- •Учебное пособие Ижевск Издательство ИжГту
- •Предисловие.
- •Введение.
- •Глава 1.
- •Основные свойства строительных материалов.
- •1.2. Определние истинной плотностии
- •Определение истинной плотности с помощью объемомера (колбы Ле–Шателье).
- •Определение истинной плотности пикнометрическим методом.
- •1.3. Определение средней плотности
- •Определение средней плотности на образцах правильной геометрической формы.
- •Определение средней плотности на образцах неправильной геометрической формы.
- •1.4 Определение насыпной плотности
- •1.5. Определение пористости и пустотности
- •1.6. Определение водопоглощения
- •1.7.Определение прочности и водостойкости.
- •1.8.Определение морозостойкости
- •Ускоренный метод испытания материалов на морозостойкость.
- •Контрольные вопросы.
- •Глава 2.
- •Природные каменные материалы
- •2.1. Изучение свойств породообразующих миералов
- •Шкала твердости минералов
- •Основные породообразующие минералы.
- •2.2. Изучение свойств горных пород
- •Р из осадочных пороДис. 2.3. Генетическая классификация горных пород.
- •Основные свойства некоторых горных пород
- •Контрольные вопросы
- •Глава 3. Стеновые керамические материалы
- •3.1. Оценка качества кирпича по внешнему осмотру
- •3.2. Определение водопоглощения по массе
- •3.3 Определение марки кирпича
- •Марки керамического обыкновенного кирпича пластического формования
- •Контрольные вопросы.
- •Глава 4.
- •Неорганические вяжущие вещества
- •А. Испытание строительной воздушной извести
- •Технические требования к строительной воздушной извести.
- •4.2. Определение скорости гашения извести
- •Б. Испытание строительного гипса.
- •Марки гипсовых вяжущих по прочности
- •4.3. Определение тонкости помола .
- •4.4. Определение нормальной густоты гипсового теста.
- •4.5. Определение сроков схватывания
- •4.6. Определение марки гипса.
- •Определение предела прочности образцов-балочек при изгибе.
- •Определение предела прочности при сжатии
- •В. Испытание портландцемента.
- •Технические требования к портландцементу.
- •4.7. Определение вида цемента
- •Требования к физико - механическим характеристикам основных видов цемента.
- •4.8. Определение тонкости помола
- •Определение тонкости помола цемента по величине удельной поверхности.
- •4.9. Определение насыпной плотности
- •4.10. Определение нормальной густоты цементного теста
- •4.11. Определение сроков схватывания
- •4.12. Определение равномерности изменения объема цемента.
- •4.13. Определение марки портландцемента.
- •Контрольные вопросы
- •Глава 5.
- •Металлургические и топливные шлаки
- •5.1. Классификация металлургических топливных шлаков.
- •Химический состав металлургических шпаков.
- •Золы и шлаки тэц.
- •Химический состав зол тэц
- •5.2. Физико-химические исследования шлаков
- •Электронная микроскопия
- •Идентификация минералов под электронным микроскопом
- •Рентгеноструктурный анализ
- •Термический анализ
- •5.3. Физико-механические испытания шлаков
- •Определение содержания слабых зерен и примесей металла
- •Определение устойчивости структуры шлаков против всех видов распада.
- •Марки прочности щебня из шлаков, определяемые по его дробимости в цилиндре.
- •Радиационно-гигиеническая оценка.
- •Соотношение между классами бетона по прочности на сжатие и растяжение и марками
- •Классификация бетонных смесей по удобоукладываемости.
- •6.2. Технические требования к крупному и мелкому заполнителю.
- •6.3. Испытание песка для бетона.
- •Определение истинной плотности песка пикнометрическим методом.
- •Определение насыпной средней плотности и пустотности.
- •Определение содержания органических примесей методом окрашивания (калориметрическая проба).
- •Определение зернового состава и модуля крупности песка.
- •6.4. Испытание крупного заполнителя Определение истинной, средней плотности зерен и насыпной плотности гравия или щебня. Расчет пустотности крупного заполнителя.
- •Определение зернового состава, наименьшей и наибольшей крупности зерен щебня (гравия).
- •Определение дробимости щебня (гравия) при сжатии (раздавливании) в цилиндре.
