Раздел 1. Технологический расчет атп
Исходные данные.
Таксомоторный парк.
300 автомобилей Renault Logan.
Среднесуточный пробег lcc = 130 км.
Количество дней работы в году для а/м - Дн = 305.
Продолжительность нахождения а/м в наряде Тн = 12 час.
III категория условий эксплуатации.
Зона средней полосы.
Пробег автомобиля с начала эксплуатации
60% а/м – 0,6 Lк ; 40% - 1,6 Lк.
Корректирование нормируемой периодичности технического обслуживания и капитального ремонта автомобилей.
Периодичность ТО-1, ТО-2 и КР для любого автомобиля, эксплуатируемого в различных климатических и дорожных условиях, может быть найдена из выражений:
L1=L1н∙K1; L2=L2н∙K1; Lк=Lкн∙K1 ∙K2∙K3∙K4,
где: L1н; L2н; Lкн – нормируемые периодичности ТО-1, ТО-2 и КР для I категории эксплуатации.
K1, K2, K3 – коэффициенты корректирования.
В формуле Lк средневзвешенная величина коэффициента K4 может быть определена из выражения
K4 = .
Здесь Ан – количество новых автомобилей (с пробегом до капитального
ремонта);
Ак – количество автомобилей, прошедших капитальный ремонт (с
пробегом больше Lкн).
Для заданного а/м:
L1н = 15000 км;
L2н = 30000 км;
Lкн = 300000 км.
Эти нормативные данные приняты по новым разработкам института Гипроавтотранс в связи с совершенствованием конструкции автомобиля.
Для рассматриваемого примера
К1 = 0,6; К2 = 1,0; К3 = 1;
К4 =
Следовательно, пробег до ТО-1 и Д-1
L1 = 15000 ∙ 0,6 = 9000 км,
пробег до ТО-2 и Д-2
L2 = 30000 ∙ 0,6 = 18000 км,
пробег до КР
Lк = 300000 ∙ 0,6 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 0,92 = 165600 км.
Периодичность пробегов до ТО-1 и ТО-2 должна быть также скорректирована с учетом кратности суточному пробегу до ТО-2.
n1 =
L1= 30 ∙ lcc = 69 ∙ 130 = 9000 км;
n2 =;
L2= 138 ∙ 130 = 18000 км;
n3= ;
Lк = 9 ∙ 18000 = 165600 км.
Итак, периодичность пробега, принятая для расчетов:
L1 = 9000 км;
L2 = 18000 км;
Lк = 165600 км.
Расчет производственной программы по количеству ЕО, ТО-1, ТО-2 и КР (за год, за сутки)
Расчет количества ЕО, ТО и КР за цикл на один автомобиль.
Количество капитальных ремонтов: Nк = 1.
Количество ТО-2: N2 =Lк / L2 – Nк = 9.
Количество ТО-1: N1 =Lк / L1 –( Nк ∙ N2) = 10.
Количество ЕО:
Расчет количества ЕО, ТО и КР на один автомобиль и весь парк за год.
Так как пробег автомобиля за год отличается от пробега а/м за цикл, а производственную программу рассчитываем на годичный период, надо сделать пересчет полученных значений.
Пересчет производим с использованием коэффициента перехода от цикла к году:
ηг =
где Dэ.ц – число дней в цикле
Dэ.ц =
αт – коэффициент технической готовности:
αт=
где Dр.ц – число дней простоя а/м в ТО и Р за цикл:
Dр.ц=Dк+DТО,ТР ∙
Здесь Dк – простой автомобиля в КР;
DТО,ТР - удельный простой а/м в ТО и ТР на 1000 км пробега = 0,35;
Dк = Dк′ + Dт = 18 + 1,8 = 19,8 (дня),
где Dк′ - время простоя а/м в КР на АРЗ = 18 дней;
Dт – время на транспортирование а/м из АТП на АРЗ и обратно:
Dт = 10% Dк = 1,8 (дня) – принимается;
К4=
Dр.ц = 85,87 дн.
