5 Выбор системы охлаждения и очистки

КОНВЕРТЕРНЫХ ГАЗОВ

Защита воздушного бассейна в черной металлургии осуществляется по трем направлениям:

1) защита от «организованных» видимых загрязнений и выбросов в виде отходящих (из агрегатов) газов и находящихся в их составе пыли, копоти, дыма с использованием газоотсасывающих устройств и дымовых труб;

2) борьба с «неорганизованными» видимыми загрязнениями, попадающими в атмосферу в процессе перевозки, перемещения, складирования сыпучих материалов и металлошихты, а также при транспортировке и переливах жидкого чугуна, шлака, стали и лигатур;

3) борьба с невидимыми загрязнениями токсичного характера, часто более вредных, чем видимые.

Выбросы вредных веществ из кислородных конвертеров, работающих с газоотводящим трактом без дожигания СО, на 1 т стали составляют: пыль – 27 кг; SO₂ – 0.4 кг; CO – 0,75 кг; NO₂ – 0.03 кг.

Поэтому, современные конвертерные цехи оборудуются системами:

- отвода конвертерных газов с улавливанием пыли и утилизацией тепла;

- отсоса пыли и дыма, образующихся при ремонте сталеразливочных ковшей и скачивании шлака из чугуновозных ковшей;

- отсоса пыли от бункеров сыпучих материалов и устройств их транспортировки;

- отсоса пыли на участке выгрузки прибывающих сыпучих материалов;

- сбора паров свинца и теллура в разливочном прoлете цеха.

На рисунке 5.1 представлена схема очищения конвертерного газа с дожиганием и использованием теплоты на Енакиевском металлургическом заводе.

После охлаждения в котле продукты сгорания конвертерного газа поступают в скруббер прямоугольного сечения, а затем – в блок из восьми труб Вентури и двух параллельно расположенных центробежных скрубберов.

Движение газов от конвертера через охладитель и газоочистку обеспечивает дымосос типа "7500-11-1" с электродвигателем мощностью 2500 кВт.

Для очистки поверхности ротора от пылевых отложений дымосос периодически промывают водой. Приведенная схема обеспечивает очистку газа до конечного пылесодержания порядка 70 мг/м³.

У применяемых на некоторых предприятиях блоков из 96 и 144 труб Вентури с диаметром горловины 90 мм имеются значительные эксплуатационные недостатки: не обеспечивается равномерность распределения газа по трубам Вентури; наблюдается большой абразивный износ аппаратов и газопроводов из-за значительной удельной запыленности на отдельных участках; затруднено обслуживание труб Вентури в связи с большим их количеством. Поэтому в последние годы применяют аппараты с количеством труб 8-16 шт. и с большим диаметром горловины (200-350 мм).

1 – конвертер; 2 – отверстие для фурмы; 3 - подъемный газоход КУ;

4 – опускной газоход; 5 – скруббер; 6 – блок труб Вентури; 7 – инерционный водоотделитель; 8 – центробежный скруббер; 9 – дымосос; 10 – дымовая труба

Рисунок. 5.1 – Схема очищения конвертерного газа с дожиганием и использованием теплоты

6 Определение продолжительности периодов и длительности плавки, производительности 80 т кислородного конвертера

Исходные данные

Номинальная емкость конвертера – Q =80 т;

Удельная интенсивность продувки – q = 3,0 ;

Удельный расход кислорода – I = 50,303 м³/т;

Число конверторов в цехе – N = 3;

Число календарных суток в год – К = 365 суток

Расчет

Продолжительность периода завалки стального скрапа (принимаю нормативную)

Продолжительность периода заливки чугуна

Продолжительность периода продувки

Продолжительность периода повалки конвертера

Продолжительность периода выпуска плавки

Продолжительность периода межплавочного простоя

Длительность конвертерной плавки

Производительность цеха с тремя конвертерами (при классической схеме работы):

Производительность 80-т конвертера при классической схеме работы

Таким образом, длительность конвертерной плавки в заданных условиях составит 33,48 мин, производительность 80-т конвертера (при установке 3 конвертеров в цехе и классической схеме работы) – 726,896 тыс.т стали в год.