nugum_umk_osn_pr_rem_pred_050724_2010

Годовую производственную программу составляют в виде сводной

ведомости .

Технологический

процесс.

Детали, восстанавливаемые

способом

металлизации, со склада деталей, ожидающих ремонта,

поступают

в

металлизациоrнное отделение.

Технологический процесс

состоит

из

подготовки деталей к металлизации, самого процесса металлизации и

последующей механической обработки. Наиболее ответственной и

оказывающей

влияние

на

качество

процесса

в

целом

явля

подготовка деталей.

Подготовку деталей, т.

е. создание шероховатости

получения шероховатостей на плоских поверхностях или на деталях,

имеющих

высокую

твердость. Закаленные

детали

подвергают

электроискровой или электроконтактной обработке, нанося на по-

верхность детали сетку точек, создающих шероховатость. К таким

деталям можно также применить и анодно-механическую подготовку.

После подготовки, не позже чем через2 ч, детали следует подвергать

металлизации, чтобы не допустить конденсации влаги, окисления и

загрязнения. Участки, которые не должны быть подвергнуты

металлизации,

необходимо

защищать

при

помощи . экран

Металлизация

плоских

деталей

осуществляется

при

по

металлизатора вручную.

Детали, имеющие форму тел вращения, устанавливают в центрах или

патроне токарного станка, а

металлизатор -

на

суппорте.

При

металлизации

обычно

устанавливают скорость

вращения

детали

в

пределах 5-15 м/мин, а продольную подачу металлизационного аппарата

- 1,5-5,0 мм/об. Величина тока при металлизации зависит от толщины

применяемой

проволоки

и

колеблется

в

пределах70-150

а

при

изношенных

деталей,

заварки

трещин, сварки

поврежденных

-ме

таллических

конструкций, заготовки

деталей

путем

газовой

резки

металла, а также для выполнения ряда работ, связанных с нуждами

отдела главного механика и инструментального цеха.

Годовая производственная программа. Исходными данными для

установления

производственной

программы

отделения

являютс

номенклатура, количество деталей с учетом коэффициента ремонта,

указание дефектных мест и способа сварки, поверхности сварки или

наплавки, в дм2.

Годовую производственную программу составляют в виде сводной

ведомости.

Для обеспечения

нужд

вспомогательных

цехов

в

выполнени

сварочных работ принимается дополнительно10% от основной про-

граммы. При укрупненном методе расчета исходными данными для

установления

производственной

программы

отделения

являютс

площади покрытия для отдельных машин и агрегатов.

Норму времени на единицу поверхности определяют исходя из веса

нанесенного металла, который зависит от толщины слоя, коэффициента

наплавки и силы тока для различных видов сварочных и наплавочных

работ.

При укрупненных расчетах по суммарной площади покрытия на

машину или агрегат распределение по видам сварочныхработ про-

изводят в следующем процентном отношении:

Подготовительные работы по сварке .........................................10

Газовая сварка и резка . . . . . . . . ……………………………….15

Ручная электродуговая сварка и наплавка …………………….20

Электроимпульсная наплавка……………………………………20

Автоматическая наплавка под слоем флюса……………………35

Т е х н о л о г и ч е с к и й .процессПриремонте бурового и

нефтепромыслового оборудования сварка и наплавка являются наиболее

распространенными способами восстановления деталей. В практике

ремонта в настоящее время сваркой и наплавкой восстанавливают более

55% деталей. Сваркой устраняют трещины, пробоины, разрывы, отколы,

обломы, а наплавкой наращивают изношенные поверхности деталей.

Восстановление деталей наплавкой дает возможность придать

им

требуемые размеры и изменять свойства наплавленного металла

в

довольно широких пределах.

Детали, подлежащие восстановлению сваркой и наплавкой, пос-

тупают из склада деталей, ожидающих ремонта, или непосредственно из

разборочного отделения после их мойки и дефектовки. В сварочном

отделении детали укладывают на стеллажи, а затем после их подготовки

к сварке

поступают на соответствующие участки отделения д

выполнения различных видов сварочных работ. С целью придания

рабочим поверхностям деталей высокой износостойкости при наплавке

применяют

специальные

электроды

и

твердые

. сплавыШироко

применяется наплавка трубчатыми электродами.

Горячая сварка чугунных деталей производится обычно ацетилено-

кислородным пламенем с избыrj ацетилена. Холодную сварку чугуна в

большинстве

случаев

выполняют

электродуговым

способом

применением пучка электродов, состоящего из двух медных и одного

стального малоуглеродистого стержня одинаковых диаметров. Для

холодной электродуговой сварки деталей, изготовленных из чугуна,

рекомендуются также электроды ЦЧ-4, которые не содержат в своем

составе дефицитных цветных металлов(никель, медь) и обеспечивают

хорошую

обрабатываемость, плотность

сварных

соединений

и

одинаковую прочность наплавленного и основного металла. При

подготовке трещин под заварку вначале выявляют их границы, затем нa

концах трещины высверливают отверстия диаметром4-5 мм. Разделку

трещины производят вырубкой зубилом, за сверловкой или обработкой

шлифовальным кругом. При толщине отливки свыше 5 мм производят

V-образную разделку под углом 60-700. При толщине отливки свыше 15

мм в местах, доступных для двусторонней сварки, производят

Х-образную разделку с теми же углами.