Годовое количество ТО и КР на один списочный автомобиль
NКГ = Nк ∙ηг = 1∙ 0,224 = 0,224;
N2Г = N2 ∙ηг = 9 ∙ 0,224 = 2,01;
N1Г = N1 ∙ηг = 10 ∙ 0,224 = 2,24;
NЕО Г = NЕО ∙ηг = 1273,8 ∙ 0,224 = 285,7
Количество ТО, КР и видов диагностики (Д-1, Д-2) на весь парк автомобилей за год:
Σ NКГ = NКГ ∙ Асп = 0,224 ∙ 300 67,28;
Σ N2Г = N2Г ∙ Асп = 2,01 ∙ 300 605,57;
Σ N1Г = N1Г ∙ Асп = 2,24 ∙ 300 672,85;
Σ NЕО г = NЕО г ∙ Асп = 285,7 ∙ 300 85711,81.
Годовое количество Д-1 на весь парк автомобилей рекомендуется принимать на 60% больше, чем количество ТО-1.
Σ NД-1 Г = Σ N1Г ∙1,6 = 672,85∙1,6 = 1076,5
Годовое количество углубленной диагностики Д-2 на весь парк автомобилей рекомендуется принимать на 30% больше годового количества ТО-2
Σ NД-2 г = Σ N2Г ∙1,3 = 605,57∙1,3 = 787,24.
Расчет суточной производственной программы
Ni.c =
где Dграб – дни работы зоны обслуживания за год (их принимают в пределах от 255 до 365 в зависимости от количества выходных и праздничных дней в году и режима работы предприятия).
Примем Dграб = 305 дн.
NЕОс = NТО-1с =
|
|
NТО-2с =
ND-1с =
ND-2с =
Исходя из суточной программы ТО-1, ТО-2 и рекомендаций принимаем:
а) постовой метод ТО-1, постовой ТО-2;
б) Д-1 совмещаем с ТО-1;
в) Д-2 проводим совместно с ТО-2.
Расчет годовых объемов работ по То, ТР и самообслуживанию предприятий
Определение нормативных трудоемкостей
При поточном методе ТО-1 и ТО-2 трудоемкость может быть снижена на 10-20% введением в формулу трудоемкости поправочного коэффициента Км = 0,8 – 0,9. При автоматизированной мойке для ЕО Км = 0,35 – 0,45 (выбираем 0,4).
tм = tмн ∙К2 ∙К3 ∙Км чел.час – трудоемкость ЕО;
t1 = t1н ∙К2 ∙К5 ∙Км чел.час – трудоемкость ТО-1;
t2 = t2н ∙К3 ∙К5 ∙Км чел.час – трудоемкость ТО-2;
tтр = tтрн ∙К1 ∙К2 ∙К3∙К4 ∙К5 чел.час / 1000 км.
где tмн; t1н; t2н; tтрн - исходные нормативные величины трудоемкостей;
К1;∙К2;∙К3;К4;∙К5 - корректирующие коэффициенты.
Таблица 1.1
Коэффициенты корректирования трудоемкости
Виды обслу-живания |
Норма-тивная трудо-емкость чел.час |
Коэффициенты корректирования |
Скоррек-тированная трудо-емкость чел.час | ||||||
К1 |
К2 |
К3 |
К4 |
К5 |
Км |
| |||
ЕО |
0,4 |
- |
1,1 |
- |
- |
0,9 |
0,35 |
0,1386 | |
ТО-1 |
2,6 |
- |
1,1 |
- |
- |
0,9 |
0,85 |
2,18 | |
ТО-2 |
10,2 |
- |
1,1 |
- |
- |
0,9 |
0,85 |
8,58 | |
ТР |
3,4 |
1,5 |
1,1 |
1 |
1,140 |
0,9 |
- |
5,75 |
Так как ТО-1 на потоке, то целесообразно совмещать его с Д-1, располагать комплекс диагностического оборудования на этой линии. При совмещении Д-1 с ТО-1 общая трудоемкость увеличивается на 10% за счет включения в технологию ТО-1 дополнительных операций по проверке тормозов, мостов, систем зажигания и питания.
t1+Д1=1,1∙t1=1,1∙2,18=2,41 (чел.час).
Для диагностических работ Д-1, проводимых отдельно от ТО-1, трудоемкость может быть принята
tД-1 = 0,25 – 0,33 чел.час - для автобусов, а для углубленной диагностики Д-2 соответственно 1 – 1,5 чел.час.
Для нашего случая принимаем
tД-1 = 0,17 чел.час;
tД-2 =0,67чел.час.
Трудоемкость текущего ремонта и ТО-2 как при раздельной диагностике, так и при совмещенной, можно снизить на 10-20% за счет улучшения качества работ ТО и ТР.
