Механическое оборудование предприятий по производству вяжущих строи

Рис. 57. Схема смазывания основных узлов трения мельницы 4,2Х 10 м

централизованной системы (ЦСПС) путем распыления форсунками смазочного материала струей сжатого воздуха на зубья венцовой ше­ стерни (графитовая смазка); редуктора вспомогательного привода и муфт зубчатых промежуточных соединений (на схеме не показаны)_ смазыванием погружением (КС); электродвигатель вспомогательного привода и опоры промежуточного вала (на схеме не показаны) — пластичными смазочными материалами от индивидуальной системы

смазывания (ИС).

Циркуляционные системы различных мельниц одинаковы и раз­ личаются лишь подачей, типом насосов и фильтров. В состав систем (рис. 58) входит следующее оборудование: резервуар 7 для масла; два насоса 5 с электродвигателями, один из которых рабочий, а вто­ рой резервный; два фильтра 4 с приводом; теплообменник (масло­

(в зависимости от наличия маслоохладителя) электроконтактных термометра 15 и 16; реле 8 уровня масла в резервуаре; два электро­ контактных манометра /7; технический манометр 18; технический дифференциальный манометр 19 для контроля перепада давления на фильтрах; командный электроприбор для автоматической очистки

фильтров.

При работе системы масло рабочим насосом 5 через плавающую всасывающую трубу подается из резервуара 7 в пластинчатые филь­ тры 4 , в которых происходит очистка масла от механических приме­ сей. Отсюда через маслоохладитель 1 (при его наличии) по напорному

трубопроводу 13 масло поступает к узлам трения 12. После смазы-

--------------лпялсамотеком-ГО!,'! по сливному трубопроводу 11 Вания всех узлов масло

возвращается в резервуар. В нем оно отстаивается, освобождается

от механических примесей и частично — от воды. Периодическая очистка масла в резервуаре осуществляется с помощью центробеж­ ного сепаратора 6 . Для улучшения отстоя, а также в холодное время года масло в резервуаре подогревается паром, подаваемым по паро­ проводу 9 с помощью мембранного вентиля с электромагнитным при­ водом. Вентиль включается при минимально допустимой температуре масла в резервуаре, а выключается при повышении температуры масла до нормальной. Команду на включение и выключение вентиля дает электроконтактный термометр /5, датчик которого 10 установлен на резервуаре и контролирует температуру масла.

Температура масла контролируется также после маслоохладителя с помощью датчика 14 и электроконтактного термометра 16.

При повышении температуры выше допустимого значения На пульт управления системой подается предупреждающий сигнал. Для непрерывного измерения давления масла до и после фильтров 4 применяют дифференциальный манометр 19. При нормальном пере­ паде давления на фильтрах замкнут минимальный контакт этого ма­ нометра и на пульте управления смазочной системой горит зеленая лампа. При загрязнении фильтров и увеличении перепада давления свыше допустимого замыкается максимальный контакт манометра и загорается сигнальная красная лампа.

Очистка фильтров 4 выполняется автоматически посредством включения их приводов от командного прибора КЭП или с помшцью датчика-реле разности давлений. Периодичность включения устанав­ ливается в зависимости от условий работы системы и смазываемых узлов трения и составляет 6—12 ч. Продолжительность включения соответствует двум-трем оборотам патрона фильтра. В аварийных ситуациях, когда фильтры засорены и их приводы не включаютея

срабатывает перепускной клапан 2 и масло поступает к узлам тре­

ния, минуя фильтры.

Для измерения давления масла в напорном трубопроводе за теплообменником установлен технический показывающий манометр 18 общего назначения. Для контроля давления масла в системе и авто­ матического включения резервного насоса на станции жидкого смазывания установлены два электроконтактных манометра

Уровень масла в резервуаре контролируют с помощью датчика 8 уровня поплавкового типа. К узлам трения 12 от напорного трубо­ провода 13 масло подается с помощью дроссельных распредели­ телей, снабженных регуляторами и указателями расхода масла. В системе смонтирован резервуар 3 давления (пресс-бак), давление воздуха в котором равно давлению в напорном трубопроводе.

