книги из ГПНТБ / Громадский, Б. В. Водолаз - сварщик - резчик учебное пособие

кой такой заплаты в образовавшиеся зазоры неоёходймо поставить клиновидные стальные полосы и приварить их одним швом к корпусу судна, а другим — к за­ плате.

В целях избежания наложения швов в вертикаль­ ном и особенно в потолочном положениях заплаты де­ лают ромбическими, треугольными, трапециевидными или какой-либо иной формы и располагают с таким рас­ четом, чтобы не было потолочной сварки. На рис. 71

,6 — обш и вк а

изображен способ замены потолочной сварки горизон­ тальной. Способ этот заключается в следующем. По ме­ сту прилегания к обшивке нижней кромки заплаты при­ варивается пруток диаметром 100 мм и более (жела­ тельно квадратного сечения). На приваренный пруток устанавливают и приваривают заплату. Причем привар­ ка нижней кромки производится в горизонтальном или полувертикальном положении.

Приварка судоподъемных проушин

Судоподъемные проушины (рис. 72) служат для кре­ пления стропов при подъеме или постановке на ровным киль затонувшего судна. Они бывают грузоподъем-

130

ностыо 80 и 200 т. Судоподъемные проушины отлича­ ются только размерами (80-тонная проушина имеет раз­ мер основного листа 500X500 м.м, толщину 10 мм, 200тонная — 700X700 мм, толщину 18 мм). Для приварки проушин в предварительно размеченных местах очища­ ют корпус от обрастания, краски и ржавчины, затем

снимают шаблон для придания проушине необходимой погиби в соответствии с корпусом судна. Перед поста­ новкой проушины в месте расположения нижнего края листа приваривается пруток в целях избежания сварки в потолочном положении. После подачи проушины к ме­ сту установки ее прижимают струбцинами или навеши­ вают на шпильки, предварительно установленные на

корпусе судна. После этого проушину прихватывают участками по 20—40 мм, а затем приваривают обратно­ ступенчатым швом по периметру основного листа. При­ варка проушины грузоподъемностью 200 т производится трехслойным швом, а 80-тонной — двухслойным. Пер­ вый слой наплавляется' электродами диаметром 4 мм, второй слой — электродом диаметром 5 мм. При нало­ жении второго и третьего слоев необходимо следить за тщательным проваром и сплавлением смежных валиков друг с другом и с основным металлом.

Проушины делаются фасонной формы с целью уве­ личения периметра сварного шва. Для лучшего приле­ гания основного листа к обшивке судна устанавливают электрозаклепки в имеющихся для этой цели восьми от­ верстиях, которые завариваются только в нижней их половине.

Постановка ребер жесткости на заплаты

С целью увеличения прочности заплат, поставленных иа пробоины больших размеров, их подкрепляют ребра­

ребер жесткости зависит от размера заплаты и опреде­ ляется в каждом случае расчетом.

132

Ремонт рулевых устройств корабля

Заделку пробоины в обшивке пера руля производят путем наложения заплат, изготовленных по шаблону погиби пера. Для плотного прижатия заплаты к перу в ней и в пере руля .прорезают одно-два отверстия для стяжных болтов (рис. 74,1). Затем ее плотно притягива­ ют к месту, ставят на прихватки и обваривают. Ввиду того что обшивка пера руля бывает тонкой, приварку следует вести на малых режимах тока электродами диа­ метром 3—4 мм. Заплаты по возможности надо распо-

Р ис. 7 4 . Р е м о н т п о в р еж д ен н о г о р у д е р п о с т а руля :

и — п о в р еж д ен н ы й р у д ер п о ст ; б — п о д г о т о в к а и св а р к а п о в р е ж ­ д ен н о г о р у д ер п о ст а ; 1 — тр ещ и н а ; 2 — н а к л а д к а ; 3 — за в а р к а

трещ и ны

лагать так, чтобы кромки их совпадали с ребрами пера руля. После наложения заплаты на перо руля (не име­ ющего какого-либо заполнителя) из него удаляют воду сжатым воздухом. С этой целью в верхней части пера приваривают штуцер с резьбой для присоединения про­ дувного шланга, а в нижней части — второй штуцер для выпуска воды. Вода отжимается из полости руля дав­ лением воздуха. После отжатая воды подачу воздуха прекращают и сначала на нижний, а затем на верхний штуцеры навертывают глухие гайки.

133

Ремонт сломанного рудерпоста руля производят стыковой сваркой с разделкой кромок электрокиелородной резкой. При толщине бруса больше 25 мм делают одностороннюю разделку кромок под углом 45—50’. После подготовки кромок водолаз-сварщик проверяет, не сместились ли подлежащие сварке части, прихваты­ вает их, а затем сваривает. Сварка ведется многослой­ ная путем наложения валиков, перекрывающих друг дру­ га. Для придания большей прочности сваренному сты­ ку на него приваривают дополнительные накладки

(рис. 74,11).

Сварка подводных напорных трубопроводов

На подводно-технических работах часто приходится прокладывать напорные трубопроводы, которые состав­ ляются из отдельных секций. Обычно секции малых диа­ метров (до 400 мм) соединяют на поверхности электро­ сваркой. Секции трубопроводов больших диаметров сое­ диняют под водой с помощью фланцев на болтах или сваривают. Для совмещения концов труб перед сваркой применяют приспособление (рис. 75), состоящее из про-

фильных направляющих балок, связанных тремя хому­ тами, из которых один центрирующий, а два стяжные. Это приспособление надевают на оконечность трубы, хо­ муты затягивают болтами, затем заводят оконечность второй трубы и с помощью центрирующих болтов дела­ ют совмещение и центровку труб. У стыкуемых торцов труб предварительно должны быть разделаны кромки.