Для ТО-2 это учтено коэффициентом Км.
t′тр = (0,80 – 0,90) tтр = 0,85 ∙ 5,75 = 4,89 чел. час /100 км.
Расчет годовых объемов работ по Д, ТО и ТР (в чел.час)
По ТО-1 с экспрессдиагностикой Д-1
Т1+Д -1г= ΣN1г∙ t1+Д-1+0,6 ∙ ΣN1г∙ tД1 = 1690 чел.час.
По углубленной диагностике Д-2
ТД-2г = ΣN Д-2г ∙ tД-2 = 527 чел.час.
По ТО-2
Т2г = ΣN 2г ∙ t2 = 5198 чел.час.
По ЕО
ТЕОг = ΣNЕОг∙ tЕО = 11880 чел.час.
По ТР
ТТРг = чел.час;
Lг – годовой пробег автомобиля;
Lг = 365 ∙ 100 ∙ 0,92 = 37146,2 км.
Расчет годового объема работ по самообслуживанию АТП
Тсам = (ТЕОг + Т1+D -1г + Т2г + ТD-2г + ТТРг)∙Кс,
где Кс = 0,11, зависит от Асп.
Работа по самообслуживанию АТП (текущий уход за зданиями и сооружениями, ремонт оборудования и инвентаря и т.п.) входит в состав вспомогательных работ, состоящих из работ по самообслуживанию АТП и работ общепроизводственного характера Тобщ (обеспечение запчастями, автомобилями, теплом и т.п.).
Твсп = b ∙ΣT;
Твсп = Тсам + Тобщ,
где b – коэффициент вспомогательных работ;
b = 0,3, если в АТП до 200 автомобилей, b = 0,25 – от 200 до 400 и b = 0,2 – свыше 400 автомобилей;
Тсам = (0,37 – 0,4) Твсп;
Тобщ = (0,6 – 0,63) Твсп .
Итак, Тсам = 0,11 ∙ ΣT = 7381,6 чел.час.
Распределение трудоемкости работ по ТО, ТР и самообслуживанию предприятия по производственным зонам, цехам и участкам
Примерное распределение трудоемкости ТО и ТР по видам работ.
Работы по ЕО и ТО-1 с Д-1, а также по Д-2 производятся только на постах.
ТО-2 можно примерно подразделить следующим образом:
Постовые работы - 80% - 4158,4 чел.час
Цеховые работы - 20% - 1039,6 чел.час
- Т2г = 5198 чел.час.
Таблица 2.1
Распределение работ ТО-2 по цехам
Виды работ |
В цехах | |
% |
Чел.час | |
Электромеханический |
5 |
259,9 |
Аккумуляторный |
5 |
259,9 |
Шиномонтажный |
5 |
259,9 |
Системы питания |
5 |
259,9 |
Итого |
20 |
1039,6 |
Таблица 2.2
Распределение трудоемкости ЕО по видам работ
Виды работ |
% |
Чел.час |
Уборочные |
45 |
5346 |
Моечные |
55 |
6534 |
Итого |
100 |
2865 |
Таблица 2.3
Распределение трудоемкостей ТР и самообслуживания по видам работ
Виды работ
|
% |
Чел.час |
Постовые работы | |
% |
Чел.час | |||
Контрольно-регулировочные |
7 |
3816,4 |
100 |
3816,47
|
Разборно-сборочные |
25 |
13630,25
|
100 |
13630,25
|
Ремонт агрегатов и узлов |
15 |
8178,15
|
30 |
2453,445
|
Слесарно-механические |
10 |
5452,1
|
30 |
1635,63
|
Электротехнические |
10 |
5452,1
|
30 |
1635,63
|
По системе питания |
2,5 |
1363,025
|
25 |
340,75625
|
Полимерные |
1 |
545,21
|
0 |
0 |
Аккумуляторные |
2 |
1090,42
|
10 |
109,042
|
Шиномонтажные |
1 |
545,21
|
25 |
136,3025
|
Вулканизационные |
