Страны - импортеры минеральных удобрений (2003 год).

Страна	Объем, тыс. тонн	%
Турция	97,6	24,8
Алжир	51,4	13,1
Китай	51,2	13,0
Великобритания	43,4	11,0
Италия	30,0	7,6
Польша	16,5	4,2
Малайзия	15,3	3,9
Мексика	15,1	3,8

Азотные удобрения

Известно более 20 наименований азотных удобрений. Они подразделяются на аммиачные, нитратные, аммиачно-нитратные и амидные. Все азотные удобрения водорастворимы. В больших масштабах выпускается аммиачная селитра и карбамид. Аммиачную селитру полу­чают нейтрализацией 50—58% азотной кислоты газообразным аммиаком:

HNO₃+NH₃ = NH₄NO₃+Q.

Теплота реакции используется на испарение влаги из образовавшегося нитра­та аммония в реакторах ИТН 1 (реактор использования теплоты нейтрализации, рис. 47).

Рис. 47. Технологическая схема производства аммиачной селитры:

1-реактор ИТН, 2-внутренний цилиндр, 3-нейтрализатор, 4-вакуум-выпарные аппараты, 5-грануляционная башня, 6-конвейер

Стенки внутреннего цилиндра 2, где происходит процесс, разогреваясь до 110° С, передают теплоту раствору аммиачной селитры, повышая содержание в нем NH₄NO₃ до 82%. Остатки кислоты нейтрализуют аммиачной водой в донейтрализаторе 3. По­лученный слабощелочной раствор после упаривания в вакуум-выпарных аппаратах 4 до содержания 98—99% NH₄NO₃ направляют в грануляционную башню 5, затем конвейером 6 — на склад или на фасовочно-затаровочные автоматы. Производительность современных установок, составляющая 1500 т/сут, обеспе­чивает снижение себестоимости аммиачной селитры на 25 — 40%, капитальных вло­жений — на 10 —25% и затрат живого труда — на 15%. Создаются агрегаты мощностью 3000 т/сут, в которых перспективно использование азотной кислоты более высокой концен­трации (60 — 70%), что позволяет снизить капитальные вложения, ликвидировав ста­дию упаривания, и эксплуатационные расходы на функционирование вакуум-выпарных аппаратов. С целью устранения основных недостатков аммиачной селит­ры (гигроскопичности, слеживаемости и взрывоопасности) производство ее совер­шенствуется в следующих направлениях: улучшается гранулометрический состав (изменением режимов упаривания, грануляции и сушки с применением более совер­шенных аппаратов); вводятся в продукт добавки, ликвидирующие гигроскопичность; изготовляются комплексные и жидкие удобрения на основе аммиачной селитры. Из аммиачной селитры получают комплексные удобрения, например, известково-аммиачную селитру, сульфат-нитрат аммония, нитрофоску и взрывчатые вещества.

Карбамид более эффективен по сравнению с другими азотными удобре­ниями, так как он ме­нее гигроскопичен, взрыво- и огнебезопасен. Он может широко применяться в ка­честве компонента комплексных удобрений, как добавка в корма, сырье для производства синтетических смол (клеев, волокон), пласт­масс и лекарственных препаратов. Его синтезируют по суммарной реакции

2NH₃+CO₂<=> (NH₂)₂CO+H₂O +Q

идущей во внутреннем стакане 4 колонны синтеза 3 (рис. 48) при температуре до 200° С. Степень превращения оксида углерода, нагнетаемого в колонну компрессором 2, не превышает 70%. Непрореагировавшие NНз и С02 отгоняют в дистилляционной колонне 5, возвращая после разделения на синтез. Аммиак закачивается в колонну 3 насосом 1. Сплав, содержащий около 35% карбамида, подается в вакуум-выпарные аппараты 6, 7 и далее через сборник 8 на грануляцию в башню 9. Из нее конвейером 10 карбамид направляется на склад или на фасовочно-затаровочные автоматы.

Мощность действующих установок составляет 450—600 т/сут, а вновь вводимых в эксплуатацию агрегатов — 1500 т/сут В последних утилизируется теплота реакции и весь оксид углерода.

Рис. 48. Технологическая схема получения карбамида:

1-насос, 2-компрессор, 3-колонна синтеза, 4-внутренний стакан, 5-дистиляционная колонна, 6,7- вакуум-выпарные аппараты, 8-сборник, 9-башня, 10-конвейер