книги из ГПНТБ / Пирожников, В. Е. Автоматизация контроля и управления электросталеплавильными установками
.pdfР и с . |
23. Принципиальная схема вычислительного устройства: |
|
|
|
ТС и |
Т П — триггер спуска и подъема; УС и У П — усилитель спуска |
и подъема; |
— не |
|
линейное |
сопротивление; О У П и ОУ С — обмотки управления ЭМУ; |
Ф — фильтр; |
/? — |
|
тиритовое |
сопротивление |
|
|
устройство для автоматического управления режимом дуговой печи [17]. Задача такого устройства — поддерживать на заданном уровне количество вводимой в печь полезной энергии, т. е. стремиться осу ществить уравнение
А^пол = |
It { Р и о п - Р и о » . ном) dt — О, |
(II-1) |
|
о |
|
где А1ГП0Л— отклонение |
количества энергии, вводимой в печь, от |
|
заданного за определенный период. |
|
Принципиальная схема такого электронного вычислительного устройства типа ВУ-5086 с автоматическим регулятором БЭЭР дана на рис. 23. Вычислительное устройство включает измеритель ный трансформатор напряжения ТН, блок произведения БП, блок суммирования и интегрирования БСИ и стабилизатор напряже ния ДП.
Напряжение, пропорциональное силе тока и напряжению дуги, подается на вход блока произведения БП. Тиритовые нелинейные сопротивления позволяют эти величины возвести в квадрат, и на выходе AB возникает напряжение, пропорциональное
№ + h l f - - k2I f = kUJ = кРпол. (II-2)
Сигнал блока произведения БП подается на вход блока сумми рования и интегрирования БСИ представляющего собой усилитель постоянного тока с глубокой обратной связью. Заданное значение мощности Рпол ном подается на БСИ от делителя напряжения £?д, подключенного к стабилизированному источнику питания, в виде
50
напряжения U3aa, суммируется в блоке с напряжением UAB, и ре зультат этого суммирования интегрируется во времени по закону
t |
t |
j(Рпол - Рпол. ном) dt. |
|
С J (UAB- |
(/зад) dt = |
(Н-З) |
|
о |
|
о |
|
Получаемое на выходе блока интегрирования напряжение евых пропорционально недобору или перебору электроэнергии в данной фазе печи, накопившейся за интервал t. Это напряжение подается в обмотку управления дросселя насыщения ДП, который изменяет задание регулятора мощности дуговой печи.
Вычислительное устройство типа ВУ-5086 работает вместе с элек- тронно-электромашинным регулятором БЭЭР. Это позволило умень шить несимметрию распределения электроэнергий между фазами печи, сократить длительность периода плавления и существенно уменьшить разброс технико-экономических показателей отдельных плавок.
При существенном изменении мощности печи Рпол в результате, например, обрыва дуги, когда Рпол становится равной нулю, зада ние регулятору в течение времени ts (до зажигания дуги) быстро
изменяется на значительную величину |
|
||
&Ізая АР= |
tjз |
P3ap,dt. |
(II-4) |
|
О |
|
|
В результате этого длительное время ВУ-5086 будет работать при невыгодном (нерациональном) режиме, когда сила тока печи заметно (на 15—20%) больше номинальной. Аналогичное ухудше ние режима возникает, например, после обвала шихты, при ликви дации короткого замыкания.
Н. В. Окороков предлагал отказаться от компенсации перебора полезной электроэнергии в период плавления и регулировать полез
ную мощность, исходя из условия |
|
||
А Г пол = |
tJ2 |
(РІЮЛ.факт - Рпол,зад) d t> 0. |
(Н-5) |
|
tt |
|
|
А. Н. Соколов [19], |
считая рекомендации Н. В. Окорокова не |
рациональными, предлагает внести в существующую конструкцию ВУ-5086 добавочный блок, задача которого — автоматический пере вод в область рациональных электрических режимов.
ВНИИАчермет разработал корректирующее устройство к регу ляторам мощности, которое позволяет исключить специальное ана логовое устройство для измерения мощности и повысить точность системы регулирования. Структурная схема, поясняющая способ автоматического регулирования электрического режима в дуговых электропечах, приведена на рис. 24.