4 |
2180,84
|
0 |
0 |
Жестяницкие |
3,5 |
1908,235
|
60 |
1144,941
|
Сварочные |
1,5 |
817,815
|
30 |
245,3445
|
Медницкие |
2 |
1090,42
|
40 |
436,168
|
Кузнечно-рессорные |
4 |
2180,84
|
0 |
0 |
|
|
|
|
|
Обойные |
3,5 |
1908,235
|
10 |
190,8235
|
Малярные |
8 |
4361,68
|
50 |
2180,84
|
ИТОГО |
100 |
54521
|
|
27955,643
|
Ремонтно-строительные |
- |
|
|
|
Паропроводные |
- |
|
|
|
Столярные |
- |
|
|
|
Электротехнические (самообсл.) |
- |
|
|
|
ИТОГО |
- |
|
|
|
Таблица 2.3
(продолжение)
Работы, выполняемые в цехах |
Годовая тру-доемкость ТО-2, чел.ч |
Годовая цеховая трудоемкость | |||||
ТР |
Самообслуж. | ||||||
% |
Чел.час |
% |
Чел.час | ||||
- |
- |
|
|
|
- | ||
- |
- |
|
|
|
- | ||
70 |
5724,705
|
|
|
|
5724,705
| ||
70 |
3816,47
|
26 |
1919,2
|
|
5735,67
| ||
70 |
3816,47
|
|
|
259,9
|
3816,47
| ||
75 |
1022,269
|
|
|
259,9
|
1022,26875
| ||
100 |
545,21
|
|
|
|
545,21
| ||
90 |
981,378
|
|
|
259,9
|
981,378
| ||
75 |
408,9075
|
|
|
259,9
|
408,9075
| ||
100 |
2180,84
|
|
|
|
2180,84
| ||
40 |
763,294
|
4 |
295,3
|
|
1058,594
| ||
70 |
572,4705
|
4 |
295,3
|
|
867,7705
| ||
60 |
654,252
|
1 |
73,8
|
|
728,052
| ||
100 |
2180,84
|
2 |
147,6
|
|
2328,44
| ||
80 |
- |
|
|
|
- | ||
90 |
1717,412
|
|
|
|
1717,4115
| ||
50 |
2180,84
|
|
|
|
2180,84
| ||
|
26565,36
|
|
2731,2
|
|
| ||
|
|
6 |
442,9
|
|
442,9
| ||
|
|
22 |
1624
|
|
1624
| ||
|
|
10 |
738,2
|
|
738,2
| ||
|
|
25 |
1845,4
|
|
1845,4
| ||
|
|
100 |
7381,6
|
|
|
Таблица 2.4
Распределение трудоемкости ТО и Д по видам работ, производимых на постах
Виды работ |
Д-1с ТО-1 |
Д-2 на отдельных постах |
ТО-2 | |||||
% |
Чел.ч. |
% |
Чел.ч. |
% |
Чел.ч. | |||
Общие контрольно-диагностические |
13 |
219,4 |
50 |
263,5 |
16 |
831,7 | ||
Крепежные |
30 |
507 |
|
|
21 |
1091,6 | ||
Регулировочные |
5 |
84,5 |
|
|
9 |
467,8 | ||
Смазочные |
28 |
473,2 |
|
|
20 |
1039,6 | ||
Электротехнические и аккумуляторные |
11 |
185,9 |
35 |
184,5 |
14 |
727,7 | ||
По системе питания |
6 |
101,4 |
15 |
79,1 |
6 |
311,9 | ||
Шино-монтажные |
7 |
118,3 |
|
|
14 |
727,7 | ||
ИТОГО |
100 |
1698 |
100 |
527 |
100 |
5198 |
Расчет численности производственных рабочих
Определяем технологически необходимое количество рабочих РТ и штатное количество рабочих РШ
РТ = ,
где ΣТ – годовой объем работ в чел.час по данной зоне, участку, цеху;
ФМ – годовой фонд времени рабочего места при односменной шестидневной работе и семичасовом рабочем дне.
ФМ = (305 ∙ 7) - 58 = 2077 час.
Для особо вредных работ этот фонд рабочего времени ФМ =1830 час.
РШ = ,
где ФР = производственный фонд времени одного рабочего, час.
