- •Всеобщее управление качеством
- •1. Контроль качества
- •2. Техническое управление качеством
- •3. Обеспечение качества
- •4. Всеобщее управление качеством (тqм)
- •Контроль качества продукции. Виды контроля. Средства контроля
- •Классификация дефектов продукции
- •4.4. Организация контроля качества на предприятиях
- •Показатели качества и методы их определения
Всеобщее управление качеством
1. Контроль качества
На предприятиях создавались бригады контролеров для испытания продукции, сравнения ее характеристик с требованиями и разбраковки. Хорошая продукция, естественно, поступала на склад и далее к потребителю. Дефектная продукция признавалась либо окончательным браком и уничтожалась, либо не окончательным браком и тогда ее переделывали (ремонтировали), если надо снижали класс качества, а затем реализовывали по более низкой цене. Если была возможность, то продукцию, даже признанную окончательным браком, старались использовать хотя бы частично. Например, если готовые поршневые кольца не прошли приемочный (выходной) контроль, но уже прошли процесс хромирования, то с них можно снять слой хрома гальваническим способом (если это экономически целесообразно).
Недостатки контроля качества заключались в следующем:
контролеры не всегда обнаруживали дефектную продукцию, и ее часть неизбежно попадала к потребителю;
создавалось превратное представление, что за качество отвечают контроле ры, хотя на самом деле качество создают рабочие основного производства, а контролеры занимаются только выявлением брака и разбраковкой.
2. Техническое управление качеством
Довольно скоро нашлись толковые контролеры, которые при увеличении процента брака сразу же обращались к руководителям основного производства: «Что вы делаете, к нам поступает слишком много дефектной продукции», после чего руководители останавливали производство до устранения причин возникновения дефектов.
На этом этапе внимание было обращено на сбор информации, создание технических систем с обратной связью и промежуточные этапы контроля. Однако окончательный контроль все еще рассматривался как основная защита интересов потребителя. Контролеры не только разбраковывали продукцию, они выполняли функцию источника обратной связи — при выявлении неудач немедленно сообщали об этом в основные производственные цеха. Кроме того, стало казаться логичным, что если уж служба контроля информирует основное производство о состоянии дел, то можно и рабочему поручить вести промежуточный производственный контроль, чтобы он на своем рабочем месте постоянно оценивал ситуацию с качеством.
В этот период уже появились так называемые контрольные карты [3, 28—31], представляющие собой средство обратной связи при управлении процессом.
Таким образом, для второго этапа характерны технические системы управления качеством с обратной связью, при этом вопрос об административном управлении качеством почти не поднимался.
3. Обеспечение качества
Третий этап развития всеобщего управления качеством характеризуется тем. что акцент был перенесен с выявления дефектов на их предупреждение, а в дополнение к техническому управлению качеством стало широко внедряться административное управление [3].
На первых двух этапах работа велась в основном по выявленным дефектам. при обнаружении которых принимались корректирующие меры. Но шагов к тому, чтобы предупредить появление дефектов, тогда почти не предпринималось. Следует сказать, что любой талантливый рабочий стремится к тому, чтобы предупредить появление дефектов. В этом смысле было бы неправильно утверждать, что до начала третьего этапа предупреждающие действия отсутствовали полностью. Но если на предыдущих этапах предупреждению появления дефектов не уделялось достаточного внимания, то на третьем этапе это стало уже главным. Не зря в МС ИСО 9001:1994 элемент 4.14 системы качества назывался «корректирующие и предупреждающие действия».
Типичным для третьего этапа является выпуск руководств по качеству, программ качества, технологических и рабочих инструкций. Таким образом этот этап соответствует уровню предприятия, имеющего сертифицированную систему качества.
На первом и втором этапах главное внимание было обращено на качество продукции. Для третьего же этапа характерно, что внимание перенесено, с одной стороны, с выявления на предупреждение дефектов, а с другой — с качества продукции на качество процессов и систем.
Для того чтобы произвести качественную продукцию, надо обеспечить протекание качественного процесса. Это означает, что рабочего надо обеспечить хорошими заготовками, налаженным станком, исправным инструментом и нежимыми ресурсами (чтобы, например, во время работы станка не отключалась электроэнергия, чтобы рабочий был обучен, получил соответствующую классификацию и т.д.).
На этом этапе еще не все подразделения предприятия вовлечены в работу по :печению качества. При подготовке системы качества к сертификации по требованиям модели МС ИСО 9001:1994 (преобразована в ГОСТ Р ИСО 9001-1996, а в настоящее время заменена на новую версию — ГОСТ Р ИСО 9001-2001) организация имеет право не включать в эту работу некоторые подразделения.