Заданный оптимальный электрический режим в дуговой электро печи 1 осуществляется автоматическим регулятором 2 перемещения электродов, снабженным корректором мощности 3, индикатором
4; |
51 |
|
|
|
|
|
|
отклонения |
расхода электроэнергии 4, |
|||||||||
|
|
|
|
|
|
счетчиком |
импульсов |
5, |
датчиком ми |
|||||||
|
|
|
|
|
|
нутных импульсов |
6, счетчиком актив |
|||||||||
|
|
|
|
|
|
ной) энергии |
7 |
с |
фотосчитывающим |
|||||||
|
|
|
|
|
|
устройством. |
Задание |
по |
мощности |
|||||||
|
|
|
|
|
|
(Рзад), пропорциональное |
числу оборо |
|||||||||
|
|
|
|
|
|
тов диска |
счетчика |
активной |
|
энергии |
||||||
|
|
|
|
|
|
в |
единицу |
времени, |
задается датчи |
|||||||
|
|
|
|
|
|
ком 8 заданного количества электро |
||||||||||
|
|
|
|
|
|
энергии. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Датчик минутных импульсов 6 поз |
|||||||||
|
|
|
|
|
|
воляет установить интервалы |
времени, |
|||||||||
Р и с . |
24. |
Структурная |
схема р е |
в течение |
которых |
счетчик |
|
импуль |
||||||||
гулятора |
мощности |
с |
корректи |
сов 5 считает сигналы, |
получаемые |
от |
||||||||||
рующим устройством |
|
|
|
|||||||||||||
Через |
|
интервалы |
|
|
счетчика |
активной |
электроэнергии |
7. |
||||||||
|
времени, определяемые |
датчиком 6, счетчик 5 |
||||||||||||||
выдает информацию |
о накопленном числе импульсов |
|
|
и инди |
||||||||||||
каторов 4 отклонения |
расхода |
электроэнергии, |
после |
чего сбрасы |
||||||||||||
Пфакт |
|
|
||||||||||||||
вается |
на нуль |
и снова |
начинает счет |
импульсов |
от счетчика 7. |
|||||||||||
Индикатор 4 сравнивает |
число |
импульсов |
|
|
пропорциональ |
|||||||||||
ное |
фактическому |
расходу электроэнергии |
и полученное от счет |
|||||||||||||
Пфакт, |
|
|
|
|
|
|||||||||||
чика 5, с заданным пзад, устанавливаемым |
датчиком заданного коли |
|||||||||||||||
чества электроэнергии 8. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Сигнал Ап, пропорциональный отклонению фактического коли чества электроэнергии от заданного, с индикатора 4 передается на корректор мощности 3, который изменяет задание регулятору пере мещения электродов 2.
Испытания автоматического регулятора мощности с корректи рующим устройством на промышленной ДСП-5 показали, что мощ ность, вводимая в печь, поддерживается с точностью ±3% .
Британская исследовательская ассоциация черной металлургии (BISRA) предложила регулировать подаваемую в дуговую печь энергию. Вначале простой контроль мощности состоял в том, что автоматически уменьшалась ее подача в результате изменения сту пени напряжения трансформатора переключением его на более низкую ступень, когда достигалась критическая заранее установлен ная температура свода.
В дальнейшем исследование показало, что необходим более эффек тивный контроль мощности. Это привело к разработке BISRA авто матического регулятора подаваемой мощности АРІС, который пред ставляет собой программированную систему с незамкнутым конту ром для регулирования всей энергии. Регулятор АРІС программи ровал последовательность ступеней напряжения и расход (квт ч/т) на каждой ступени напряжения и не был предназначен для контроля средней скорости подачи энергии ни на базе всех фаз, ни на базе каждой из них в отдельности.
В 1959 г. фирма «United Steel Со, Ltd» (Англия) [20] разрабо тала автоматический регулятор скорости подачи энергии, так назы ваемый ERIC (Energy Rate Input Controller), который может под-
52
Р и с . |
25. Структур |
|
ная |
схема |
системы |
управления |
электри |
|
ческим режимом: |
||
1 — электронный |
||
умножитель; |
2 — р е |
гулятор энергии; 3 — автоматический регу
лятор |
мощности; 4 — |
||
блок |
программирова |
||
ния |
энергии; |
5 — |
|
интегрирующее |
уст |
||
ройство; |
6 — блок |
||
управления |
переклю |
чателем ступеней н а пряжения; 7 — зада ние мощности; 8 — задание энергии; 9 — трансформатор; 10 — переключатель ступе ней напряжения; 11 — выключатель
держивать постоянным (во времени) или общий расход энергии по всем трем фазам, или средний расход ее в каждой фазе отдельно и регулировать процесс расплавления шихты в электропечи в соот ветствии с программированными значениями напряжения и расхода энергии.