Рассмотренные установки и различные способы смазывания в зна­ чительной мере используют также в схемах смазывания другого

оборудования для производства цемента.

В мельницах диаметром более 3 м предусматривают гидроподпор, заключающийся в подводе к цапфам мельницы в момент ее пуска и остановки масла под высоким давлением. В результате этого под цапфой появляется масляный клин и наблюдается незначительное «всплытие» (подъем) цапфы, что резко уменьшает силы трения между цапфой и вкладышем подшипника, снижая пусковые нагрузки на

двигатель и уменьшая износ пар трения.

Система гидроподпора (рис. 59) состоит из насосной установки, входящей в комплект мельницы и включающей в себя гидронасос 4, создающий давление 10 МПа, предохранительный клапан 5, масляный бак и фильтры для очистки масла, электроконтактные манометры 2 с электроаппаратурой, запорную аппаратуру 3 и трубопроводы 1 . Питание системы гидроподпора маслом, а также его очистка и подо­ грев при необходимости осуществляются от циркуляционной системы

жидкого смазывания мельницы (ЦСЖС).

§ 55. Расчет основных параметров трубной мельницы

и режимов ее работы]

Основными параметрами и режимами работы трубных мельниц являются: производительность, тонина (тонкость) помола, масса мелющих тел, коэффициент заполнения мельницы мелющими телами, частота вращения мельницы, мощность привода.

Тонкость помола материала зависит т>т твердости размалывае­ мого материала. Размолоспособность различных сырьевых матери­ алов по сравнению с размолоспособностью клинкера, принимаемой за единицу, характеризуется следующими значениями: известняк —

и № 008 (с размером ячейки 0,08 мм) в процентах по массе или удель­ ной поверхности, определяемой по методу воздухопроницаемости.

в свету, т. е. с учетом толщины футеровки, м; G — вес мелющих тел, Н; b — удельная производительность мельницы при заданной тонкости помола, т/(кВт-ч), для квар­ цевого песка b = 0,026 т/(кВт-ч), для клинкера и гранулированного шлама b = = 0,04 т/(кВт-ч), для известняка b = 0,042 т/(кВт-ч), для опоки b = 0,054 т/(кВт-ч);

Массу мелющих тел (в т) ориентировочно определяют из уравне­

Частота вращения мельницы, строго определенная для каждого типоразмера мельницы, зависит от ее диаметра. Каждому диаметру барабана мельницы свойственна так называемая критическая ча­ стота вращения, при достижении которой за счет действия центро­ бежных сил мелющие тела будут вращаться, не отрываясь от его внутренней поверхности.

Критическая частота вращения барабана мельницы (в об/мин)

Рабочая частота вращения, когда мелющие тела падают на слой размалываемого материала, определяется коэффициентом запаса \р — 0,75:

При подборе параметров электродвигателя и редуктора привода мельницы частота вращения ее не должна превышать ±1 % частоты, рассчитанной по формуле (80).

Расчет мощности привода мельницы теоретически представля­ ет определенные трудности, связанные с хаотическим движением загружаемых в мельницу материала и мелющих тел при вращении барабана, различием физико-механических свойств размалываемого материала и соответствующего подбора размеров и массы мелющих тел. В связи с этим для определения мощности электродвигателя ис­ пользуют различные эмпирические зависимости.

В соответствии с исследованиями В. В. Товарова мощность, не­ обходимая для помола твердых пород в трубной мельнице (в кВт),

С учетом потерь на трение в приводе и запаса мощности при пуске загруженной мельницы мощность электродвигателя принимают на 30 % больше.

