- •Введение
- •Глава 1 Строение, кристаллизация и свойства металлов
- •1.1. Кристаллическое строение конструкционных материалов
- •1.2. Дефекты в кристаллах и их влияние на свойства материалов
- •1.3. Фазы и виды фаз
- •1.4. Механические свойства материалов
- •1.4.1. Методы испытания механических свойств металлов
- •1.4.2. Испытание на твердость
- •1.4.3. Технологические свойства
- •Глава 2. Производство чугуна
- •2.1. Исходные материалы для производства чугуна
- •2.2. Обогащение руд
- •2.3. Подготовка материалов к доменной плавке
- •2.4. Выплавка чугуна
- •2.5. Классификация чугунов и их обозначение
- •Глава 3 Производство стали
- •3.1. Конверторные способы получения стали
- •3.2. Мартеновские способы производства стали
- •3.3. Получение стали в электрических печах
- •3.4. Разливка стали и получение слитков
- •Глава 4 Классификация сталей и их маркировка
- •4.1. Классификация стали
- •4.2. Маркировка стали
- •4.3. Конструкционные стали
- •4.3.1. Конструкционные, обыкновенного качества (строительные) стали
- •4.3.2. Низколегированные конструкционные стали
- •4.3.3.Конструкционные машиностроительные стали общего назначения
- •4.3.4. Конструкционные машиностроительные стали специализированного назначения
- •4.3.4.1. Пружинно-рессорные стали
- •4.3.4.2.Шарикоподшипниковые стали
- •4.3.4.3.Автоматные стали
- •4.3.4.4. Жаростойкие и жаропрочные стали и сплавы
- •4.4. Инструментальные стали
- •4.4.1. Углеродистые инструментальные стали
- •4.4.2. Легированные инструментальные стали
- •4.4.3. Быстрорежущие стали
- •4.4.4. Штамповые стали
- •4.5. Стали и сплавы с особыми свойствами
- •Глава 5 Медь и ее сплавы
- •5.1. Медные руды и пути их переработки
- •5.1.1. Обогащение руд флотацией
- •5.1.2. Получение медных штейнов
- •5.1.3. Переработка медного штейна
- •5.1.4. Рафинирование меди
- •5.2. Латуни
- •5.3. Бронзы
- •Глава 6 Алюминий и его сплавы
- •6.1. Руды алюминия
- •6.2. Производство глинозема
- •6.3. Электролитическое получение алюминия
- •6.4. Алюминиевые сплавы
- •Глава 7 Литейное производство
- •7.1. Литейные сплавы и их применение
- •7.2. Приготовление литейных сплавов
- •7.3. Литейные свойства сплавов
- •7.4. Способы изготовления отливок
- •7.4.1. Изготовление отливок в разовых песчаных формах
- •7.4.1.1. Изготовление литейных форм
- •7.4.1.2. Заливка литейных форм
- •7.4.2. Литье по выплавляемым моделям
- •7.4.3. Литье в оболочковые формы
- •7.4.4. Литье в кокиль
- •7.4.5. Литье под давлением
- •7.4.6. Центробежное литье
- •7.5. Общие принципы конструирования литых деталей
- •Глава 8 Обрабртка давлением
- •8.1. Виды обработки давлением и типы применяемого оборудования
- •8.1.1. Прокатка
- •8.1.2. Волочение
- •8.1.3. Прессование
- •8.1.4. Ковка
- •8.1.5. Штамповка
- •8.2. Физико-механические основы обработки давлением
- •8.3.Холодная штамповка
- •8.3.1. Высадка
- •8.3.2.Выдавливание
- •8.3.3.Объемная холодная формовка
- •8.3.4. Листовая штамповка
- •8.3.4.1. Разделительные операции
- •8.3.4.2.Формоизменяющие операции
- •8.3.4.2.1. Гибка
- •8.3.4.2.2. Вытяжка
- •8.3.4.2.3. Отбортовка
- •8.3.4.2.4.Обжим
- •8.3.4.2.5. Раздача
- •8.4. Горячая объемная штамповка
- •8.5. Разработка чертежа поковки
- •Глава 9 Получение заготовок методами сварки
- •9.1.Сварка давлением
- •9.1.1. Контактная электрическая сварка
- •9.1.1.1.Стыковая контактная сварка
- •9.1.1.2.Точечная сварка
- •9.1.1.3.Шовная сварка
- •9.1.1.4.Конденсаторная сварка.