- •Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов.
- •6.5. Проектирование состава тяжелого бетона.
- •А. Расчет состава бетна по методу абсолютных объемов.
- •Значения коэффициентов а и а1
- •Ориентировочный расход воды л/м3, в зависимости от вида заполнителя и характера бетонной смеси
- •Минимальный расход цемента для получения нерасслаивающейся плотной бетонной смеси
- •Значение коэффициента α для подвижных бетонных смесей.
- •Б. Экспериментальная проверка расчетного состава бетона Определение подвижности бетонной смеси.
- •Изготовление образцов для определения прочности бетона и их испытание
- •Переводные коэффициенты к эталонной кубиковой прочности бетона.
- •Результаты испытаний.
- •В. Получение производственного состава бетона.
- •Г. Проектирование состава дорожного бетона.
- •6.6 Неразрушающие методы контроля прочности бетона
- •Определение прочности бетона методом ударного импульса.
- •Определение прочности бетона переносным прессом вм-п-2.0.
- •Определение прочности бетона склерометром оникс-2.5.
- •Статистический контроль прочности бетона.
- •Порядок проведения статистического контроля прочности бетона:
- •Контрольные вопросы.
- •Глава 7.
- •Строительные растворы
- •7.1 Классификация растворов
- •7.2 Определение подвижности растворной смеси
- •7.3 Определение средней плотности растворной смеси
- •7.4 Определение прочности затвердевшего раствора
- •Определение прочности при изгибе и сжатии образцов – балочек
- •Определение предела прочности образцов – кубов
- •Контрольные вопросы.
- •Глава 8. Металлические материалы
- •8.1 Классификация металлов и сплавов
- •Металлов: а-объемноценрированая кубическая; б-гранецентрированная кубическая; в-гексагональная
- •8.2 Изучение Диаграммы состояния железоуглеродистых
- •Сплавов.
- •Назначение режима Термической обработки стали.
- •8.3. Микроанализ железоуглеродистых сплавов
- •Б. Исследование микрошлифов под микроскопом
- •Результаты исследования
- •8.4 Макроанализ железоуглеродистых сплавов.
- •Изготовление макрошлифов
- •Б. Определение ликвации серы
- •В. Определение ликвации фосфора и углерода
- •Г. Макроанализ поверхности излома
- •8.5 Механические испытания стали
- •Определение марки стали
- •Определение твердости стали по методу Бринелля.
- •8.6 Изучение сортамента металлов.
- •А. Изучение сортамента прокатных профилей
- •Механические свойства углеродистых сталей обыкновенного качества.
- •Б. Стальная арматура для железобетона
- •Физико-механические свойства арматурной стали
- •Классы арматурной стали
- •В. Цветные металлы
- •Контрольные вопросы.
- •Глава 9. Лесные материалы.
- •Основные физико-механические свойства некоторых пород древесины
- •9.1.Изучение строения древесины.
- •А. Макроструктура древесины.
- •Б. Микроструктура древесины.
- •Строения сосны
- •Строения дуба
- •9.2.Определение физических свойств древесины.
- •А. Определение влажности.
- •Б. Определение средней плотности.
- •В. Определение числа годичных слоев и процента поздней древесины.
- •9.3. Определение механических свойств древесины
- •А. Определение предела прочности при сжатии вдоль волокон.
- •Б. Определение предела прочности при статическом изгибе.
- •В. Определение предела прочности при скалывании вдоль волокон
- •9.4. Изучение пороков древесины.
- •Контрольные вопросы.
- •Глава 10.
- •Испытание битумных вяжущих и материалов на их основе. А. Испытание нефтяных битумов.
- •10.1. Классификация битумных вяжущиих.
- •Марки нефтяных битумов
- •10.2. Определение температуры размягчения битума
- •10.3. Определение вязкости
- •10.4. Определенеи растяжимости
- •10.5. Определение температуры вспышки
- •Б. Испытание кровельных материалов
- •Технические характеристики некоторых рулонных кровельных материалов.
- •10.6. Определение качества рулонного материала по внешним признакам.
