книги / Материалы для сооружения газонефтепроводов и хранилищ
..pdf+ + +
Рис. 94. Схема процесса нанесения полимерного порошка на нагретую трубу:
I — заполнение |
емкости порошком и размещение нагретой трубы над емкостью |
||
с порошком; II —включение вращения трубы и роторов в емкости с порошком; |
|||
III — подача тока высокого напряжения на трубу и роторы (начало образования |
|||
слоя покрытия); |
IV — включение прикатывающего устройства и коронирующих |
||
сеток (процесс |
формирования покрытия); 1 — порошок; |
2 — емкость для по |
|
рошка; 3 |
— устройство для образования кипящего слоя |
(роторы) ; 4 — прика |
|
тывающее |
(уплотняющее) устройство из валиков; 5 — труба; 6 — слой оплав |
ленного покрытия; 7 —коронирующие сетки
щенную и нагретую трубу. Затем трубу подают для нанесения (в течение 1 мин) слоя второй полиэтиленовой композиции с 2 % сажи. При этом покрытие уплотняют с помощью прикатывающих валиков. Происходит быстрое проплавление напыляемого порошка и образование монолитного покрытия. После чего трубу перемещают на операцию охлаждения водой и подвергают контролю покрытия на сплошность, толщину, адгезионную и ударную прочность и т.д.
Для нанесения полимерных композиций на основе гранулированного термосветостабилизированного полиэтилена низкой плотности (ПЭНП) применяют экструзионно-намоточный способ для труб диаметром более 600 мм и способ непрерывной экструзии ’’чулком” для труб диаметром менее 600 мм. Покрытие наносят по подклеивающему слою (адгезиву), представляющему собой сополимер этилена с эфирами акриловой кисло ты, сополимер этилена с винилацитатом (сэвилен) при композиции на ос нове бутилкаучука. Перед нанесением покрытия трубы поступают в су шильную печь, а затем в камеру дробеметной очистки, как и при нанесе нии порошкообразного полиэтилена.
Трубы диаметром более 600 мм нагревают в печи, трубы меньшего размера нагревают с помощью высокочастотных индукторов. При нане сении покрытия экструзионно-намоточным способом трубе придают рав номерное вращательно-поступательное движение. На нее из одного экстру
271
дера поступает лента клеевого слоя толщиной0,15—0,2 мм через щелевую головку, а из другого экструдера —лента основного слоя толщиной 0,3— 0,5 мм, формирующая защитное свето- и термостабилизированное поли этиленовое покрытие.
Покрытие толщиной 2,5—3 мм формируют из 4—5 слоев ленты, наматываемой на трубу внахлест по спирали. Покрытие уплотняют с помо щью прижимного ролика с фторопластовым покрытием.
Способом непрерывной экструзии ’’чулком” покрытие наносят через наклонную кольцевую головку, питаемую двумя или тремя экструдерами
взависимости от размера труб и производительности изоляционной ус тановки. Для улучшения прилипаемости клеевого слоя к трубе приме няют вакуумирование головки. Полученное полиэтиленовое покрытие ох лаждают до температуры 60—70 °С, обливая холодной водой.
Широко применяемые эпоксидные порошковые краски состоят из эпоксидной термореактивной смолы, отвердителя, ускорителя, пигмента, наполнителя, поверхностно-активных и других добавок. Эпоксидные смолы используют с температурой плавления 95—110°С. Отвердителями могут служить дициандиамид, гидразин и другие вещества. В качестве на полнителя используют, например, синтетический сульфат бария, а в ка честве пигментов —оксиды титана, хрома, железа.
Эпоксидные покрытия отверждаются при определенной температуре и в течение определенного времени в отличие от полиэтиленовых, которые относятся к термопластичным материалам (их затвердевание происходит
впроцессе охлаждения).