- •9.1.2. Диффузионная сварка
- •9.1.3.Сварка трением
- •9.1.4. Холодная сварка
- •9.2.Сварка плавлением
- •9.2.1.Электрическая дуговая сварка
- •9.2.1.1. Ручная дуговая сварка
- •9.2.1.2.Автоматическая дуговая сварка под флюсом
- •9.2.1.3. Сварка в среде защитных газов
- •9.3. Электронно-лучевая и лазерная сварка
- •9.4. Электрошлаковая сварка
- •9.5. Свариваемость металла
- •9.6. Технологичность сварных конструкций
- •9.7. Пайка
- •9.7.1. Материалы для пайки
- •9.7.2. Способы пайки
- •9.8. Контроль качества сварных и паяных соединений
- •Глава 10 Обработка заготовок деталей машин
- •10.1. 1. Кинематика резания
- •10.1.2. Методы формообразования поверхностей
- •10.2. Режим резания, геометрические параметры срезаемого слоя, шероховатость поверхности
- •10.3. Геометрические параметры режущего инструмента
- •10.4. Физическая сущность резания
- •10.5. Силовое взаимодействие инструмента и заготовки
- •10.6.Тепловые явления при резании
- •Глава 11 Инструментальные материалы
- •11.1. Требования к инструментальным материалам
- •11.2. Инструментальные стали
- •11.3. Твердые сплавы
- •11.4. Синтетические сверхтвердые и керамические материалы
- •11.5. Абразивные материалы
- •Глава 12 Обработка заготовок на токарных станках
- •12.1 Типы токарных станков
- •12.2. Режущий инструмент и приспособления для обработки заготовок на токарных станках
- •12.3. Обработка заготовок на токарных станках
- •Глава 13 Обработка заготовок на сверлильных и расточных станках
- •13.1.1 Типы сверлильных станков
- •13.1.2. Режущий инструмент и схемы обработки на сверлильных станках
- •13.1.3. Схемы обработки на сверлильных станках
- •13.2. Типы расточных станков
- •13.2.1. Режущий инструмент и схемы обработки на расточных станках
- •Глава 14 Обработка заготовок на фрезерных станках
- •14.1. Типы фрезерных станков
- •14.2. Режущий инструмент
- •14.3. Схемы обработки на фрезерных станках
- •Глава 15 Обработка заготовок на шлифовальных станках
- •15.1. Основные типы станков
- •15.2. Схемы обработки
- •15.3. Бесцентровое шлифование
- •Глава 16 Обработка заготовок на зубообрабатывающих станках
- •16.1. Профилирование зубьев зубчатых колес
- •Глава 17 Обработка заготовок пластическим деформированием
- •17.1. Сущность пластического деформирования
- •17.2. Чистовая и упрочняющая обработка пластическим деформированием
- •Глава 18 Отделочная обработка
- •18.1. Отделка поверхностей чистовыми резцами и шлифовальными кругами
- •18.2. Полирование
- •18.3. Абразивно-жидкостная отделка
- •18.4. Притирка
- •18.5. Хонингование
- •18.6. Суперфиниш
- •Глава 19 Пластические массы
- •19.1. Классификация пластмасс и способов их переработки
- •19.2. Способы переработки пластмасс в детали в вязко-текучем состоянии
- •19.3. Способы переработки пластмасс в детали в высокоэластическом состоянии
- •19.4. Получение деталей из жидких полимеров
- •19.5. Способы получения деталей из пластмасс в твердом состоянии
19.2. Способы переработки пластмасс в детали в вязко-текучем состоянии
Большое число пластмасс перерабатывают в детали в вязко-текучем состоянии. Наибольшее применение получили технологические способы прессования, литья, выдавливания и др.