На рис. 25 показана структурная схема системы.
Сигналы, пропорциональные напряжению и силе тока дуги, поступают в электронный умножитель /, выходной сигнал из кото рого пропорционален мгновенной фактической мощности дуги (РА). Этот выходной сигнал сравнивается с заданным напряжением, про порциональным вычисленной скорости подачи энергии, необходимой для достижения заранее установленной подачи мощности в опреде ленное время. Разница между установленной и фактически расходуе
мой мощностями (АW = PR — РА) интегрируется по |
времени для |
получения разницы в расходе энергии. |
|
t |
|
АЕ = I (PR — PA)dt. |
(П-6) |
о
Корректировочное действие регулятора ERIC поясняется рис. 26.
В |
момент tx мощность |
дуги начинает падать, ее падение продол |
||||||||
жается |
(вследствие |
инерции |
сиг |
|
||||||
нала, |
|
вызываемого разницей |
между |
|
||||||
мощностями PR и РА) в интеграторе |
|
|||||||||
до момента |
(2, |
когда |
А®7 |
достигает |
|
|||||
максимума. В момент t3 корректиро |
|
|||||||||
вочный |
сигнал |
уменьшил |
разность |
|
||||||
мощностей |
k W |
до |
нуля. |
Однако |
|
|||||
между |
tx и t3 |
дуга |
испытывает не |
|
||||||
добор |
|
энергии, |
хотя k W = |
О, |
АЕ |
|
||||
имеет максимальную величину. Таким |
|
|||||||||
образом, рост мощности будет про |
|
|||||||||
должаться до момента |
(4, |
когда |
А W |
Время t |
||||||
достигает |
максимального |
значения, |
Р и с . 26. График корректировочного |
|||||||
но с |
обратным |
знаком, тем самым |
||||||||
действия регулятора |
53
уменьшается ошибка в подаче энергии. В момент t5 заканчивается операция корректировки, а именно тогда, когда АЕ = 0 и А ~ 0, т. е. когда область А равна области В.
Система регулирования построена так, что время между tx и t5 укорочено настолько, насколько возможно без сильной перегрузки силового трансформатора и без чрезмерного отклонения от жела тельного уровня мощности.
Программирование энергии добавляется к системе регулирова ния для того, чтобы вызвать необходимые изменения напряжения, требуемые в нормальный период расплавления шихты. Сигналы напряжения, пропорциональные значениям мощности трех дуг, суммируются и интегрируются для измерения общей энергии, подаваемой в печь. Когда этот сигнал достигает или несколько превышает заданное напряжение, пропорциональное желательной величине энергии, интегратор различий энергии и мощности уста навливается на нуль, и выбираются новые условия, которым печь должна следовать. Этими выбираемыми условиями являются: сту пень напряжения, задаваемая мощность и задаваемая энергия. Используются аналоговые вычислительные элементы и специальный автоматический регистратор для непрерывной записи времени плавки, задаваемых мощности и энергии, ступени напряжения, фак тической мощности для трех фаз и фактически подаваемой энергии.
Оборудование регулятора ERIC состоит из печатающего аппа рата системы Addo—х, вольтметра с цифровым отсчетом, 11-каналь ного автоматически сканирующего и регистрирующего устройства, прибора, контролирующего последовательность действий, сервоагре гата для выбора ступени напряжения, счетно-решающего устройства, программирующего устройства и прибора для коррекции ошибок.
Заводские опыты с этим регулятором показали:
1) ERIC способен поддерживать постоянной среднюю подачу энергии. Применяемая обычно система контроля по импедансу не обеспечивает такой подачи энергии;
2)регулирование с применением ERIC позволяет подать в печь определенное количество энергии в течение более короткого (на 4%) времени, чем система контроля по импедансу дуги;
3)заданный на определенное время расход энергии достигается при регуляторе ERIC с отклонениями ±2% , а при работе без него—-
сотклонениями ±5,8%;
4)колебания в минутной подаче энергии при регуляторе ERIC меньше, чем при обычной системе контроля и, следовательно, меньше колебания в мощности дуги;
5)ERIC поддерживает скорость подачи энергии в течение ко ротких периодов времени с точностью ±2% , тогда как системы контроля по импедансу дуги выполняют это с колебаниями ±10%;
6)статистические данные показывают, что ERIC поддерживает заданную мощность дуги с точностью ±2% ;
7)анализ показал, что ERIC обеспечивает симметрию мощности по фазам значительно лучше, чем существующая система контроля по импедансу дуги.