Распространение получили эпоксидные краски П-ЭП-177 и П-ЭП-971. Наносят их методом пневматического напыления слоем 0,25—0,5 мм с применением электростатического поля или без него на нагретую до тем пературы 220—230 °С трубу после тщательной ее очистки. Трубе придают вращательное и поступательное движение. После напыления труба с по крытием поступает в камеру полимеризации для отверждения покрытия при температуре 200 °С в течение 30 (краске П-ЭП-177) или 20 мин (краска П-ЭП-971). Затем трубы обдувают воздухом после выхода из ка меры и охлаждают до комнатной температуры.
Осваивают изоляцию труб большого диаметра комбинированным ме тодом: напылением полиэтилена и последующим нанесением термосвето стабилизированной полиэтиленовой ленты. МИНГ им. И.М. Губкина совместно с ВНИИСТом разработали покрытия такого типа толщиной 1,5-2 мм: ”Подулент-1” и ”Подулент-2” для температур эксплуатации
-6 0 -6 0 и -6 0 -8 0 °С соответственно.
Вусловиях трассы изолируют только стыки труб. Заводские полимер ные покрытия, экструдированные из расплава, и порошковые, оплав ляемые на трубах, применяют для газонефтепроводов любых диаметров с максимальной температурой эксплуатации 60—80 °С. Эти полимерные покрытия труб соответствуют изоляции усиленного типа.
2 7 2
Усиленный тип покрытия из экструдированного или напыленного полиэтилена имеет толщину не менее 2,5 мм для труб диаметром до 1020 и 3,5 мм для труб 1020 мм и выше, соответственно. Усиленный тип покрытия на основе эпоксидной порошковой краски ПЭП-534 имеет толщину 0,35 мм (но не более 0,5 м м ).
Изоляция сварных стыков труб. Трубопроводы прокладывают как из одиночных труб с заводской изоляцией, так и из двухили трехтрубных секций, поэтому большое значение приобретают изоляция сварных стыков труб и ремонт поврежденных участков изоляции в условиях сварочной ба зы и трассы после сварки секций или отдельных труб в нитку.
Материалы, применяемые при изоляции сварных стыкав труб, долж ны выдерживать механические воздействия, которым подвергается изо ляционное покрытие в условиях строительно-монтажных работ при тем пературе окружающей среды от - 40 до 60 °С.
Перед нанесением покрытия поверхность околошовной зоны очи щают механизированным способом от продуктов коррозии, легко отде ляющейся окалины, грязи, маслянистых пятен, копоти, пыли и т.д. По верхность околошовной зоны не должна иметь острых выступов, заусе нцев, задиров, прилипших капель металла, шлака, которые срубают, спиливают, зачищают. Околошовная зона и прилегающие к ней участки заводского покрытия при нанесении грунтовки и ленты должны быть су хими, без наличия влаги в виде пленки, капель, наледи и инея. Сушку и подогрев околошовной зоны проводят с помощью нагревательных уст
ройств, обеспечивающих сохранность заводского изоляционного покры тия. Для этой цели используют, например, газовые горелки. Края завод ского покрытия при подогреве изолируемого сварного стыка укрывают асбестовой тканью шириной не менее 20 см.
Изолируемую поверхность сварного стыка подогревают до темпера туры не ниже 15 °С (но не выше 50 °С для лент) при температуре окру жающего воздуха ниже 5 °С.
Для изоляции сварных стыков труб с заводским покрытием приме няют в основном материалы двух видов: полиэтиленовые термоусадочные изделия (муфты, манжеты —разъемные муфты и ленты)'и полимерные липкие ленты. Первые наиболее перспективны.
Термоусадочная муфта (рукав) представляет собой полимерную трубу с толщиной стенки 2—3 мм со слоем клея на внутренней поверх ности. Она имеет диаметр примерно на 10 % больше диаметра изолиро ванных труб. Изготовляют такую муфту из ориентированного (растяну того) и облученного (у- или 0-лучами) полиэтилена. Муфта сохраняется в растянутом состоянии до нагрева, при котором происходит ”размораживание напряжений”, и материал возвращается к начальным разме рам. Термоусадочная муфта после нагрева уменьшается по диаметру на 15—30 % и плотно охватывает изолируемый сварной стык. Для защиты сварного стыка шва термоусадочную муфту надевают перед сваркой сгы-
2 7 3
18 - 6682
ка на трубу. После сварки, очистки, сушки и подогрева стыка муфту на двигают с нахлестом на заводское покрытие не менее чем на 7,5 см, муф та термоусаживается и плотно облегает трубу. При нагреве муфты под клеивающий слой расплавляется, что обеспечивает хорошую ее адгезию с трубой.
