1.5. Организационная структура управления

Главная задача руководства - разработка стратегического планирования и прогнозирования хозяйственно-экономической деятельности предприятия с целью организации производства продукции максимально ориентированной на наиболее экономичное и полное удовлетворение нужд конкретных потребителей.

Организация управления ООО «Сибирский гранитный карьер» имеет линейно-функциональную структуру. В основу ее составляет "шахтный" принцип построения и специализация управленческого персонала по функциональным подсистемам организации.

По каждой подсистеме формируются "иерархия" служб ("шахта"), пронизывающая всю организацию сверху донизу.

Достоинства:

• высокая компетентность функциональных руководителей;

• уменьшение дублирования усилий и потребления материальных ресурсов в функциональных областях;

• улучшение координации в функциональных областях;

• высокая эффективность при небольшом разнообразии продукции и рынков;

• максимальная адаптация к диверсификации производства;

• формализация и стандартизация процессов;

• высокий уровень использования мощностей.

Недостатки:

• чрезмерная заинтересованность в результатах деятельности "своих" подразделений. Ответственность за общие результаты только на высшем уровне;

• проблемы межфункциональной координации;

• чрезмерная централизация;

• увеличение времени принятия решений из-за необходимости согласований;

• реакция на изменения рынка чрезвычайно замедлена;

1.6. Характеристика технологии и организации производства. Горный цех

Режим работы

Режим работы карьера на добыче с прерывной рабочей неделей в течение 251 дня, в две смены.

Первая смена используется для добычи и отгрузки блоков, выполнения горно-подготовительных работ, вторая смена - только для работы терморезчиков. Взрывные работы ведутся согласно графику, в основном в обеденный перерыв с 12-00 до 13-00).

Удаление рыхлых вскрышных пород производится сезонно в теплый период года в одну смену.

Добычные работы

Добычные работы проводятся в две смены, во вторую мену – только терморезка пластов. Режим работы – круглогодовой. Добычные уступы – пласты отрабатываются последовательно сверху вниз. Одновременно разработка ведется тремя забоями. Высота уступа определяется горизонтальнойтрещиноватостью массива. Способ добычи блоков – комбинированный (огневой с буроклиновым или огневой с гидроклиновым).

Сначала производится разметка пласта. При разметке вертикальныхтерморезов необходимо учесть анизотропные свойства гранита. Потому что, при буроклиновом и гидроклиновомспособах, наиболее благоприятное откалывание блоков обеспечивает при таком расположении забоя, когда направление раскалывания совпадает с направлением продольных трещин, а основание блока определено горизонтальной раздельностью (трещиной). Затем терморезаком проходят два параллельных реза на расстоянии 4-8 метров друг от друга на всю мощность пласта. Щели (резы) получаются шириной около 10 см., это зависит от диаметра корпуса горелки терморезака, где в среде сжатого воздуха сжигается бензин Лии керосин, или природный газ, и достигается температура 1000 – 1100 ⁰С. Далее гранитный целик между терморезаками размечают на блоки-монолиты и раскалывают буроклиновым или бурогидроклиновым способом. При буроклиновом способе чаще используют клинья со щечками, чем раскалывание одними клиньями. Для этого перфоратором забуриваются шпуры диаметром 32 мм на всю мощность пласта с интервалом между ними до 200 мм. В них вставляют стальные клины или клинья со щечками, и ударами кувалды, весом 5-7 кг пробиваются поочередно все клинья до тех пор, пока достигнутое напряжение разреза в камне не даст вертикальную трещину. После этого в выколотом блоке-монолите забуриваются перфоратором необходимое количество шпуров, как правило, не более двух, диаметром 43 мм, длиной до 300 мм. В них вставляются металлические прутки (штыри) диаметром 40 мм, длиной 400 мм, за которые зацепляется трос тяговой лебедки и производится перемещение волоком блока монолита из массива. При необходимости, для перемещения выколки в нужном направлении, используют отклоняющие блоки, которые крепятся на таких же штырях в шпурах, забуренных в гранитном целике.

Последующая разделка блока-монолита на блоки производится тоже буроклиновым или бурогидроклиновым способами. Для этого при буроклиновом способе делается размета блоков нужных размеров, забуриваются шпуры диаметром 32 мм на всю мощность блока-монолита с интервалом 200 мм. Устанавливаются в шпуры щечки с клиньями и ударами кувалды добиваются появления видимой трещины раскола. Затем в блоке забуривается шпур диаметром 43 мм, длиной 300 мм, в который вставляют инвентарный стальной штырь диаметром 40 мм., за который зацепляют трос тяговой лебедки и подтягивают блок в радиус обслуживания грузоподъемного крана.

