2.2 Приготовление композиции на двухстадийной нагревающей-охлаждающей-смешивающей установке
Смешение – это физический процесс, целью которого является получение однородной смеси, состоящей компонентов разных фаз. При этом начальное состояние системы характеризуется упорядоченным распределением компонентов, а конечное – неупорядоченным, статистически случайным распределением компонентов. Для реализации процесса смешения смеситель должен обеспечить проведение по меньшей мере двух процессов: измельчения (диспергирования) одного из компонентов, в некоторых случаях сопровождающегося изменением физического состояния компонентов растворением, плавлением, поглощением, статистически случайного распределения ингредиентов по всему объему смеси.
В состав любой смеси обычно входят два или более компонентов. Компонент смеси, концентрация которого выше всех остальных, называется дисперсионной средой. Компоненты смеси, распределяемые в дисперсионной среде, называют диспергируемой фазой. В многокомпонентных системах смешение рассматривается как процесс последовательного смешения каждого компонента по очереди с ранее приготовленной смесью, играющей роль дисперсионной среды. Приготовление композиции, необходимой для получения гранулированного пластиката на основе поливинилхлорида, осуществляется на двухстадийной нагревающе-охлаждающей смешивающей установке. Требующееся на одну операцию количество сырья отвешивается на автоматических станциях взвешивания в весовых мерниках-дозаторах: взвешивания жидких компонентов и взвешивания сухих компонентов. Вся образовавшаяся газо-пыльная смесь от станции взвешивания сухих компонентов выбрасывается в атмосферу. Сухие компоненты и смесь пластификаторов из мерников загружаются в нагревающий смеситель в определенном порядке. Дополнительно в смеситель с помощью тактового транспортера с заданным тактом поступают навески малых сыпучих компонентов, предварительно отвешенные в камере расфасовки.
2.3 Получение, охлаждение, упаковка пластиката
Линия для производства кабельного пластиката состоит из: экструдера типа червячного осциллирующего смесителя, одношнекового экструдера типа червячного прессгранулятора с горячей резкой , охладителя гранулята и транспортной системы гранулята. Двухступенчатый агрегат обеспечивает эффективное смешение сухой композиции, ее желатинизацию, пластикацию и расплав. Система управления экструдера и гранулятора позволяет поддерживать технологические параметры всего процесса в заданном режиме. Имеющаяся система вакуумной дегазации, включающая вакуум-насос, позволяет эффективно удалять летучие вещества, образующиеся из расплавленной композиции. Парогазовая смесь из вакуум-насоса поступает в емкость-сепаратор, где происходит отделение капель воды, уносимой из вакуум-насоса, от газовой фазы. Из емкости-сепаратора воздух, содержащий продукты дегазации, выбрасывается в атмосферу, а отделенная вода направляется в емкость для охлажденной воды.
Полученный расплав транспортируется к головке гранулятора с горячей резкой. Полученные гранулы пластиката с помощью пневмотранспорта передаются на установку охлаждения, состоящую из воздуходувок, циклонов и вибросит. Охлаждение гранул осуществляется в бункерах-циклонах охладителях гранул с помощью воздуха пневмотранспорта, нагнетаемого воздуходувками. Воздух из циклона-охладителя выбрасывается в атмосферу. Охлажденные гранулы поступают на установки просеивания- вибросито для сепарации фракций гранул более 7 мм и менее 2 мм. Далее стандартные гранулы кабельного пластиката через сушильную установку, транспортируются к бункеру-циклону готовой продукции. Партии гранул при пуске экструдера и смене рецептуры собираются в мешок и направляются на переработку в неответственные изделия. Воздух из бункеров удаляется в атмосферу.Из бункера готовой продукции гранулы поступают на автоматическую станцию взвешивания.
Рисунок 2.2 - Автоматическая станция взвешивания готового пластиката
Где ведется затарка продукта в клапанные мешки и биг-беги. При упаковке гранул кабельного пластиката в биг-беги их одевают на горловину и зажимают с помощью пневмозажимов под весовым дозатором. При упаковке готовой продукции контролируются следующие показатели:
- внешний вид, размер гранул;
- цвет, засоренность гранул (белые, неокрашенные марки);
- масса кабельного пластиката в мешках и контейнерах (биг-бегах).