Термоусадочные манжеты и ленты изготовляют из полиэтилена, обра ботанного таким же способом, как и муфты.
Манжеты (разъемные муфты) на сварной стык устанавливают так же непосредственно после очистки и подогрева изолируемой поверхности.
Затем проводят усадку муфты (с ее середины), нагревая трубу пламе нем ручных газовых горелок или разъемными газовыми кольцевыми по догревателями. Нагрев ведут сразу сверху и снизу муфты. Пламенем го релки подогревают сначала среднюю часть муфты, держа горелку на рас стоянии не ближе 15 см от муфты. При этом горелку перемещают воз вратно-поступательными движениями по периметру муфты до тех пор, пока муфта не прижмется своей серединой к поверхности сварного шва. На трубе диаметром 1020 мм и более для усадки муфты применяют одно временно четыре горелки или кольцевой разъемный нагреватель. После усадки средней части муфты процесс .нагрева продолжают от середины к краям. Для более ровной (без гофр) усадки муфт используют прика тывающие ролики из фторопласта.
Термоусадочную ленту наносят последовательной намоткой на предва рительно подготовленную подогретую до температуры 60—80 °С поверх ность сварного стыка. При этом из-за нагрева происходит усадка ленты. Поверх термоусадочной ленты наносят спиральной намоткой по грунтов ке липкую ленту с полным перекрытием первой. Нахлест термоусадоч ного покрытия на примыкающие края заводской изоляции должен быть не менее 7,5 см. Полимерную липкую ленту при изоляции сварных сты ков наматывают в два слоя, поверх нее —один слой защитной полимер ной обертки. Допускается вместо защитной обертки применять дополни тельно один слой липкой ленты. Полимерные липкие ленты наносят на сварной стык также после очистки, сушки, подогрева изолируемой по верхности и по грунтовке. Изоляцию сварных стыков полимерными лен тами следует проводить механизированным путем. Липкие полимерные ленты и обертки наносят при температуре окружающего воздуха не ниже —40 °С. При температуре ниже 10 °С рулоны ленты, обертки и грунтовку перед нанесением следует выдержать не менее 48 ч в теплом помещении при температуре не ниже 15 °С.
Нахлест витков полимерий ленты при нанесении на сварной стык составляет: при послойной намотке 3—5 см, при намотке сразу двух сло ев 50 % ширины плюс 2—3 см.
Ремонт заводской изоляции труб. Изоляционное покрытие труб повреждается при их транспортировке от предприятий-изготовителей к потребителям, а также при перевозке двухили трехтрубных плетей от
2 7 4
сварочной базы к месту производства работ. Поэтому покрытие ремонти руют на трубосварочной базе после сварки труб или секций в нитку. Отслоившееся от металла покрытие в зоне дефекта необходимо удалить, а края оставляемого покрытия зачистить. Поверхность металла на участ ке дефекта очищают от ржавчины, пыли и влаги. Очистку выполняют вручную стальными проволочными щетками или шлифовальной маши нкой.
При температуре окружающего воздуха не ниже 5 °С очищенную по верхность оголенного металла и края неповрежденной изоляции высу шивают и равномерно нагревают газовой горелкой, направляя пламя го релки ближе к центру повреждения и избегая перегрева заводского по крытия. При этом нагрев проводят до температуры 35—40 °С.
