- •Технологические методы повышения надёжности деталей машин
- •Общие положения
- •1.1. Пути повышения качества деталей машин
- •1.2. Качество. Надёжность. Основные понятия.
- •2. Виды разрушений деталей машин
- •2.1. Причины разрушений.
- •2.2. Износ
- •2.3. Коррозионное разрушение
- •2.4. Эрозионное разрушение.
- •2.5. Усталостные разрушения.
- •2.6. Пластические деформации и разрушения. Ползучесть. Старение
- •2.7. Классификация деталей машин по признакам надёжности и долговечности
- •3. Показатели качества поверхностного слоя деталей машин
- •3.1. Общие положения
- •3.2. Шероховатость и её влияние на эксплуатационные характеристики деталей машин
- •3.3. Параметры физико-химического состояния поверхностного слоя и их влияние на эксплуатационные характеристики деталей машин
- •3.4. Остаточные напряжения (о.Н.) и их влияние на эксплуатационные характеристики деталей машин
- •4. Технологические методы повышения надёжности деталей машин
- •4.1. Классификация технологических методов повышения
- •Надёжности деталей машин
- •4.2. Поверхностное пластическое деформирование (ппд)
- •4.2.1. Особенности и классификация методов ппд
- •4.2.2. Явления, происходящие в поверхностном слое при ппд.
- •4.2.3. Изменение показателей качества поверхностного слоя в зависимости от
- •4.2.4. Обкатывание и раскатывание шаровым инструментом.
- •4.2.4. Обработка роликовым инструментом.
- •4.2.5. Алмазное выглаживание.
- •4.2.6. Обработка с применением вибраций
- •4.2.7. Дорнование.
- •4.2.8. Виброударная обработка.
- •4.2.9. Дробеструйная обработка.
- •4.2.12. Упрочнение проволочным инструментом
- •4.3. Нанесение покрытий
- •4.3.1. Общие положения
- •4.3.2. Физико-химические методы нанесения покрытий
- •4.3.3. Пиролиз летучих соединений в потоке
- •4.3.4. Химические транспортные реакции (хтр)
- •4.3.7. Наплавка
- •4.3.9. Лакокрасочные покрытия
- •4.3.10. Напыление
- •4.3.11. Упрочнение смазками
- •4.3.12. Окунание
- •4.3.13. Эпиламирование
- •4.3.14. Электронно-лучевое испарение в вакууме
- •4.3.15. Магнетронное распыление
- •4.3.16. Вакуумно-плазменная обработка
- •4.4. Химико-термическая обработка (хто)
- •4.4.1. Цементация
- •4.4.2. Азотирование
- •4.4.3. Цианирование
- •4.4.4. Хромирование
- •4.4.5. Борирование
- •4.4.6. Фосфатирование
- •4.4.7. Алитирование
- •4.4.8. Силицирование
- •4.5. ВысокоэнергЕтические методы.
- •4.5.1. Лазерная обработка.
- •4.5.2. Ионное легирование
- •4.5.3. Упрочнение взрывом
- •4.5.4. Термопластическое упрочнение (тпу)
- •4.6. Обработка свободным абразивом
- •4.6.1. Классификация методов обработки свободным абразивом
- •4.6.2. Полирование
- •4.6.3. Объёмная вибрационная обработка (ово).
- •4.6.4. Магнитно-абразивная обработка (мао).
- •4.6.5. Центробежно-абразивная обработка (цао).
- •4.6.6. Струйная гидроабразивная обработка (сгао) или абразивно-жидкостная отделка (ажо)
- •4.6.7. Ультразвуковая обработка (узо) свободным абразивом
- •4.7. Электрофизические и электрохимические методы обработки
- •4.7.1. Электроэррозионные методы обработки
- •4.7.2. Электрохимические методы
- •4.7.3. Анодно-механическая обработка
4.2.6. Обработка с применением вибраций
Сущность метода заключается в том, что инструменту, поджатому к заготовке, кроме осевой подачи сообщается возвратно-поступательное движение с определённой частотой и амплитудой, направленной вдоль оси детали. На поверхности образуются синусоидальные наплавки, которые могут располагаться в следующих комбинациях:
а) система параллельных каналов ,
N– число колебаний инструмента,n– частота вращений детали,Z– целое число.