С учетом отпусков, болезни и пропусков по уважительным причинам
ФР < ФМ ;
ФР = ФМ ∙ηШ,
где ηШ – коэффициент штатности,
тогда РШ =
Таблица 3.1
Значения данных для расчета фондов годового рабочего времени
Профессия рабочего |
Продолжитель-ность рабочей смены, час |
Коли-чество дней отп. за год |
Годов. произв. фонд времени одного рабочего ч. |
Годов. фонд времени рабочего места, ч. |
Коэффи-циент штат-ности | |
В буд-ничные дни |
В пред-праздн. и пред-выход-ные дни | |||||
Аккумуляторщики, газосварщики, маляры, работающие с нитрокрасками |
6 |
6 |
24 |
1618 |
1830 |
0,89 |
Электросварщики, кузнецы и медники |
7 |
6 |
24 |
1838 |
2077 |
0,88 |
Мойщики, вулкани-заторщики, термисты, регулировщики, маляры и полимерщики |
7 |
6 |
18 |
1877 |
2077 |
0,90 |
Прочие |
7 |
6 |
12 |
1917 |
2077 |
0,92 |
Таблица 3.2
Расчет численности производственных рабочих
Наименование зон и цехов |
Год. трудо-емкость работ по участку, цеху |
РТрасч. |
РТ |
ФМ, час |
ηШ |
ФР, час |
РШ | ||||||
Все-го |
По сменам | ||||||||||||
I |
II | ||||||||||||
Зоны |
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||
ЕО |
11880 |
5,72 |
6 |
|
|
2077 |
0,9 |
1869 |
6 | ||||
ТО-1 с Д-1 |
1690 |
0,81 |
1 |
|
|
2077 |
0,9 |
1869 |
1 | ||||
ТО-2 (посты) |
4158,4 |
2 |
2 |
|
|
2077 |
0,9 |
1869 |
2 | ||||
Д-2 |
527 |
0,25 |
|
|
2077 |
0,9 |
1869 | ||||||
ТР (посты) |
27955,6 |
13,46 |
13 |
|
|
2077 |
0,9 |
1869 |
15 | ||||
ИТОГО |
|
22,24 |
22 |
|
|
|
|
|
24 | ||||
Цехи |
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||
Агрегатный, электротехнический, аккумуляторный и системы питания |
5724,7 |
2,76 |
3 |
|
|
2077 |
0,92 |
1911 |
1 | ||||
Шиномонтажный и вулканизационный, медницкий, жестяницкий, сварочный и кузнечно-рессорный, слесарно-механ. |
3816,4
|
1,39 |
1 |
|
|
2077 |
0,92 |
1910,8 |
1 | ||||
Арм.-кузовной |
0 |
0 |
0 |
|
|
|
|
|
| ||||
Обойный, малярный и полимерный |
909,8 |
0,46 |
1 |
|
|
2077 |
0,92 |
1910,8 |
1 | ||||
ИТОГО |
|
3 |
3 |
|
|
|
|
|
3 | ||||
Участки по самообслуж. АТП |
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||
Столярный |
738,2 |
0,36 |
3 |
|
|
2077 |
0,92 |
1910,84 |
3 | ||||
Ремонтно-строит. |
442,9 |
0,21 |
|
|
2077 |
0,92 |
1910,84 | ||||||
Паропроводный |
1624 |
0,78 |
|
|
2077 |
0,92 |
1910,84 | ||||||
Электротехнич. |
1845,4 |
0,89 |
|
|
2077 |
0,92 |
1910,84 | ||||||
ИТОГО |
|
2,24 |
3 |
|
|
|
|
|
3 | ||||
ВСЕГО |
|
38,85 |
41 |
|
|
|
|
|
45 |
Расчет количества постов и линий ТО и ТР
Режим работы зон ТО и ТР.
Продолжительность межсменного времени.
ТМС = 24 – (Тна линии + Тобед + Твып а/м на линии) = 24 – (13 + 1) = 10 ч.
Для ЕО к ТО-1 продолжительность работы зон Тоб по времени должна лежать в пределах ТМС.
Расчет количества универсальных постов и поточных линий. Расчет постов ТО-2.
Суточная программа N2c = 0,35 а/м.
ТО-2 на постах.
Принимаем работу в одну смену ТСМ = 7 час.
Трудоемкость ТО-2 t2 = 8,58 чел.ч.
Число постов на линии хп = 2.
Количество рабочих на каждом посту Рп = 1 чел.
Ритм зоны ТО-2
R = мин,
где с = 1 – количество смен.
Такт поста
τп=, мин,
где tп – время на замену автомобиля, tп = 1 мин;
t’2 – постовая трудоемкость ТО-2.
