2858.Оборудование литейных цехов учебное пособие

Рис. 18.11. Схема дробеметного барабана непрерывного действия

При вращении барабана отливки поворачиваются, подставляя под струю дроби все свои поверхности. Для защиты обслуживаемого персонала от поражения дробью в барабане предусмотрена штора 8.

Рис. 18.12. Поточная линия очистки отливок

351

Выделяющаяся при очистке пыль отсасывается в пылесборник, а дробь ссыпается через отверстия в два бункера 3, откуда двумя шнеками 1 через сито подается в элеватор 2. Из элеватора дробь, содержащая мелкие частицы металла и песка, поступает в сепаратор 7, откуда после очистки направляется в дробеметные аппараты. В остальном конструкция барабана аналогична конструкции обычного ленточного барабана.

Пример встраивания дробеметного очистного барабана непрерывного действия в поточную линию показан на рис. 18.12. Эта линия предназначена для очистки чугунных отливок весом до 40 кг. Отливки на линию подаются транспортером 1, с которого попадают на инерционную решетку 2. Пройдя сквозь очистной галтовочный барабан 3, отливки транспортером 4 подаются в дробеметный барабан 5 непрерывного действия. Очищенные отливки вываливаются на ленточный транспортер 6, вдоль которого размещены стационарные обдирочно-шлифовальные станки 7. Производительность линии 10 т/ч.

Дробеметные очистные столы могут иметь периодическое и непрерывное вращение.

На рис. 18.12 показан дробеметный очистной стол непрерывного действия. Вращающийся стол 4 приводится в движение от электродвигателя 6 через фрикционный привод. Поток дроби направляется, на отливки, устанавливаемые на столе дробеметный аппаратом 5, расположенным на крыше кожуха 3. Дробь вместе с отходами элеватором 2 поднимается к сепаратору 7 и после очистки распределителем 1 подается в дробеметный аппарат.

Дробеметные камеры периодического действия предназна-

чены для очистки крупных отливок. Серийно изготавливаются дробеметные камеры моделей 372 и ДК-10М. В литейных цехах эксплуатируется ряд камер моделей 365, 367, 861. Эти камеры различаются между собой как по размерам, так и по конструктивному исполнению.

352

Рис. 18.13. Стол очистной дробеметный непрерывного действия

Дробеметная непроходная камера модели 365 предназначена для очистки отливок весом до 30 т. Камера представляет собой сварную конструкцию, стены, крыша и ворота которой

свнутренней стороны защищены от ударов дроби резиновыми листами, подвешенными на крючках для удобства их замены. Дробеметные аппараты смонтированы на стенках камеры при помощи рам, позволяющих устанавливать аппараты под углом 20° относительно отсоса вертикальной оси. На крыше камеры установлены патрубки для запыленного воздуха.

Двухстворчатые ворота открываются и закрываются пневмоцилиндрами, закрепленными на стенках камеры, которая оборудована зубчато-реечным механизмом открывания ворот на случай выхода из строя пневмоцилиндров.

Тележка имеет сварную раму, на которой укреплены оси

сколесами. Сверху и с боку тележка защищена стальными листами. Перемещается тележка от электродвигателя через редуктор и цепную передачу. Тяговая цепь огибает ведущую звездоч-

353

ку, насаженную на вал, и натяжную звездочку. Концы цепи закреплены на тележке. В промежутке между звездочками цепь поддерживается роликами. Для защиты тяговой цепи от абразивного действия дроби и загрязнений предусмотрена уплотнительная коробка. Верхняя часть коробки защищена резиновыми листами.

Отработанная дробь и отходы собираются в приемные бункера, из которых абразивный материал поступает в башмаки двухленточных ковшовых элеваторов. В верхней части элеваторов смонтированы воздушные сепараторы, на сетке которых скапливаются крупные отходы очистки (комки смеси, отбитые литники, каркасы и т.п.). Сепарация дроби осуществляется с помощью воздушного потока. Дробь, годная к повторному использованию, по лоткам ссыпается в воронки шнековых конвейеров, которые подают эту дробь в дробеметные аппараты.