Г л а в а III
АВТОМАТИЗАЦИЯ И МЕХАНИЗАЦИЯ ОСНОВНЫХ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ ПРИ ВЫПЛАВКЕ СТАЛИ
ВДУГОВЫХ ПЕЧАХ
1.Общие сведения
Впоследние годы электросталеплавильное производство разви вается в направлении увеличения производительности действующих агрегатов, совершенствования технологии производства, а также строительства новых цехов для выплавки высококачественной стали.
Важной тенденцией развития электрометаллургии, как и дру гих отраслей металлургического производства, является укрупнение технологических агрегатов и предприятий. Эта тенденция находит выражение в увеличении емкости электропечей, оснащении их мощными трансформаторами. Выплавка стали в крупных дуговых печах позволяет снизить удельные капиталовложения и эксплуа тационные расходы. Так, в цехе с 200-т печами стоимость передела на 8% ниже, удельные капитальные затраты на 4% ниже, а про изводительность труда на 14% выше по сравнению с цехом 100-т печей при выплавке одинаковых марок сталей. В цехе со 100-т печами производительность труда вдвое выше, чем в цехе с 40-т печами.
ВСССР укрупнение дуговых печей является главным направ лением в развитии электросталеплавильного производства.
Вцехах с крупными дуговыми печами уровень механизации тяжелых и трудоемких работ достаточно высок, не механизированы лишь отдельные операции по обслуживанию электропечей (скачива ние шлака, заправка порога, присадка раскислителей и др.), по ломке и ремонту футеровки электропечей и ковшей, а также отдель ные погрузочно-разгрузочные операции. Ряд технологических опе раций автоматизирован, в том числе поддержание режима горения электрических дуг, управление кислородной фурмой, отсосом газов из электропечей и их очисткой и т. д.
Вновых цехах Череповецкого металлургического завода и завода «Красный Октябрь» успешно решены вопросы механизации подачи шлакообразующих, заправочных огнеупорных материалов и ферро сплавов в плавильные агрегаты. В печном пролете сооружена гале рея подвесных бункеров для различных материалов. Материалы взвешивают на электровесовой тележке грузоподъемностью 8 т
(проектная точность взвешивания ±25 кг), затем они передаются в бункер самоходной бросковой машины, установленной на рельсах
55
против рабочего окна печи, или в промежуточный бункер, из кото рого материалы перегружают в мульды завалочной машины.
Новые средства механизации надежны в работе при загрузке сыпучих материалов и ферросплавов, позволяют повысить произво дительность печей и улучшить условия труда обслуживающего персонала.
К началу освоения дуговых печей емкостью 100 т отечественная металлургия располагала опытом выплавки стали широкого сорта мента в электропечах емкостью до 60 т. Механический перенос технологии выплавки стали, хорошо зарекомендовавшей для 10— 40-т печей, оказался неприемлемым для печей большой емкости с более глубокой ванной и малой удельной поверхностью раздела фаз металл—шлак. Электрические и конструктивные параметры крупных электропечей обусловили необходимость изменения тех нологического процесса плавки, принятого для печей малой и сред ней емкости.
В основу технологии выплавки трансформаторной, подшипнико вой и конструкционных марок сталей, разработанной ЦНИИЧМ совместно с Ново-Липецким, Челябинским, Череповецким металлур гическими заводами и заводом «Красный Октябрь» для 100-т дуговых печей положены: совмещение периодов расплавления шихты и окис ления примесей; применение кислорода для частичного обезуглеро живания ванны и электромагнитного перемешивания, нагрев металла до требуемых температур за период плавления шихты и окисления примесей; скачивание окислительного шлака и формирование высо коосновного восстановительного шлака с содержанием FeO не более 1 %; преимущественный слив шлака из печи в ковш в начале выпуска плавки и интенсивная обработка металла шлаком в процессе вы пуска; окончательное раскисление металла в ковше.