В связи с перераспределением работ ТО-2 на постовые и цеховые t’2 может быть найдена как часть трудоемкости (ТО-2) t2 в соотношении, которое занимают постовые работы ко всему объему работ ТО-2. В нашем случае t’2 = 0,8 t2.
t’2 = 0,8 ∙ 8,58 = 6,86 чел.ч.
Следовательно, такт поста
τп =мин.
При назначении постового метода обслуживания не должно выполняться неравенство
для ТО-2, для ТО-1.
Для нашего случая:
; принимаем постовой метод обслуживания
Произведение хп∙Рп должно быть равно или кратно количеству рабочих в смене: хп∙Рп = 1 ∙ 1 = 1 = Рт (при принятой односменной работе).
Расчет поточных линий непрерывного действия для ЕО
NЕОс = 235 а/м;
tЕО =0,1386 чел.час.
La = 4,28м – длина а/м,
а = 2 м – расстояние между а/м при прохождении
механизированной мойки.
Производительность моечной машины
Nу = 25-30 .
Принимаем Nу = 30 .
Продолжительность работы зоны ЕО и ТО-1 принимаем примерно равной ТСМ
ТСМ = 7 ∙ 1,5 = 10,5 час.
Скорость конвейера
N = м/мин.
Такт линии
τ = мин.
Режим линии
маш.
Число рабочих, занятых на линии
РЕОл = чел.
Общее количество рабочих в зоне ЕО
ΣРЕОл = РЕОл ∙ nл ∙ с = 4,2 ∙ 1 ∙ 1,5 = 6 чел. = Рт.
1.7.4. Количество поточных линий ТО-1 с Д-1
t1+Д-1=2,18 чел.час;
N1+Д-1= 2,21 а/м;
Табс = 10,5 час;
tп = 1 мин.
Количество постов – 1, на каждом по 1 человеку
R = мин;
мин.
Для поточного метода должно выполняться равенство
, следовательно ТО-1 с Д-1 выполняются постовым методом.
1.7.5. Расчет постов ТР
Xp =,
где Тр = 27955,64 чел.час – годовой объем работ, выполняемый на постах;
Фз = 2077 час. – фонд рабочего времени поста при односменной работе;
с = 1,5 – число смен;
Рп = 2 – количество работающих на посту ТР одновременно;
ηп = 0,9 – учитывает использование рабочего времени поста;
φ = 1,2 – неравномерность поступления а/м на посты.
Xp =
1.7.6. Расчет постов диагностики
tД-2 = 0,67 чел.час;
Pд = 1 чел. – количество работающих на посту;
tп = 2 мин – время на установку и съезд а/м с поста;
tД-2 = мин;
Тоб.д = 7 час – работает одновременно с ТО-1.
Суточное количество диагностируемых на участке Д-2 а/м
NД-2c = 2,58 а/м.
Тогда
мин.
Количество специализированных постов Д-2
XД-2=пост.
Пост объединен с ТО-2.
1.7.7. Расчет постов ожидания (подпора)
Число мест подпора перед мойкой
nм =
ТО-1 с Д-1 nТО1+Д-1 =
Для линии ТО-2
nТО-2 =.
Для поста Д-2
NД-2 =
Расчет площадей зон ТО и ТР
Fo = fo ∙кп ∙хо , м2,
где fo – площадь а/м в плане по его габаритным размерам;
хо – число постов в зоне;
кп = 4-5 – коэффициент зависит от а/м, расположения постов,
плотности оборудования.
Для ТО-1 с Д-1
Fo =7,276 ∙ 1 ∙ 4,5 = 32,7 м2.
Для ТО-2
Fo =7,276 ∙ 2 ∙ 4,5 = 65,48 м2.
Для ТР
Fo =7,276 ∙ 6 ∙ 4,5 = 196,4 м2.
Расчет площадей производственных цехов
По количеству работающих в наиболее загруженную смену.
Площади производственных цехов
Fц = fP1 + fP2 (PT – 1),
где Fц – площадь цеха, м2;
PT – технологическое число рабочих, одновременно
работающих в наибольшей смене;
fP1 – удельная площадь на первого рабочего, м2;
fP2 – удельная площадь на последующих рабочих цеха, м2.