Дробеметная непроходная камера модели 367 предназначена для очистки отливок весом 70 т и отличается от камеры модели 365 размерами самой камеры и конструкцией механизма открывания и закрывания ворот. В камере модели 367 ворота выполнены подъемными с электромеханическим приводом, который более надежен в работе, чем пневмопривод. Использование подъемных ворот сокращает площадь занимаемую камерой.

Дробеметная камера непроходного типа модели 861 предназначена для очистки отливок весом до 50 т и отличается от камеры модели 365 размерами камеры и системой возврата, сепарации и распределения дроби. Отработанная дробь и отходы ссыпаются через решетчатый настил пола и тележки в два приемных бункера, снабженные дверцами, для удаления крупных отходов с сеток вручную. В нижней части бункеров установлены шнековые конвейеры, на концах которых смонтированы барабанные сита для удаления крупных отходов. Просеянный абразивный материал поступает в распределительную коробку и через направляющие рукава – в элеваторы. Из элеваторов материал поступает в воздушные сепараторы, откуда годная для

354

повторного использования дробь направляется к дробеметным аппаратам.

Дробеметная камера с поворотным кругом модели 372 (рис. 18.14) предназначена для очистки отливок весом до 5 т.

Камера представляет собой сварную металлоконструкцию, обшитую с внутренней стороны съемными броневыми листами толщиной 8 мм. В местах прямого попадания дроби вместо броневых листов подвешиваются чугунные плиты. В камере установлены три дробеметных аппарата 11. В одной из стенок камеры имеется дверь 5. Ворота 7 камеры поднимаются по направляющим 6. Привод подъема ворот – от электродвигателя через червячный редуктор.

Рис. 18.14. Дробеметная камера с поворотным столом мод. 372

Очистка отливок дробеметными аппаратами осуществляется на полуавтоматическом режиме. Для очистки труднодоступных мест предусматривается возможность ручной дробеструйной очистки отливок внутри камеры. Управление дробеструй-

355

ным аппаратом осуществляется со специального пульта, находящегося в камере.

Бункер 2 предназначен для сбора отработанной дроби и отходов, которые трясуном 1 транспортируются к элеватору 10. Трясун снабжен решеткой, на которой остаются комья смеси, каркасы и т.п. Крупные отходы с решетки трясуна попадают в специальную емкость. Из элеватора дробь и мелкие отходы попадают на верхний трясун 9, который является одновременно и транспортером и сепаратором. При сепарировании дробь разделяется на три фракции: дробь размером 2–5 мм идет в дробеметный аппарат; дробь размером 1–2 мм – в дробеструйный ап-

с площадки 8. Тележка 3 оборудована вращающимся столом 4. Движение тележки и вращение стола производится электродвигателем.

Дробеметная камера с поворотным кругом модели ДК-10 предназначена для очистки отливок весом до 3 т. Особенностью этой камеры является то, что в полу камеры расположен поворотный круг, вращающий во время очистки тележку вместе с отливкой. Кроме того, камера оборудована воротами на двух противоположных стенках, что делает ее проходной.

Недостатками камеры являются ручное открывание и закрывание ворот; ручное перемещение тележки; ненадежность работы шнекового конвейера с барабанным ситом; малая производительность дробеметных аппаратов.

Общим недостатком описанных дробеметных камер периодического действия является низкая производительность, обусловленная низкой производительностью дробеметных аппаратов и большим вспомогательным временем цикла очистки.

Дробеметные камеры непрерывного действия используются в крупносерийном и массовом производстве для очистки отливок весом до 1250 кг.

356

По конструктивно-технологическим признакам камеры разделяются на непроходные (двухзаходные, с пульсирующим подвесным конвейером и вращающимися подвесками) и проходные камеры (одно-, трехзаходные, с непрерывнодвижущимся подвесным цепным конвейером и вращающимися подвесками).