Получение деталей прессованием. Прямое прессование – один из основных способов переработки реактопластов в детали. Сущность процесса формообразования деталей заключается в следующем. В полость матрицы пресс-формы 3 (рис. 86, а) загружают предварительно таблетированный или порошкообразный материал 2.
Рис. 86. Схема прямого прессования
а – загрузка пресс-материала в пресс-форму; б – прессование детали;
в– извлечение детали.
При замыкании пресс-формы под действием усилия пресса пуансон 1 создает давление на прессуемый материал (рис. 86, б). Под действием этого давления и теплоты от нагретой пресс-формы материал размягчается и заполняет формообразующую полость пресс-формы. После определенной выдержки пресс-форма раскрывается и с помощью выталкивателя 5 из нее извлекается готовая деталь 4 (рис. 86, е).
Технологическое время прессования может быть сокращено за счет предварительного подогрева материала в специальных шкафах. Температура и давление прессования зависят от вида перерабатываемого реактопласта.
Пресс-форму обычно нагревают до требуемой температуры электрическими нагревателями и в некоторых случаях горячим паром. При прессовании рабочую температуру пресс-формы поддерживают постоянной с помощью автоматически действующих приборов.
Для загрузки в полость пресс-формы определенного количества прессматериала используют объемную дозировку или дозировку по массе. Прессуют гидравлических прессах. При выпуске большого числа используют прессы, работающие по автоматическому циклу.
Прямым прессованием получают детали средней сложности и небольших габаритных размеров из термореактивных материалов с порошкообразным и волокнистым наполнителями.
Литьевое прессование отличается от прямого тем, что прессуемый термореактивный материал загружают не в полость пресс-формы, а в специальную загрузочную камеру 2 (рис. 87). Под действием теплоты от пресс-формы прессуемый – материал превращается в вязко-текучее состояние и за счет давления со стороны пуансона 1 выжимается из загрузочной камеры 2 в полость матрицы пресс-формы через специальное отверстие в литниковой плите 3. После отверждения готовую деталь 4 извлекают из полости пресс-формы 5 с помощью выталкивателя 6.
Литьевое прессование позволяет получить детали сложной конфигурации с глубокими отверстиями, в том числе резьбовыми.
Рис. 87. Схема литьевого прессования
К недостаткам литьевого прессования по сравнению с прямым относится несколько больший расход пресс-материала, так как после окончания прессования в загрузочной камере остается часть необратимого пресс-материала.
Литье под давлением является высокопроизводительным и эффективным технологическим способом массового производства деталей из термопластов. Перерабатываемый материал из загрузочного бункера 8 подается дозатором 9 в рабочий цилиндр 6 с электронагревателем 4 (рис.88). При движении поршня 7 определенная доза материала поступает в зону обогрева, а уже расплавленный материал через сопло 8 и литниковый канал – в полость пресс-формы 1, в которой формируется изготовляемая деталь 2. В рабочем (нагревательном) цилиндре на пути потока расплава установлен рассекатель 5, который заставляет расплав протекать тонким слоем у стенок цилиндра. Это ускоряет прогрев и обеспечивает более равномерную температуру расплава. При движении поршня в исходное положение с помощью дозатора 9 очередная порция материала попадает в рабочий цилиндр. Для предотвращения перегрева выше температуры 50÷700С в процессе литья пресс-форма охлаждается проточной водой. После затвердевания материала пресс-форма размыкается и готовая деталь с помощью выталкивателей извлекается из нее.
Рис. 88. Схема литья под давлением
Литьем под давлением получают детали сложной конфигурации с различными толщинами стенок, ребрами жесткости, с резьбами и т. д.