Таблица 4.1
Данные для расчета минимальных площадей участков
Наименование цеха |
Кол-во рабочих в наибольшей смене |
П л о щ а д ь, м2 | ||
Удельная площадь на первого рабочего |
Удельная площадь на каждого рабочего |
Расчетная площадь | ||
Агрегатный, электротехнический, аккумуляторный, по системе питания |
1 |
15 |
12 |
15 |
Шиномонтажный, вулканизационный, медницкий, жестяницкий, сварочный, кузнечно-рессорный, слесарно-механический |
1 |
20 |
15 |
20 |
Полимерный, обойный, малярный |
1 |
30 |
15 |
30 |
|
ВСЕГО 65 м2 |
Расчет площадей складских помещений
Расчет ведем по площади, занимаемой оборудованием для хранения запаса эксплуатационных материалов, запчастей и коэффициенту плотности оборудования Кп.
Fск = fоб ∙ Кп (м2) , где Кп = 2,5.
Склад смазочных материалов. Запас смазочных материалов
Зм = 0,01 · Gсут ∙qм ∙Dз ,
где Gсут = 183 (л) – суточный расход топлива.
Gсут =q, л,
где q – расход топлива на 100 км пути.
Примем для Renault Logan - q = 10 л/100 км.
q м = 3,5 л/100 л – норма расхода смазочных материалов на 100 л топлива.
Dз = 5 – дни запаса хранения масла.
Зм = 0,01 ∙ 3653,7 ∙ 3,5 ∙ 5 = 0,0639 м3.
Объем емкостей – 0,175 м3
их число – 1
диаметр – 0,6 м
высота – 0,8 м
Fск = 0,25 ∙ π ∙ 0,62 ∙1 ∙ 4∙2,5 = 2,82 м2.
Склад резины
Запас шин и камер
Зрез = ,
где хк = 4 – количество колес без запасного;
LГН = 60 тыс. км – гарантийный пробег новой шины;
Dз = 10 дней.
Зрез =
Длина стеллажей
lстел=
где n = 10 (пог. м) – количество шин на 1 погонный метр стеллажа.
Ширина стеллажа bстел = 0,6 м.
lстел= м; fоб = lстел ∙ bстел =1,44 м;
Fo = 2,5 ∙ 0,6 · 2,4 = 3,6 м2.
Склад запчастей и агрегатов, материалов
Размер запаса склада запчастей
Gз.ч=,
где Dз = 10 дней;
а = 2 – средний процент расхода запчастей на 10000 км пробега;
Gс = 976 кг – снаряженная масса а/м;
Gз.ч=кг.
Размер запаса материалов ( Dз = 10 дней)
Gмат = кг.
Размер запаса склада агрегатов Gаг определяется по количеству и весу оборотных агрегатов на каждые 100 а/м
Gаг = агрегатов (двигатели, КП, мосты, кузова).
Площадь склада определяется из выражения
fоб =
где gi – допускаемая нагрузка на 1 м2 площади стеллажа в кг/м2, равная 600 кгс/см2 и Gi = 40 кгс – средний вес агрегата
Fз.ч = м2;
Fмат =м2;
Fаг =м2.
Технико-экономическая оценка проекта АТП
1. Количество производственных рабочих на 1 млн. км пробега
Р = Рэ∙ К1∙ К2∙ К3∙ К4∙ К5 = 3,82 ∙ 1,05 ∙ 1 ∙ 1 ∙1,35 ∙ 1 = 5,4.
2. Количество рабочих постов на 1 млн. км пробега
n = nэ∙ К1∙ К2∙ К3∙ К4∙ К5 = 1,04 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1,37 ∙ 1 = 1,42.
3. Площадь стоянки на одно место хранения
F = Fэ ∙ К2∙ К3∙ К6 = 17,8 ∙ 1 ∙ 1 ∙1 = 17,8.
4. Площадь производственно-складских помещений на 1 а/м
f = fэ∙ К1∙ К2∙ К3∙ К4∙ К5 = 10 ∙ 1,09 ∙ 1 ∙ 1 ∙0,6 = 6,54.
5. Площадь земельного участка на один автомобиль
Fу = Fуэ∙ К1∙ К2∙ К3 = 63 ∙ 1,13 ∙ 1 ∙ 1 = 71,2
где К1 , К2 , К3 , К4 , К5 – корректирующие коэффициенты;
Рэ , nэ , Fэ , fэ , Fуэ – значения показателей при эталонных условиях.
Вывод: по получившимся показателям технико-экономической характеристики проекта видно, что все они не превышают эталонных значений. Возможно строительство проектируемого АТП и дальнейшее развитие.