- •10.7.Определение гибкости
- •10.8. Определение водопоглощения
- •10.9. Определение массы 1 м2 рулонного материала
- •10.10. Определение массы покровного слоя
- •10.11. Определение водонепроницаемости
- •10.12. Определение предела прочности при растяжении
- •В. Испытание горячего асфальтобетона.
- •10.13. Определение средней плотности
- •10.14. Определение водонасыщения и набухания
- •10.15. Определение предела прочности при сжатии и коэфициента водостойкости.
- •Контрольные вопросы.
- •Глава 11.
- •Материалы и изделия на основе полимеров.
- •11.1 Состав и свойства пластмасс
- •11.2. Изучение полимерных строитекльных материалов по коллекциям.
- •Эксплуатационные свойства волокнистых кпм
- •11.3. Определение твердости пластмасс по бринеллю.
- •11.4. Определение предела прочности строительных пластмасс при растяжении.
- •11.5. Определение плотности прессованых полимерных материалов
- •11.5. Определение водопоглощения
- •Контрольные вопросы.
- •Глава 12. Теплоизоляционные материалы.
- •Физико-механические свойства некоторых теплоизоляционных материалов и изделий.
- •12.1.Изучение теплоизоляционных материалов по коллекциям
- •12.2. Испытание минеральной ваты.
- •Определение средней плотности.
- •Определение влажности минеральной ваты.
- •12.3. Испытание пенополистирола.
- •Определение плотности, влажности и коэффициента теплопроводности.
- •Определение водопоглощения, %.
- •Определение прочности на сжатие.
- •Контрольные вопросы.
- •Глава13.
- •Лакокрасочные материалы
- •Технические требования к некоторым лакокрасочным материалам.
- •13.1. Определение вязкости красочного состава
- •13.2. Определение твердости пленки.
- •13. 3. Определение пластичности пленки.
- •13. 4. Определение укрывистости красочного состава.
- •Контрольные вопросы.
- •Государственные стандарты (гост) на основные строительные материалы и методы их испытаний
- •Литература.
- •Содержание
- •Глава5. Металлургические и топливные шлаки
- •Глава11. Материалы и изделия на основе полимеров
- •Глава12. Теплоизоляционные материалы
- •Глава13. Лакокрасочные материалы
- •Юдина Людмила Викторовна Испытание и исследование строительных материалов
1.7.Определение прочности и водостойкости.
Прочность – это способность материала сопротивляться разрушению под действием внутренних напряжений, вызванных внешними силами или другими факторами. Прочность строительных материалов характеризуется пределом прочности. Это напряжение, соответствующее разрушающей нагрузке.
Основной характеристикой прочности каменных материалов служит предел прочности при сжатии (Rcж).
Определяется Rcж, МПа, по формуле:
Rcж=10P/S,
где P – разрушающая нагрузка, кН;
S – площадь поперечного сечения образца, см2.
Для определения предела прочности применяют гидравлические прессы различной мощности.
Рис. 1.6. Гидравлический пресс 2ПГ
1-чугунное основание; 2-нижняя опорная плита; 3-стальные колонны; 4-передвижная траверса; 5- электродвигатель; 6-верхняя опорная плита; 7-пульт управления; 8-маслопроводы.
|
Образцы должны быть правильной геометрической формы (куб, параллелепипед, цилиндр). Перед испытанием образцы очищают щеткой, взвешивают, обмеряют с точностью до 1 мм и устанавливают на нижнюю плиту пресса по центру. Верхнюю плиту опускают на образец и закрепляют его. Включая пресс, дают на образец нагрузку, скорость нарастания которой должна составлять 0,5-1 МПа в 1с. По манометру фиксируется разрушающая нагрузка (момент, когда стрелка остановится и пойдет обратно). Предел прочности определяют не менее чем на трех образцах, принимая за окончательный результат среднее арифметическое только тех показаний, которые отличаются друг от друга не более чем на 15%.
Физическое состояние материала оказывает большое влияние на значение прочности образцов. Прочность каменных материалов в сухом состоянии почти всегда выше прочности в насыщенном состоянии. Способность материала сохранять свою прочность в насыщенном водой состоянии учитывается коэффициентом размягчения, который характеризует водостойкость материала.
Коэффициент размягчения устанавливают в результате испытания образцов в сухом и насыщенном водой состоянии. Рассчитывают по формуле:
Кразм=Rнас/Rсух.