На подготовленный участок наносят заплату таким образом, чтобы края заплаты перекрывали неповрежденную заводскую изоляцию на 5— 10 см. Материал и конструкцию заплаты выбирают в зависимости от ма териала основного покрытия. При большом числе повреждений на участке трубы (более 15 % от общей площади) и при размерах повреждений, пре вышающих 250 см2, при ремонте изоляции можно применять вместо за плат обмотку трубы полимерной лентой в три слоя или термоусадочную манжету (муфты, ленты).
После ремонта покрытие по основным защитным свойствам не долж но уступать основному заводскому покрытию. При ремонте полимерные ленты наносят только по соответствующей грунтовке.
При несквозных повреждениях полиэтиленового покрытия дефекты устраняют разглаживанием покрытия горячим шпателем после размяг чения пропановой горелкой. При этом покрытие не должно перегреваться выше температуры 110 °С. При сквозных повреждениях на очищенную поверхность оголенного металла наносят клеевую грунтовку с нахлестом на основное покрытие не менее 10 см. После высыхания грунтовки на огрунтованную поверхность вровень с краями основного заводского по крытия укладывают полимерную замазку, например типа 51ГЗ, или твер деющий термостойкий тиоколовый герметик.
Когда температура транспортируемого продукта не выше 40 °С, очищенные и огрунтованные углубления в местах повреждения покрытия площадью до 250 см2 допускается заполнять мастикой на битумной осно ве с температурой размягчения не ниже 75 °С.
Сквозные повреждения заводского полиэтиленового покрытия ре монтируют также шпатлевками на основе эпоксидных смол типа ЭД-16, ЭД-20, ЭД-22, ЭП-00-10, ЭП-00-20 и др. В жидкие эпоксидные шпатлевки добавляют минеральные наполнители крупностью зерен не более 0,4 мм (песок, тальк и др.), которые предварительно необходимо высушить до постоянной массы и нагревать до температуры 100—120 °С. Смешивание смолы с горячим наполнителем в отношении 1 :3 или 1 :4 проводят непо средственно перед нанесением шпатлевки. Затем в смесь небольшими пор
2 7 5
циями вводят отвердитель ( 10 % от массы смолы) и все это тщательно перемешивают до образования однородной пастообразной массы и сразу же используют. Эпоксидную шпатлевку наносят на очищенную и подогретую до температуры 35—40 °С газовой горелкой поверхность металла. При этом края полиэтиленового покрытия рекомендуется слегка оплавлять. Шпатлевку вдавливают в подплавленные края покрытия и разглаживают по металлу вровень с краями дефекта.
По замазке и вторично по основному покрытию (с нахлестом ее ме нее 20 см) наносят слой грунтовки, по которому после его высыхания приклеивают вначале одну заплату с нахлестом на основное покрытие не менее 15 см, а на нее (тоже по грунтовочному слою) —вторую. Запла ты нарезают из термоусадочной или липкой полимерной ленты. Необхо димо обеспечить полное сплошное приклеивание заплат одна к другой и заводскому покрытию. Заплаты рекомендуется прикатывать эластич ным катком.
Эпоксидное изоляцицнное покрытие ремонтируют нанесением на ме ста повреждения по грунтовке заплаты в два слоя из липких полимерных лент. Применяют также липкие полимерные замазки и эпоксидные шпат левки.
Битумные изоляционные покрытия ремонтируют битумными масти ками. Поврежденное покрытие восстанавливают, заполняя битумной мастикой углубления и заравнивая мастику горячими металлическими шпателями. Затем на это место наносят заплату из полимерной ленты. При большом количестве повреждений вместо заплат рекомендуется при менять обмотку полимерной лентой в один слой.
Полимерные покрытия из липких лент ремонтируют нанесением за плат по грунтовке из двух слоев аналогичных полимерных липких лент
снахлестом на заводское покрытие не менее 15 см.
31.БИТУМНЫЕ И ДРУГИЕ МАТЕРИАЛЫ
Для изоляции магистральных трубопроводов применяют специаль ные изоляционные или строительные твердые нефтяные битумы. Их по лучают окислением или обработкой паром остаточных продуктов после прямой перегонки или после крекинга нефти или нефтепродуктов.