134

После этого водолаз-сварщик делает прихватку симмет­ рично по окружности трубы. Высота слоя прихватки 5— б мм, длина прихватки 50—60 мм. Затем снимается со стыка направляющее приспособление и сваривается стык обратноступенчатым швом в три-четыре слоя для умень­ шения внутреннего напряжения в сварном шве. Для удоб-

3 2

При х в а т к и

ства сварки нижней стороны трубы необходимо отмы­ вать котлован глубиной не менее 1 м. Если грунт не по­ зволяет это сделать, то трубу поднимают и ставят на подкладки.

Чтобы избежать сварки в потолочном положении, применяют специальный бугель (рис. 76,а). Бугель из­ готовляют из отрезка трубы, внутренний диаметр кото­ рой равен наружному диаметру соединяемых труб. В верхней узкой части бугель разрезают и на расстоянии

135

Г л а в а VIII

РЕЗКА МЕТАЛЛА ПОД ВОДОЙ

Огневая резка металла

В подводных условиях, как и на воздухе, можно применять все способы резки металла — механическую, тепловую (термическую) и кумулятивную (направлен­ ным взрывом).

Из перечисленных способов i рассмотрим тепловую, или, как ее называют, огневую резку металла.

Огневая резка металла — это процесс разрушения

в расплавленном жидком виде.

Огневая резка металла производится теплом, кото­ рое создается'на участке реза за счет сгорания горючих газов или электрической дуги с одновременным вдува­ нием кислорода или без него (электродуговая резка), а также за счет сгорания самого металла.

Под водой применяются такие способы огневой рез­ ки, как газокислородная, дуговая и электрокислородная, получившая наиболее широкое распространение. В по­ следнее время имеются удачные опыты подводной плаз­ менно-дуговой резки.

Сущностью кислородной резки является способность железа сгорать в струе чистого кислорода.

Под водой процесс резки обеспечивается большими источниками тепла, которые создают высокую его кон­ центрацию в месте реза. Для проведения резки необ­

137

ходимо, чтобы разрезаемый металл удовлетворял опре­ деленным требованиям. Температура воспламенения ме­ талла должна быть ниже температуры его плавления, т. е. металл должен гореть в твердом, нерасплавленном состоянии, а окислы металла (шлаки) должны быть легкоплавкими и иметь температуру плавления ниже температуры плавления самого металла. Под механиче­ ским воздействием струи кислорода шлаки должны легко удаляться из полости реза. Огневым способом режугся только малоуглеродистые и низколегированные стали. Чугун, медь, нержавеющие стали и алюминий кислород­ ной резке не поддаются. Чугун не режется из-за низкой температуры плавления и высокой температуры начала горения, т. е. он горит в кислороде в расплавленном со­ стоянии, вследствие чего исключается возможность полу­ чения качественного реза. Медь не режется вследствие высокой теплопроводности и малой теплоты сгорания. Алюминий не режется из-за высокой тугоплавкости об­ разующегося окисла (шлака). В подводных условиях резка, а вернее выплавление этих металлов и спла­ вов, возможна только электродуговым способом.

Подводная электродуговая резка

Электродуговая резка основана на выплавлении и частичном сгорании металла под воздействием мощно­ го концентрированного тепла электрической дуги.

Резка под водой может осуществляться на том же оборудовании, что и при сварке. Выполняется она на переменном и постоянном токе. На постоянном токе при­ меняется прямая полярность (минус — на электроде, плюс —• на основном металле). Это приводит к выделе­ нию большого количества тепла в полости реза, что дает

большой толщины.

Для дуговой резки могут использоваться металли­ ческие и неметаллические (угольные) электроды. Ввиду малой производительности резка под водой угольными электродами не нашла применения. Обычно в подводных

138

условиях дуговая резка производится стальными элек­ тродами со специальной обмазкой, которые обеспечива­ ют устойчивость дуги за счет выделения большого коли­ чества газов из электродной обмазки. При горении дуги иа конце электрода, как и при сварке, образуется вы­ ступающий козырек обмазки, который находится в рас­ плавленной ванне разрезаемого металла. Образующиеся внутри козырька газы давят на расплавленный металл, и по мере углубления электрода в сварочную ванну расплавленный жидкий металл выжимается на поверх­ ность, образуя вокруг отверстия валик (рис. 78-а), а за­ тем происходит сквозное проплавление (прожигание) металла (рис. 78,6).

действием силы тяжести, выдувается струей газов и па­ ров, создаваемой дугой, и удаляется движениями элек­ трода.

Резку дуговым способом рекомендуется начинать от кромки листа. Для этого сначала оплавляют нижний угол, а затем переходят к верхней поверхности листа. Если это не представляется возможным, то сначала про­ жигают отверстие, как это было указано выше, и от не­ го ведут резку. Ширина реза при этом способе на 2— 3 мм больше диаметра электрода, включая обмазку.

При резке металла в нижнем положении (рис. 79,а) электрод необходимо держать под углом 50—70° в сто­ рону, обратную направлению резки. Производя давле-

139