Поверхности детали, прилегающие к месту сварки, зачищают на

ширину 15-25 мм

вокруг места

сварки

при помощи

шлифовального

круга или металлической щетки. Сварку ведут на постоянном токе от

обычных сварочных преобразователей. В сварочном отделении широкое

применение получили автоматические способы наплавки изношенных

поверхностей. К их числу относятся электроимпульсная наплавка и

наплавка

под

слоем

.

флюсаЭлектроимпульсной

наплавкой

восстанавливают закаленные и незакаленные детали, изготовленные из

углеродистой и низколегированной конструкционной стали,

также

детали из серого и ковкого чугуна. Наплавку осуществляют по

цилиндрическим

наружным

и

внутренним

поверхностям, шлицам,

резьбе и плоскостям.

Наплавку

можно осуществлять в

струе

жидкости, в

атмосфере

воздуха и в защитных газах. Наплавкой в жидкости восстанавливают в

Отремонтированные детали

после

проверки качества сварки

наплавки

поступают

или

в

промежутоточную

кладовую

восстановления деталей

или

прямо

в слесарно-механическое ил

подбираются

без

расчета

по

необходимому

технологическ

комплекту и количеству рабочих мест (рисунок 8.).

основном

детали, работающие

при

больших

повторнопеременных

нагрузках,

от

которых

не

требуется

высокой

износостойкост.

Применение

способа

автоматической

наплавки

под

слоем

флюс

объясняется большой его производительностью по сравнению с ручной

электродуговой

сваркой (в

5-6 раз) и

более

высоким

качеством

наплавленного шва. Качество наплавлeнного

металла зависит также от

чистоты

поверхности

детали, поэтому

перед

наплавкой

деталь

необходимо

очищать

от

грязи, масла

и

ржавчины. Детали, ранее

автоматическая наплавка

под

слоем

флюса

широким

ленточны

электродом.

Потребное

количество

рабочих

определяется

выявленному

годовому

объему

работ

и

действительному

годовому

фонду времени работы сварщиков. Расчет производится отдельно для

каждого вида сварочных работ, а полученные результаты суммируют.

Площадь

отделения

определяется

по

площади, занятойпола

специальные ящики или на подвижные стеллажи

и транспортируются к

соответствующим рабочим местам сборочного цеха. Предварительная

подгонка и комплектование сопряженных

деталей в значительно

Все

остальное

оборудование

подбирается

по

необходим

технологическому комплекту.

В

таблице 12 приведено

основное

технологическое

оборудование

этого отделения.

Площадь

отделения

определяется

по

площади,

занятойпола

оборудованием, и переходному коэффициенту, учитывающему рабочие

зоны, проезды и проходы, и вычисляется по формуле

(9)

где,

f0 - площадь, занятая оборудованием, м2;

быть не ниже15-16° С, а относительная влажность воздухане более

60%.

Комплектовочное и слесарно-подгоночное

отделение

со

складом

должно размещаться непосредственно у сборочных участков и иметь по

соседству склад запасных частей и материалов.

Агрегатное отделение

Агрегатное отделение предназначено для выполнения работ, связанных

с ремонтом, сборкой и испытанием всех агрегатов, за исключением

двигателей.

Годовая

производственная

программа

отделения

определяет

количеством собираемых агрегатов в течение года.

Технологический процесс.

Детали

узлов

и

агрегатов

из

комплектовочного

и -

слеса

подгоночного

отделений

доставляются

к

рабочим

местам .

сборки

Основные агрегаты,

такие,

как коробки передач, редукторы

рабочих

органов машин и гидроприводы,

после сборки подвергаются испытанию

Наименование

Модель или тип

Краткая

Габаритные

Мощность

оборудования

характер-ка.

размеры

оборудова

в плане, мм

ния, квт

1.Стол для

2288

-

3000x80

-

комплектовки деталей

ГАРО-

40 т

0

1,7

2. Пресс

гидравлический*

2135-1М

-

1560x64

-

3. Плита правочная

ОСТ

-

0

1,0

*

20149-39

Ǿ 18

1500x1000

1,0

4. Станок для

2219

820X580

прогонки резьбы

2118А

125x500

900x600

4,5

5. Вертикально-

сверлильный станок *

1611

-

2010X8

-

6.Токарно-

2280

Ǿ 12

50

0,5

винторезный станок *

7.Верстак

НС-12 А

3 т

1400x80

-

слесарный

-

0 760x460

-

8.Настольно-

-

сверлильный станок *

2282

Круг Ǿ

370x200

1,7

9.Пресс реечный

250

800x600

-

ручной *

332А

10.Подставка под

-

530x630

-

Расчет

оборудования

и

количества

рабочих

мест

производит

согласно

нормам

времени

на

соответствующие

виды

сборочны,