Отличие буроклинового способа выкалывания от бурового заключается в том, что в строчку шпуров диаметром 32 мм на одинаковом расстоянии (около 1 метра) от терморезов пробуриваются два шпура диаметром 32 мм, глубиной 500 для размещения в них молотков гидроклиновой установки. В молотки давлением от маслостанции подается масло, которое перемещает в них клинья, и раскалывает камень.

Умение кольщиков в определении плоскости раскола, относительно направления плоскостного деления камня, позволяет уменьшить длину шпуров диаметром 32 мм, пробуриваемых при этих способах выкалывания блоков до 200 – 250 мм. При этом выход блочного камня составляет 61 % из общего объема извлеченного гранита с учетом разборки трех диорито-порфиритовых даек, шириной около 1 метра, пересекающих карьер с севера на юг и не использующихся в получении блочного камня.

Выколотые гранитные блоки обвязываются двуветвевыми стропами диаметром 24-27 мм «петля в петлю» или, если есть возможность, «на удавку». Грузоподъемным краном грузятся в технологический транспорт, который доставляет блоки в камнеобрабатывающий цех для распиловки или на склад блоков. Блоки хранятся на открытой спланированной площадке, обеспечивающей отвод воды. Проходы и автодорога свободны и не препятствуют проезду автотранспорта и передвижению людей.

Неполноценные отходы гранита, окол, собираются в забоях карьера в соответствующую металлическую тару и выводятся технологическим транспортом на отведенную для этого территорию, где бутобоем доводятся до размеров бутового камня (до 300 мм в поперечном размере) и гуртуются бульдозером в склад бутового камня.

Буровзрывные работы

Буровзрывные работы проводятся для отделения от массива и разрушения, непосредственно в забоях, камня из которого невозможно получить гранитные блоки. Это массивы, имеющие большую трещиноватость и слоистость, в зонах тектонических нарушений, как правило, у диорито-порфиритных даек. Камень после взрыва собирается, по возможности бульдозером и грузится гидравлическим экскаватором в технологический автотранспорт или вручную в металлическую тару, из которой грузоподъемными кранами высыпается в автосамосвалы и вывозится на склад бутового камня.

Несмотря на принимаемые меры предосторожности, применение взрывных работ приводит к разрушению монолитов и к образованию микротрещин, снижающих целостность блоков и прочность полученных плит. Буровзрывные работы производятся в строгом соответствии с утвержденным «Паспортом на производства взрывных работ в карьере». В качестве взрывчатого вещества используют дымный порох, средств взрывания – огнепроводный шнур и электрозажигательные патроны. Порох и средства взрывания хранятся в арендуемом помещении расходного склада взрывчатых материалов участка № 2 «Уралвзрывпрома». Учет прихода и расхода взрывчатых веществ осуществляется в соответствии с «Едиными правилами безопасности при взрывных работах».

Взрывание производится на открытой поверхности в забоях карьера зарядами скалывания в вертикальных шпурах диаметром 32, 43 мм, пробуренных перфораторами типа ПП-36, ПП-54В, ССПБ-1 с устройством забоек зарядов и установкой укрытий от разлета кусков.

Транспортировка и складирование готовой продукции

Карьерный транспорт осуществляет следующие перевозки:

• вывозка блоков из карьера в камнеобрабатывающий цех;

• вывозка рыхлой вскрыши из карьера в отвал;

• вывозка выветрелых гранитов, некондиционных блоков на склад временно неиспользуемого минерального сырья.

• транспортировка блоков из забоя на перегрузочный склад «деррик» - краном.

Транспортировка блоков в пределах забоев производится тяговыми лебедками ЛМ – 12,5 и ТА – 7 с усилием 12,5 и 7 тонн.

Выколотые гранитные блоки обвязываются двуветвевыми стропами диаметром 24 ÷ 27 мм «петля в петлю» или, если есть возможность, «на удавку». Пневмоколесными кранами, грузоподъемностью 25 тонн, блоки грузятся в технологический транспорт (тип технологического автотранспорта – КРАЗ-256), который доставляет их в камнеобрабатывающий цех для распиловки или на склад блоков.

Погрузка гранитов от горно-подготовительных работ в автосамосвалы, после предварительного их сгребания в навалы бульдозером ДI-170, производится экскаватором ЭО-4321 с ковшом емкостью 1 м³.