Битум |
нефтяной изоляционный имеет марки: БНИ-IV, БНИ-ГУ-З |
и БНИ-V |
Битум нефтяной строительный применяют марок БН-90/10 |
и БН-70/30 в случае отсутствия изоляционных битумов. Плотность неф тяных битумов составляет 1,01 -1,07 г / см3 (табл. 43).
Битум представляет собой твердую, плавкую или вязкожидкую смесь углеводородов и их неметаллических производных, хорошо рас творимых в сероуглероде, хлороформе и других органических раство рителях. Компонентами группового состава (в %) битума служат: вяз-
2 7 6
Т а б л и ц а |
43. |
Основные свойства нефтяных изоляционных и |
|||||
|
|
|
строительных битумов |
|
|
||
Показатель |
|
|
Изоляционный битум |
Строительный битум |
|||
|
|
|
БНИ-IV БНИ-1У-ЗБНИ-У |
БН-70/30 |
БН-90/10 |
||
Глубина (в мм) про |
|
|
|
|
|||
никания иглы в 0,1 |
мм |
|
|
|
|
||
при температуре 25 °С, |
|
|
|
|
|||
не менее |
|
|
25 -40 |
30 -50 |
20 |
21 -40 |
5 -2 0 |
Растяжимость при |
|
|
|
|
|
||
температуре 25 |
с, |
|
4 |
|
3 |
1 |
|
см, не менее |
|
3 |
2 |
||||
Температура раз |
|
|
|
|
|
|
|
мягчения, |
С, |
|
|
|
90 |
70 |
90 |
не менее |
|
|
75 |
65 |
|||
Температура |
|
|
|
|
|
|
|
вспышки, °С, |
|
|
230 |
230 |
230 |
230 |
|
не менее |
|
|
230 |
||||
Водонасыщаемо сть |
|
|
|
|
|
||
за 24 ч, %, не |
|
|
|
|
|
|
|
более |
|
|
0,2 |
0,2 |
0,2 |
— |
|
Изменение |
|
|
|
|
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
массы после про- |
|
|
0,5 |
|
1 |
||
грева, %, не более |
0,5 |
0,5 |
1 |
||||
Содержание па |
|
|
|
|
|
|
|
рафина, %, |
|
|
|
|
|
|
|
не более |
|
|
|
4 |
|
|
|
Содержание во |
|
|
|
|
|
|
|
дорастворимых |
|
|
|
|
|
|
|
соединений, %, |
|
|
|
0,2 |
0,3 |
0,3 |
|
не более |
|
|
0,2 |
0,2 |
|||
|
|
|
|
|
|
|| |
|
кие минеральные масла 28—52, смолы 18—30, асфальтены, карбены, карбоиды 18—52, асфальтогеновые кислоты и их ангидриды — свыше 1,25. Асфальтогеновые кислоты и ангидриды стабилизируют коллоидные структуры битума. При увеличении содержания асфальтенов, карбенов и карбоидов битум становится тверже, глубина проникновения (пенетрация) иглы его понижается, а температура размягчения увеличивается. Увеличение количества смол и масел в битуме повышает его пластичность (растяжимость), уменьшает твердость —повышает пенетрацию.
В состав битума входят также парафин, сера и минеральные остат ки. При содержании в битуме серы более 2 % увеличивается его хруп кость. Если в битуме имеется более 4 % парафина, то уменьшается сила сцепления его с защищаемым металлом и одновременно повышается его хрупкость при отрицательной температуре. Парафинистые углеводо роды при минусовой температуре выкристаллизовываются на поверх ность металла и этим ослабляют прилипаемость битума. Битум должен
2 7 7
быть не водонасыщаемым, так как водонасыщаемость влияет на срок службы покрытия трубопровода в грунтовых условиях. Водонасыщае мость, а также наличие вредных примесей парафина и серы зависят от ме сторождения нефти и соответственно от нефтеперерабатывающего заво да —поставщика битума. Содержание в битуме для изоляции трубопро водов серы более 2 %, а парафина более 4 % не допускается.