Следует отметить, что совмещение окисления примесей с рас плавлением шихты, обусловленное введением агломерата или руды и извести в шихту, позволяет окислить 0,5—0,6% углерода за период расплавления со скоростью 0,7 %/ч, достигнуть требуемого содержа ния его в металле по расплавлению шихты и содержания фосфора в пределах 0,006—0,009%. Благоприятный анализ дает возможность сразу же при достижении необходимой температуры металла при ступить к продувке ванны кислородом. В этом случае шлак сходит через рабочее окно самотеком. При данном режиме окислительного периода продолжительность плавки снижается на 30—40 мин по сравнению с продолжительностью на заводах, где окислительный период проводят после полного расплавления шихты. Наиболее эффективные результаты дает совмещение расплавления с окисле нием примесей при применении шихты и шлакообразующих постоян ного качества.
Выполненные за последние годы ЦНИИЧМ работы показали целесообразность сокращения продолжительности восстановитель ного периода, достигаемого в результате обработки металла при выпуске электропечными шлаками. При этом по качеству металл из 100-т дуговых печей не уступает выплавленному в печах меньшей
56
й Средней емкости [21 1. При соблюдении технологии и Электриче ского режима плавки обеспечивается получение выпускного шлака с необходимыми свойствами и узкими пределами изменения химиче ского состава (при продолжительности восстановительного периода около 1 ч).
Использование свежеобожженной извести с содержанием не менее 90% СаО обеспечивает получение незначительных откло нений содержаний основных компонентов в шлаке от плавки к плавке.
В промышленных условиях рафинирующая способность «белых» печных шлаков в восстановительный период не может быть эффек тивно использована. Значительно больший эффект десульфурации и снижения содержания кислорода в металле достигается при интенсивном перемешивании металла со шлаком в процессе вы пуска плавки.
При выплавке стали ШХ15 в 100-т печах коэффициент распре деления серы между шлаком и металлом в восстановительный период составляет 8—26, а в процессе выпуска достигает 70—80. При хо рошем перемешивании металла на выпуске с белым шлаком содер жания серы и кислорода в металле ШХ15 снижаются до 0,003— 0,006% и 0,002—0,004% соответственно. При этом анализ резуль татов по качеству показывает, что сталь ШХ15, выплавленная в 100-т дуговых печах по разработанной технологии, не уступает по степени чистоты металлу, выплавленному в 40-т печах.
Следует подчеркнуть, что одно из определяющих условий вос производимости разработанной технологии плавки состоит в исполь зовании металлической шихты и других материалов постоянного качества. Существенное значение приобретает обеспечение каче ственной шихтой электросталеплавильных цехов с крупными дуго выми печами. При выплавке стали в этих печах огнеупорная футе ровка подвергается большим тепловым и механическим напряже ниям и находится в более тяжелых условиях, чем в средних и мел ких печах.
Состав металлической шихты по расплавлении должен гаранти ровать благоприятный анализ пробы, обеспечивающий проведение последующей короткой кислородной продувки для доведения кон центрации углерода до необходимых значений. В период освоения выплавки трансформаторной стали на НЛМЗ при работе электро печей на ломе, поставляемом Союзвторчерметом, до 24% всех пла вок переводили после расплавления на другие марки вследствие повышенного содержания в пробе металла хрома, никеля, меди и др.
Неоднократно в металле обнаруживали свинец и сурьму.
На 70—75% плавок содержание углерода в пробе по расплавле нии превышало 0,13% и находилось в пределах 0,14—0,50%, в то время как при использовании отходов проката кипящих сталей на 80% плавок содержание углерода находилось в требуемых пределах 0,06—0,13% и на остальных плавках — в пределах 0,14—0,25%. Длительный опыт работы показал, что для достижения наиболее
57
высоких показателей при выплавке трансформаторной стали шихта на 85—90% (остальное— передельный чугун) должна состоять из отходов проката кипящих сталей.
Неудовлетворительное обеспечение крупных дуговых печей вы сококачественным ломом приводит к резкому снижению технико экономических показателей электросталеплавильных цехов, не поз воляет стандартизировать технологический процесс плавки и вызы вает значительные трудности при разработке и внедрении в произ водство системы комплексной автоматизации и механизации про цесса.