б) система соприкасающихся каналов
в) система пересекающихся каналов
г) система накладывающихся каналов
При твёдости обрабатываемых материалов НRCпорядка 50-60 применяют вибровыглаживание, при меньшей твёрдости – виброобкатывание. О.Н. сжатия после виброобработки на 30-70% выше обычного обкатывания и выглаживания с теми же режимами. В случае пересекающихся каналов возможно образование следующих рисунков
а) ромбический А/S<2; б) чичевицеобразный; в) смешанныйA/S>4,
где А – амплитуда колебаний, S– подача.
Оптимальная сила виброобкатывании составляет 200…1000Н, при вибровыглаживании 50…200Н.
Диаметр инструмента 2…30мм – при обкатывании. При выглаживании – 1…6мм.
С увеличением размеров рабочего тела глубина каналов уменьшается. Число двойных ходов инструмента в минуту 900-3000. Скорость вращения детали – до 100м/мин.
СОЖ применяют как при обкатывании шаром и выглаживании.
Важным параметром формируемого микрорельефа является относительная площадь каналов на поверхности детали. Оптимальное значение 35-70%.
В единичном, мелкосерийном, и серийном типах производства применяют универсальные металлорежие станки, оснащённые приводом колебаний. В основном исполняют токарные, сверлильные, расточные и фрезерные станки. В крупносерийном и массовом типах производства – специальные полуавтоматы и автоматы.
4.2.7. Дорнование.
Сущность метода заключается в поступательном скольжении дорна по охватывающей его поверхности. Применяют только для обработки отверстий из материалов твёрдостью до НRC40.
Классификация видов дорнования:
1. По деформируемому объёму:
а) поверхностное, б) объёмное.
2. По расположению обрабатывемой детали:
а) свободное дорнование; б) в обоймах.
3. По способу закрепления детали:
а) по схеме сжатия; б) растяжения.
4. По назначению:
а)сглаживающее; б) калибрующее.
5. По конструкции зубьев дорна:
а) дорны качения; б) скольжения.
6. По числу зубьев инструмента:
а) однозубые; б) многозубые.
7. По форме рабочего профиля зуба дорна:
а) конусообразный с ленточкой; б) конусообразный без ленточки;
в) сферический; г) криволинейный; д) с двойным конусом.
Дорнование характеризуется следующими параметрами:
натяг: i=Дд-До,
где Дд – диаметр дорна, мм; До – диаметр отверстия, мм.
относительный натяг: .
Оптимальная величина натяга составляет i = 0,16-0,36мм, в зависимости от диаметра отверстия.
- осевая сила деформации Р определяется возможностями оборудования и составляет от 10000 до 130000 Н.
- скорость дорнования для сталей – 8-15 м/мин., для цветных металлов и сплавов – 15-25 м/мин., для высокопрочных и вязких материалов – 5-7 м/мин.
- геометрические параметры дорна: наиболее часто применяется конусоидальная заборная и обратная поверхность с калибрующей ленточкой между ними. Угол заборного конуса для средне- и высокоуглеродистых сталей 4-5° градусов, для малоуглеродистых - 3,5-4° градуса, для высокоуглеродистых прочных материалов – 2-4° градуса.
Ширину ленточки определяют по эмпирической формуле:
.
Обычно В принимают 1-3 мм.
Многозубые дорны внешне похожи на протяжку. Содержат направляющую и деформирующую части. С помощью дорнов можно обрабатывать фасонные и шлицевые отверстия.
Дорнование реализуется либо на протяжных станках, либо на прессах. Большое значение при дорновании имеет смазка, т.к. длина контакта является значительной, а значит и велики силы трения скольжения. При обработке прочных сталей с небольшими натягами применяют сурепное, касторовое, льняное масла. Для мало- и среднеуглеродистых сталей– индустриальные масла. Для высокопрочных сталей и сплавов – индустриальные масла с графитовыми наполнителями. Алюминиевые сплавы – с применением мыльной воды, медные – с применением минеральных масел и имульсий.