Большое влияние на свойства изоляционного покрытия подземно го трубопровода оказывает присутствие в битуме водорастворимых соединений, которые могут вымываться грунтовыми водами, нарушая сплошность покрытия. Присутствие их в битуме не допускается, а содер жание водорастворимых кислот и щелочей должно быть не более 0,2 — 0,3 %.
По своей структуре битум —полимерное вещество, имеющее длинные цепи молекул. Этим объясняется его высокая пластичность и эластичность в твердом состоянии.
На основе нефтяного битума для изоляции газонефтепроводов из готовляют мастики, грунтовки, рулонные обертки.
Битумные мастики
Мастики изоляционные битумные представляют собой смесь битума с наполнителями и пластификаторами. Для приготовления битумных ма
стик обычно применяют битум нефтяной изоляционный марок БНИ-IV и БНИ-V Битум марки БНИ-1У-3 используют в осенне-зимний период на негорячих участках трубопроводов.
Наполнители. Для улучшения физико-механических свойств изоля ционных мастик к битумам добавляют различные наполнители в виде порошков. Введение наполнителей в определенных количествах придает мастике большую прочность и вязкость при сохранении достаточной эластичности, делает покрытие менее чувствительным к высоким темпе ратурам, повышает сопротивляемость механическим воздействиям и несколько удлиняет срок службы.
К минеральным наполнителям относятся известняк, доломит, моло тый асбест и др.
Органический наполнитель — дробленую резину (резиновую крош ку) применяют в виде порошка, получаемого дроблением старой аморти зированной резины (изношенных покрышек). Содержание текстиля в ре зине не должно превышать 5 %. Резину дробят до крупности частиц не бо лее 1 мм с последующим просеиванием и магнитной сепарацией метал лических включений, так как примеси металлической пыли и загрязняю щих включений ухудшают изоляционные свойства мастик. Содержание пыли металлических включений допускается не более 0,1 %. При перевоз ке и хранении необходимо предохранять резиновую крошку от увлаж нения и загрязнения посторонними примесями. Содержание влаги в ней
2 7 8
допускается не более 1,5 %. Примерный состав (в %) резиновой крош ки: каучук 50—52, мягчители 6—8 , сажа 32—33, окись цинка 2,8—3,5, сера 1,6, текстильное волокно 1,4—4.
В расплавленном битуме резина девулканизируется и одновременно частично растворяется, образуя тончайшую сетку, армирующую покрытие и придающую ему упругоэластические свойства. Для приготовления изо ляционной мастики в расплавленный битум добавляют резиновую крош ку в количестве 5—10 %по массе смеси.
Температура размягчения при добавлении резиновой крошки, а так же и другие свойства —сопротивление разрыву, относительное удлине ние, эластичность —повышаются.
Пластификаторы. При проведении работ в зимнее время битумная мастика теряет пластические свойства и становится хрупкой. При этом снижается прочность сцепления покрытия с металлом трубопровода,
атакже прочность сцепления усиливающей обертки с битумной мастикой,
врезультате чего в последней могут возникнуть трещины. Во избежание этого для трубопроводов, прокладываемых в осенне-зимнее время, при меняют изоляционные мастики с пластифицирующими добавками.
Вкачестве пластификаторов применяют нефтяные масла — осевое (зимнее северное), зеленое, трансформаторное (3—10 %), а также поли
мерные вещества (низкомолекулярный полиизобутилен П-20, полиди ен, атактический полипропилен и др.). Осевое масло получают из про дуктов перегонки нефти трех сортов: ’’Летнее Л”, ’’Зимнее 3 ” и ’’Се верное С”. Зеленое масло — смесь тяжелых продуктов ряда ароматиче ских углеводородов с углеводородами предельного и непредельного ря дов. Получают при пиролизе нефтяного сырья. Трансформаторное мас ло —продукт перегонки нефти сернокислотной очистки. Полиизобутилен П-20 сначала нагревахот до температуры 200-220 °С, а затем вводят в ко личестве 5—7 % в расплавленный и обезвоженный битум или мастику при температуре 160—180 °С. Полидиен —побочный продукт производст ва синтетического дивинильного каучука. Атактический пропилен — промежуточный продукт полимеризации пропилена.