Благодаря работам С. Г. Воинова, А. Г. Шалимова и других [22], касающимся крупных дуговых печей, получила распростране ние технология выплавки высококачественной стали различных марок с обработкой металла в ковше синтетическим известково глиноземистым шлаком. Эта технология открывает новые перспек тивы для автоматизации и механизации технологических операций электроплавки.
Следует отметить, что успешное решение задачи автоматизации и механизации производственных операций зависит от рациональ ного видоизменения технологического процесса или отдельных его этапов, при котором та или иная технологическая операция коренным образом изменяется или ликвидируется вообще. В качестве примера можно указать на операцию подрезки твердой шихты кислородом, которая экономически неоправдана. Ускорение плавления шихты и уменьшение расхода электроэнергии в этот период успешно дости гается увеличением мощности трансформаторов и сжиганием в рабо чем пространстве печи менее ценного топлива, например, природ
ного газа [23, |
24]. При этом операция сталкивания и стаскивания |
кусков шихты |
исключается. |
Повышение |
удельной мощности трансформаторов до 600— |
800 КВА/т требует дальнейшего совершенствования технологиче ского процесса плавки в направлении сокращения продолжитель ности выдержки жидкого металла в печи до минимального времени
и перенесения |
операции рафинирования |
металла |
в |
сталеразливоч |
ный ковш. |
|
|
|
автоматизации |
Таким образом, для выбора оптимальной схемы |
||||
и механизации |
всех технологических |
операций |
выплавки стали |
в дуговых печах необходимо учитывать их количество, продолжи тельность и содержание, а также сущность построения принятого процесса.
Вынесение операций рафинирования жидкого металла из стале плавильного агрегата в ковш позволяет уменьшить продолжитель ность и число операций, специализировать дуговые печи на выплавку стали определенных групп марок, близких по химическому составу, и облегчает задачу стандартизации технологии, что весьма важно для осуществления процессов автоматизации и механизации. По этому рассмотрим некоторые факторы, обусловливающие необхо димость более широкого использования внепечной обработки ме талла при электроплавке.
58
2. Предпосылки развития процессов внепечной обработки стали
Любой процесс получения стали заданного состава состоит в основном из операций плавления металлических и шлакообразу ющих материалов, рафинирования металла от нежелательных при месей и нагрева его до требуемых температур разливки. Процессы рафинирования стали от фосфора, серы, газов и неметаллических включений осуществляются преимущественно в сталеплавильных агрегатах. При этом степень чистоты стали, как правило, удовлетво ряет требованиям действующих стандартов, но недостаточна при решении задачи значительного повышения качества металла мас сового производства.
Осуществить глубокое рафинирование стали в сталеплавильном, особенно в крупном, агрегате практически невозможно вследствие низких скоростей реакций массообмена и необходимости увеличения продолжительности процессов, что в свою очередь приводит к сни жению производительности агрегатов и ухудшению их технико экономических показателей.
Практика плавки в дуговой печи с двумя шлаками предусматри вает удаление шлака окислительного периода и раскисление металла с последующей добавкой шлакообразующих для формирования нового шлака в начале периода рафинирования. Основными реак циями в этот период являются удаление серы, легирование и даль нейшее раскисление металла. При рафинировании металла раство ренная в нем примесь распределяется между металлом и шлаком.
При этом равновесный коэффициент распределения Ls, являю щийся термодинамическим стимулом процесса, зависит от состава металлической и шлаковой фаз. Для случая обменной реакции
удаления серы |
== (S)2" + |
[О]. |
(ІП-1) |
[S1 + [О2 - 1 |
|||
Коэффициент распределения |
серы [31 ] |
будет |
иметь вид |
s (%02-) / [S] / (О2-) |
(ІИ-2) |
||
LPs = KZ [%0] І [О]}(S2~) |
|
Как видно из уравнения, для успешного протекания реакции десульфурации металла в печи наиболее благоприятными являются высокоосновные шлаки с большей величиной (02-)%. Однако ско рость перехода серы через поверхность раздела металл—шлак при рафинировании расплава в дуговой печи имеет небольшую
величину и составляет примерно |
0,010%/ч. Скорость выражается |
|
уравнением [25] |
|
|
D |
S |
/ г—° __С?.. |
б |
G |
(ІИ -3 ) |
где D — коэффициент диффузии;
б — толщина непромешиваемого слоя; 5 — поверхность раздела фаз;
G — вес металла;
С° — концентрация в объеме фаз; L — коэффициент распределения.
59