Для литья под давлением применяют литейные машины, позволяющие механизировать и автоматизировать процесс получения пластмассовых деталей. Производительность процесса литья в 20÷40 раз выше производительности прессования. Поэтому литье под давлением является одним из основных способов переработки пластических масс в детали.
Качество отливаемых деталей зависит от температур пресс-формы и расплава, удельного давления прессования, продолжительности выдержки под давлением и т. д.
Литьем под давлением получают также детали из отдельных видов термореактивных материалов (с хорошими вязкотекучими свойствами). При этом используют специальное оборудование и технологическую оснастку (пресс-формы).
Центробежным литьемполучают крупногабаритные и толстостенные детали, имеющие форму тел вращения (трубы, кольца, шкивы, зубчатые колеса и т. д.). Сущность технологического процесса заключается в том, что расплавленный полимер заливают в форму, которой задается вращательное движение. Под действием центробежных сил расплавленный полимер плотно прижимается к внутренней поверхности формы и при дальнейшем вращении затвердевает. Этот способ принципиально не отличаем от центробежного литья металлов.
Получение деталей выдавливанием. Выдавливание широко применяют для получения труб различных профилей, лент и пленок для нанесения защитных оболочек на провода, кабели и т. д. Выдавливание осуществляют на специальных червячных машинах. Перерабатываемый термопластичный материал в виде порошка или гранул из бункера 1 попадает в рабочий цилиндр 3, где захватывается вращающимся червяком 2 (рис. 89). Червяк, имеющий нарезку с изменяющимися шагом и глубиной гребешков (резьбы) продвигает материал, перемешивает и уплотняет его. За счет передачи теплоты от нагревательного элемента 4 и выделения теплоты при трении частиц материала друг о друга и о стенки цилиндра перерабатываемый материал переходит в вязко-текучее состояние и непрерывно выдавливается через калиброванное отверстие головки 6. Расплавленный материал проходит через радиальные канавки оправки 5. Оправку применяют для получения отверстия при выдавливании труб. Размеры и профиль выдавливаемых заготовок определяются конструкцией головки и оправки. Для нанесения защитных покрытий из полимерных материалов через оправку пропускают соответственно проволоку или кабель.
Процесс выдавливания применяют также для получения полых изделий (бутылок, флаконов и т. д.). При изготовлении полых изделий выходящая из головки горячая труба зажимается в разъемной пресс-форме. Через оправку в трубу подается сжатый воздух, который и раздувает зажатый отрезок трубы в пресс-форме до требуемой конфигурации. Охлаждение происходит при полном контакте пластмассовой детали с внутренними стенками пресс-формы.
Рис. 89. Схема непрерывного выдавливания
Выдавливание является высокопроизводительным, автоматизированным и прогрессивным технологическим процессом. Данным способом перерабатывают до 65% термопластичных полимерных материалов.
Получение пленок и листов. Разновидностью способа непрерывного выдавливания является выдавливание пленок и листов из термопластичных мягких материалов (полиэтилена, полипропилена и др.). При получении пленок используют способ раздува. Расплавленный материал продавливают через кольцевую щель насадкой головки. Получают заготовку в виде рукава, которую раздувают сжатым воздухом до определенного диаметра. После охлаждения пленку подают на намоточное приспособление и сматывают в рулон. Способ раздува позволяет получить пленку толщиной до 40 мкм.
Для получения листового материала используют плоские щелевые головки шириной до 1600 мм. Выходящее из щелевого отверстия полотно проходит через валки гладильного и тянущего устройств, здесь же происходит предварительное охлаждение; окончательное охлаждение листа – на рольгангах. Готовую продукцию сматывают в рулоны или режут на листы определенного размера с помощью специальных ножниц. Листы пленки из более жестких термопластичных материалов, например из поливинилхлорида, получают преимущественно каландровым способом, сущность которого заключается в том, что размягченный материал пропускают между валками, в результате чего получают пленку (лист) заданной толщины (до 0,05 мм).