Битумную мастику изготовляют на трассе и заводах. В условиях трассы для этого применяют битумоплавильную установку, состоящую из битумоплавильного котла и котла-смесителя с передвижной электро станцией. В битумоплавильный котел загружают битум, тщательно очи щенный и разбитый на куски (2—3 кг), где он расплавляется и обезво живается при температуре 160—180°С, а затем перекачивается в ре зервуар котла-смесителя. В котле-смесителе включают мешалку и добав ляют наполнитель (резиновую крошку) в процессе перемешивания рас плавленного битума при температуре 160—180 °С в течение 45—60 мин. Перемешивание продолжается до полного выпаривания влаги, т.е. до прекращения появления пузырьков на поверхности перемешиваемой ма стики. Перемешанную и нагретую до температуры 180 °С мастику битум
2 7 9
ным насосом перекачивают в битумовоз для доставки к месту выполне ния изоляционных работ. Для зимних условий в мастику через 40— 45 мин после засыпки резиновой крошки в котел и перемешивания ма стики добавляют пластификатор (в конце варки). Нагрев битумно резиновой мастики в котле до температуры свыше 2 0 0 °С в течение 1 ч, а свыше 160 0С более 3 ч не допускается, так как это ухудшает ее свойства.
Неблагоприятные условия приготовления мастик в условиях трас сы, сложность организации необходимого контроля за ее качеством при водят к удорожанию и снижению свойств мастик. В связи с этим в нашей стране налажено централизованное заводское изготовление битумно резиновой мастики с использованием горячих битумов, получаемых на заводе. Горячий битум (при температуре 270 °С), подводимый непо средственно из окислительного куба нефтеперерабатывающего завода, поступает в смеситель и, оставаясь жидким при температуре 200—230 °С, смешивается с резиновой крошкой. Масса перемешивается при помощи перегретого пара (300 °С), подаваемого в смеситель. Образующиеся дымовая и паровая завесы ограничивают доступ кислорода к массе, поэтому битум окисляется меньше и медленнее. При перемешивании паром битумно-резиновая масса может выдержать более высокую тем пературу нагрева. Пар подают через сеть трубок (’’паучок”) , расходя щихся из отверстия на днище смесительного резервуара. При интенсив
ном перемешивании |
битумной смеси паром при температуре 200— |
230 °С обеспечивается |
более высокая девулканизация резиновой крош |
ки. Деструкция протекает тем глубже, чем лучше контактирует каждая частица резиновой крошки с битумом и теплом. Поэтому мастика за водского изготовления имеет более высокие температуру размягчения и морозостойкость. Готовую мастику упаковывают в оберточную бумагу. Возможна доставка мастики в виде опудренных брикетов, которые в охлажденном виде помещают в крафт-мешки, что позволяет легко отде лять мастику от бумаги.
На трассе мастику расплавляют в битумоплавильном котле в тече ние 2 ч и используют для изоляционных работ.
Битумно-резиновые мастики представляют собой сплав смеси: битума 86-93 %, порошка резины 5—10 % и пластификатора 3—10 %. Применя ют главным образом битумно-резиновые мастики заводского изготов ления типа МБР (табл. 44 и 45), мастику МБР-90 с температурой раз мягчения не ниже 90 °С, предназначенную для изоляционных работ в лет нее время при температуре 3 5 -----10 °С; мастику МБР-100 с температу рой размягчения не ниже 100 °С, предназначенную для проведения работ в летнее время в южных районах при температуре 4 0 ---- 15 °С, а также ма стики МБР-75 и МБР-65 с температурой размягчения 75 и 65 °С, приме няемые в зимнее время при температуре 1 5 -----1 5 ° С и 5 ----- 35 °С соот ветственно. Таким образом, мастики типа МБР необходимы для нанесе-
2 8 0