где Rнас – предел прочности при сжатии образца в насыщенном водой состоянии, МПа.
Rсух - предел прочности при сжатии образца в сухом состоянии, МПа.
Этот коэффициент изменяется от нуля (материал разрушается полностью) до величины, близкой к единице (очень плотные материалы).
Если Кразм>0,8 – материал считается водостойким.
Если Кразм<0,8 – материал неводостойкий.
Материалы с коэффициентом размягчения Кразм<0,8 нельзя применять в конструкциях, находящихся в воде и влажных условиях.
1.8.Определение морозостойкости
Морозостойкость – это способность материала выдерживать попеременное замораживание и оттаивание в насыщенном водой состоянии. Вода, находящаяся в порах материала, при замораживании увеличивается в объеме примерно на 10%. Воздействие попеременного замораживания и оттаивания подобно многократному воздействию повторной растягивающей нагрузки, что ведет к усталости материала и его разрушению. Морозостойкость материала зависит от пористости и водопоглощения. Плотные материалы, материалы с замкнутыми порами обладают высокой морозостойкостью. От морозостойкости в большой мере зависит долговечность материалов в сооружениях. Количественной оценкой морозостойкости служит количество циклов попеременного замораживания и оттаивания, которое выдерживают образцы без признаков разрушения.
При этом материал считается выдержавшим испытание, если:
образцы не имеют видимых повреждений – трещин, выкрашиваний;
потеря массы составляют <5%;
потеря прочности на сжатие<25%;
По наибольшему количеству циклов назначается марка материала по морозостойкости Мрз: 15, 25, 35, 50, 100…500.
Марка по морозостойкости назначается с учетом вида конструкции, условий ее эксплуатации, климатических характеристик. Так, ограждающие конструкции зданий (керамические кирпичи и камни, силикатный кирпич, легкие бетоны) имеют морозостойкость 15, 25, 35; бетон для аэродромного и дорожного строительства – 100, 200; гидротехнический бетон – 500.
Для испытания на морозостойкость применяют морозильную камеру, обеспечивающую достижение и поддержание температуры до -20±2оС.Только в этом случае возможно замерзание воды в тончайших порах и капиллярах материала.
Образцы для испытания должны иметь установленную форму и размеры: бетонные кубы, кирпич и т.п. При испытании щебня или гравия масса пробы должна быть не менее:
1,0 кг – для фракции от 5 до 10 мм;
1,5 кг – для фракции св. 10 до 20 мм;
2,5 кг – для фракции св. 20 до 40 мм;
5,0 кг – для фракции св. 40 до 70 мм;
Образцы очищают, при необходимости промывают, высушивают до постоянной массы в сушильном шкафу и взвешивают (m), помещают в металлический сосуд с водой, имеющий температуру (20±5)оС, на 48 часов и доводят до полного водонасыщения (до постоянной массы). Затем образцы помещают в морозильную камеру, доведя температуру в камере до -18±2оС. Продолжительность цикла замораживания в камере должна составлять 4 часа. Затем образцы извлекают из камеры, опускают в ванну с водой с температурой 20±5оС и выдерживают до полного оттаивания. Далее циклы повторяют.
После 15,25 и каждых последующих циклов (в соответствии с требованиями ГОСТов для испытуемого материала) образцы высушивают до постоянной массы, осматривают и взвешивают(m1). Пробу щебня (гравия) высушивают до постоянной массы и просеивают через контрольное сито, на котором она полностью оставалась перед испытанием.
Потерю массы, %, вычисляют по формуле:
,
где m – масса высушенного образца (пробы) до испытания, г;
m1 – масса высушенного образца (пробы) после испытания, г.
За результат принимают среднее арифметическое значение трех (для щебня, гравия-двух) параллельных испытаний.
Морозостойкость материала можно оценить показателем снижения прочности Кс (∆R) после испытания стандартных образцов на морозостойкость:
,
где - среднее арифметическое значение предела прочности образцов после испытания на морозостойкость, МПа (кгс/см2);
- среднее арифметическое значение предела прочности образцов до испытания на морозостойкость, МПа (кгс/см2);
За результат принимают среднее арифметическое трех определений.