Пример 23. Рассчитать основные параметры и режимы работы двухкамерной

трубной мельницы производительностью 100 т/ч для помола по открытому циклу опоки средней прочности с остатком до 10 % на сите N° 008.

Р е ш е н и е . Для определения требуемой массы мелющих тел в соответствии с фор­ мулой (78) и с учетом физико-механических свойств опоки предварительно при­ нимаем минимальное значение коэффициента заполнения ср.

Среднее значение коэффициента заполнения мелющих тел для двух камер мель­ ницы

0,29 + 0,25 Ф= — . — 0,27.

При плотности мелющих тел т,у = 4,6 т/м3 их масса

т = 0,7851)2Ь0,27.4,6 = 0,975D%L т.

Подставив полученное значение в формулу (76), получим

П = 6,45К ]/"D0 ( 0,975P0Ly .8 ^ т/ц

С учетом заданных( условий принимаем значения коэффициентов 6 = 1 т] .-= 1

иb — 0,042 т/(кВт-н). Тогда

П= 6,45К \f~D 0 ( ° ’97^ У ’8 !. j .0|042 = 0.265К |^D0 ( - ^ - ) ° ’8

N = 1,ЗМП= 1,3-2347,3 = 3051,5 кВт.

Для мельницы 4X14 м, рассчитанной в данном примере, подходит серийный привод мельницы размером 4Х 13,5 м обеспечивающий частоту вращения мель­

ницы 16,2 об/мин и мощностью 3200 кВт (см. табл. 29). 148

Г л а в а 12

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ УСРЕДНЕНИЯ И ХРАНЕНИЯ СЫРЬЕВЫХ СМЕСЕЙ

§ 56. Оборудование усреднительных складов

Усреднение сырья на складах применяют в основном при сухом способе производства. Сущность этого метода заключается в складировании сырья послойно в крупные гряды и срезании слоя определенным образом, добиваясь смешивания всех слоев гряды и усреднения состава смеси. Для усреднения сырья в смесительных грядах применяют открытые площадки или крытые складские по­ мещения.

Смесительная гряда является одновременно промежуточным скла­ дом и установкой для предварительного усреднения. Большая вместимость смесительных гряд (20—35 тыс. т) в сочетании с отно­ сительно легким доступом к ним дает возможность синхронизиро­ вать работу карьера (передела периодического действия) с непреры­ вно действующей технологической линией. Обеспечивается рацио­ нальная разработка карьера путем перехода к односменной работе, а создание больших запасов материала в грядах гарантирует не­ прерывною работу мощных печей.

Смесительная гряда имеет особые значения для складирования пластичных материалов, которые трудно перемешивать другим путем, например, в силосах. Во избежание расслоения материала в гряде его обязательно предварительно дробят.

Системы смесительных гряд делятся на два типа: интегрирующие (многокомпонентные) гряды и однокомпонентные штабеля. При использовании интегрирующих гряд отдельные сырьевые компо­ ненты после дозирования укладывают слоями один на другой так, чтобы их соотношение в поперечном сечении штабеля соответство­ вало заданному составу сырьевой смеси. Чтобы обеспечить эффект усреднения, отдельные компоненты во время отсыпки анализируют. После укладки последнего слоя на основании результатов анализов проводят корректирование.

В однокомпонентных штабелях производят предварительное ус­ реднение сырьевых материалов с последующим их дозированием. Как правило, штабель формируют в направлении продольной оси, а затем отбирают материал в поперечном направлении.

Существуют несколько способов укладки материалов в штабеля: шевронный, отсыпки полосами, навалки тонкими горизонтальными слоями и др.

При шевронном способе (рис. 60, а) материал подается ц штабель над его серединой так, что отдельные слои накладываются друг на друга как бы в виде крыш.

При способе отсыпки полосами (рис. 60, б) слои материала имеют форму продольных полос, расположенных рядом или одна над дру­ гой, что почти исключает возможность отделения крупных кусков.