Расчет потребности Горного цеха в автотранспорте

Наименование расчетных единиц	Ед.измерения	Расчетные величины
1. Годовой объем транспортировки
1.1. годовой	тыс.м3	8,0
1.2. сменный	м3	31,9
2. Геометрическая емкость кузова
2.1. Самосвала КРАЗ – 256	м3	7,0
3. Средняя скорость автомашин	км/ч	15,0
4. Средняя длина транспортировки	км	1,2
5. Время рейса одной машины	мин.	10,0
5.1. время погрузки	мин.	20,0
5.2. время разгрузки	мин.	10,0
5.3. маневры	мин.	5,0
6. Количество оборотов в смену	рейс	15,0
7. Производительность автосамосвалов в смену	м3/см	56,0
8. Потребность в автосамосвалах	шт.	0,3
9. Годовой пробег автосамосвалов	км	9000,0

Установленный на западном борту карьера «деррик» - кран позволяет осуществлять погрузку, транспортировку части добытой горной массы из забоев на верхнюю погрузочную площадку отметкой 270 метров, частично исключив вывозку блочной продукции автотранспортом по существующей схеме.

Блоки хранятся на открытой спланированной площадке, обеспечивающей отвод воды. Проходы и автодорога свободны и не препятствуют проезду автотранспорта и передвижению людей.

Склад готовой продукции находится на промплощадке камнеобрабатывающего цеха и оборудован козловыми кранами грузоподъемностью 10 – 20 тонн. Заготовка блоков для камнеобрабатывающего цеха ведется на дневной поверхности круглый год.

Неполноценные отходы гранита, откол собираются в забоях карьера в соответствующую металлическую тару и вывозятся технологическим транспортом на отведенную для этого территорию, где бутобоем доводятся до размеров бутового камня (до 300 мм в поперечном размере) и гуртуются бульдозером в склад бутового камня.

Водоснабжение и водоотлив

Для водоснабжения карьера используется вода городского водопровода.

Водопритоки в карьере составляют за счет подземных вод 5 м³/час, дождевых стоков – 41 м³/час и ливневых вод 130 м³/час. Откачку воды из водосборника осуществляют две передвижные насосные установки (рабочая и резервная). Объем водосборника составляет 580 м³.

Рабочий насос включается от уровня в зумпфе, резервный во время ливня.

Откачка карьерных вод в двухсекционный отстойник производится по стальному водопроводу диаметром 108*2,8.

Длина сбросного коллектора – 250 м.

Очистные стоки направляются в шламоотстойник камнеобрабатывающего цеха на технические нужды. Для исключения попадания нефтепродуктов перепуск воды осуществляется «из-под уровня».

Потери полезного ископаемого при добыче

В соответствии с «Типовыми методическими указаниями по определению и учету потерь твердых полезных ископаемых при добычи», утвержденными Ростехнадзором 05.11.1979 г. и «Отраслевой инструкцией по определению и учету потерь полезных ископаемых при добычи блоков облицовочного», изданной в 1974 г. в г. Ереване, в Горном цехе ведется учет потерь запасов при их отработке.

В процессе эксплуатации принятых к отработке верхнего и нижнего участков (рабочий проект реконструкции Сибирского гранитного карьера, г. С – Петербург, 1993 г.) будут иметь место следующие виды потерь:

1. Общекарьерные потери полезного ископаемого проектом первоочередной отработки не предусматриваются и фактически не учитываются, так как оставляемое под заездами на горизонты полезное ископаемое будет извлечено при отработке последующих очередей карьера. Здания и сооружения, обеспечивающие нормальную работу карьера, находятся за контуром принятого к отработке участка.

2. Эксплуатационные потери первой группы (в массиве) при отработке запасов также отсутствуют. Это обусловлено тем, что, принятый проектом вдоль северного контура месторождения, борт карьера на конец отработки под углом 70° совпадает с углом подсчета геологических запасов на глубину.

3. Эксплуатационные потери второй группы (потери отделенного от массива полезного ископаемого) получаются при отделении блоков от горного массива (в пропилах, в резах). Данный норматив эксплуатационных потерь II группы согласован с Уральским округом Ростехнадзора и составляет 2% от погашенных балансовых запасов.

При проходке дополнительных отрезных щелей терморезаком типа ТРВ – 7 рабочим проектом реконструкции карьера предусмотрен и рассчитан удельный расход резов на 1 м³ массива. Он составил при ширине щели 0,1 м – 0,2 м²/м³. Выемочной единицей по карьеру Сибирского месторождения серых гранитов является добычной участок: верхний (выше отметки 260 м) и нижний.

Площадь дополнительных отрезных щелей составит (с учетом ГПР):

• при отработке нижнего участка - 940 м²;

• при работах на верхних участках – 660 м².

Потери полезного ископаемого в 2007 году:

• нижний участок – 940 м²* 0,1 м = 94 м³ или 94/4700 = 2%

• верхний участок – 660 м² * 0,1 м = 66 м³ или 66/3300 = 2%.

Всего 160 м³ или 160/8000 = 2%.