Для дробеметной очистки средних и крупных отливок в массовом и крупносерийном производстве наиболее эффективны проходные многоаппаратные камеры (рис. 18.15). Трасса подвесного конвейера 9 проходит внутри камеры 5 и перемещает отливки, подвешенные к его цепи на специальных вращающихся подвесках со скоростью 0,3–0,7 м/мин. Вращение подвесок с отливками обеспечивается цепью 6, приводящей в движение звездочки подвесок.

На стенках камеры расположены четыре дробеметных аппарата 4, подающих дробь на проходящие мимо них отливки. Герметичность камеры 5 в местах входа и выхода отливок обеспечивается резиновыми шторами 10.

Отработанные дробь и песок просыпаются через решетку, расположенную в полу камеры, и попадают в бункеры 3, откуда шнеками 1 доставляются к элеватору 2. Из элеватора дробь поступает в сепаратор 7 и затем по трубкам 8 к дробеметным аппаратам. Отходы дроби, а также пригар и песок из сепаратора подаются в бадью 11 и удаляются из цеха.

Вопросы для повторения

1.Какие способы очистки отливок дробью вы знаете?

2.Преимущества и недостатки различных способов очистки отливок дробью.

3.Какие дробеметные установки вы знаете?

358

19. ОГНЕВАЯ ОЧИСТКА

Огневой способ очистки и обрубки отливок находит за последнее время все более широкое распространение. Огневыми способами может производиться отрезка прибылей от отливок из обычных углеродистых сталей, хромоникелевых сталей, чугуна и цветных сплавов; удаление остатков прибылей, заливов, технологических приливов и напусков; удаление дефектов на отливках из обычных углеродистых и хромоникелевых сталей и чугуна; очистка отливок от окалины и пригара. К огневым способам очистки и обрубки отливок относятся:

1)газокислородная резка;

2)газопламенная очистка и обрубка;

3)кислородно-флюсовая очистка и резка;

4)газоэлектрическая очистка и резка.

19.1. Газокислородная резка

Процесс газокислородной резки основан на свойстве металлов и их сплавов сгорать в струе кислорода. Он состоит из четырех стадий, осуществляемых последовательно: нагрев начального участка резки до температуры воспламенения металла в кислороде; сгорание металла в струе кислорода; расплавление образующихся окислов и выдувание их струей кислорода из места резки; нагрев соседних слоев теплом, выделяющимся при сгорании металла.

Благодаря этому процесс резки происходит непрерывно при перемещении резака вдоль линии реза.

Газокислородной резке могут подвергаться металлы, удовлетворяющие следующим основным условиям:

1)температура воспламенения металла в кислороде должна быть ниже температуры его плавления;

2)температура плавления окислов металла должна быть ниже температурыего плавления, и окислы не должны быть вязкими;

359

3)при сгорании металла в кислороде должно выделяться достаточное количество тепла для нагревания участков металла, прилегающих к месту реза, и поддержания непрерывного процесса резки.

4)теплопроводность металла не должна быть высокой, иначе процесс резки будет неустойчивым;

5)в металле, который подвергается резке, должно быть ограничено содержание примесей, препятствующих процессу резки (для стали, углерода, хрома, кремния и др.) и повышающих способность металла к закалке (молибдена, вольфрама и др.).

Перечисленным условиям удовлетворяет малоуглеродистая сталь. Для чугуна, высоколегированных сталей и цветных металлов и сплавов процесс газокислородной резки неприменяется.

По назначению различают два основных вида резки: разделительную (для отрезки литников и прибылей) и поверхностную (для снятия излишков металла с отливок, выплавки дефектов

ит.д.).

Резаки для кислородной резки классифицируются по способу подвода горючего газа, по назначению и по роду горючего [6].

По способу подвода горючего газа резаки делятся на инжекторные (наиболее распространенные), у кото-

рых смешивание газов происходит в центральной полости, и безинжекторные, у которых смешивание газа осуществляется в сопле; по назначению – на универсальные, предназначенные для разделительной резки, и на резаки специального назначения.

По роду применяемого горючего газа резаки разделяются на ацетилено-кислородные, резаки для работы на газах заменителях ацетилена (природном газе, пропан-бутановой смеси) и на резаки, работающие на жидком горючем (керосине, бензине).

360