Модель работы vdi

Виртуальные ПК, с которыми работают пользователи, ничем не отличаются от обычных персональных компьютеров. Однако технология VDI позволяет держать всю необходимую для работы информацию под рукой в любом месте, где есть доступ к Интернету (дома, в командировке, на отдыхе). Вся информация из виртуального компьютера хранится в специальных дата-центрах. Это обеспечивает её гарантированную защиту от потери (все данные проходят процедуру автоматического резервного копирования), случайного или преднамеренного удаления, а также от доступа к ней посторонних лиц.

При оптимизации ИТ-инфраструктуры, VDI позволяет консолидировать несколько серверов, обеспечивающих работу виртуальных ПК, что приводит к значительному снижению издержек, снижения нагрузки на технический персонал.

Подготовка VDI может идти по трем сценариям:

1. Создание копии с существующей физической машины и переноса её на гипервизор в качестве шаблона для будущих виртуальных машин.

2. Подготовка непосредственно в гипервизоре шаблонаVDI и его последующее развертывание.

3. Раздельная виртуализация ОС и приложений, затем последующее подключение в соответствии с правами пользователя и его потребностей.

Обслуживание виртуальных рабочих мест (в частности установка ПО, обновление приложений и т.д.) производится централизовано, что позволяет минимизировать временные затраты, а также значительно снизить нагрузку на системных администраторов. Также происходит экономия денежных средств на покупке лицензионного программного обеспечения для каждого компьютера и содержании дополнительного штата специалистов.

Подводя итоги, можно выделить следующие моменты:

1. Возможность выделения рабочего места для каждого сотрудника с наименьшими материальными затратами.

2. Возможность работы с ресурсоемкими приложениями, например, Unigraphics (SiemensNX), Pro/ENGINEER, как на полноценной рабочей станции.

3. Удаленный доступ к рабочему месту с любого совместимого устройства.

4. Возможность использования устаревших ПК в качестве точек доступа к VDI.

5. Централизованное хранение и доступ к информации.

Воронежский государственный технический университет

УДК 681.3

А.А. Игонин, Д.М. Канин

НОВЫЕ ВОЗМОЖНОСТИ И РЕШЕНИЯ NX 8.5

Новейшая версия системы NX от Siemens помогает предприятиям принимать верные решения при проектировании, численном моделировании и производстве, повышая гибкость и производительность.

Siemens PLM Software объявила о выходе новой версии системы NX™ - полностью интегрированного решения для автоматизированного проектирования, производства и инженерного анализа (CAD/CAM/CAE). В версии NX 8.5 реализованы многочисленные улучшения, которые были предложены пользователями, а также появились новые возможности, повышающие гибкость и производительность на всех этапах проектирования и производства и сокращающие сроки выхода изделий на рынок. Решение NX 8.5 основано на разработанной компанией Siemens PLM Software концепции HD-PLM, которая помогает предприятиям принимать верные решения.

«Большое количество подсказанных пользователями улучшений и новые возможности, появившиеся в NX 8.5, позволят нашим заказчикам еще более сократить сроки выхода изделий на рынок. Новые возможности NX 8.5 помогут принимать умные решения и достигать лучших результатов» — отметил Джим Раск (Jim Rusk), старший вице-президент по системам автоматизированного проектирования компании Siemens PLM Software. «Мы подчеркиваем приверженность концепции HD-PLM, реализованной в виде интеллектуальной интеграции информации и предоставлению пользователю данных повышенной точности. Кроме того, в версии NX 8.5 мы продолжаем следовать политике обеспечения максимальной отдачи от инвестиций в PLM-решения. Мы провели интенсивное тестирование, которое гарантирует совместимость новой и предыдущих версий. Мы предлагаем архитектуру, которая уже сегодня отвечает требованиям завтрашнего дня и, поэтому всегда будет соответствовать растущим потребностям наших заказчиков».

В NX 8.5 реализованы новые и улучшенные функции конструирования, повышающие производительность труда и сокращающие сроки разработки. Оптимизированные рабочие процессы и улучшенный пользовательский интерфейс повышают производительность, сокращают объем вводимой информации и трудозатраты при решении конструкторских задач.

Кроме того, новые команды построений сокращают срок проектирования до 30%. Например, новая команда «Выдавить тело» за меньшее число шагов выполняет объединение в область граней, принадлежащих другому пересекающемуся сплошному или листовому телу. Кроме того, в NX 8.5 появились новые возможности поэлементного моделирования, проектирования листовых тел и тел свободной формы, контроля документации и создания чертежей.

В версии NX 8.5 получила свое дальнейшее развитие синхронная технология — инновационное достижение компании Siemens PLM Software, объединяющее скорость и гибкость прямого моделирования с точностью размерного проектирования, благодаря чему конструкторы и инженеры получают более удобное средство создания и редактирования проектов.

В NX 8.5 улучшены средства численного моделирования, позволяющие эффективно разрабатывать изделия. Например, новые инструменты оптимизации, в частности, NX Shape Optimization, подсказывают конкретные и точные улучшения существующей конструкции, направленные на устранение концентраторов напряжений. В NX 8.5 реализованы улучшения в плане имитационного моделирования, прочностных, тепловых, газогидродинамических, кинематических и комбинированных расчетов, благодаря которым расчетные модели создаются быстрее и с большей точностью, а время вычислений удается сократить на целых 25%.

В NX 8.5 for Simulation выходит и новая версия широко используемой системы NX NASTRAN® - ведущего конечноэлементного решателя в плане производительности, точности, надежности и масштабируемости. В новой версии NX Nastran 8.5 типы решаемых задач еще более расширены, а также введен ряд улучшений, направленных на повышение производительности и оптимизацию рабочих процессов инженерных расчетов, в частности, введен расчет клеевых соединений и новый тип клеевого контакта кромок.

В комплект NX 8.5 входит полнофункциональная версия решения Volume Based 2.5D Milling для разработки управляющих программ. Заказчики, применяющие первую версию данной твердотельной системы, предназначенной для программирования обработки призматических деталей, отмечают исключительную простоту использования и сокращение сроков подготовки производства. Среди новых функций — поддержка одновременной обработки многих деталей, программирование обработки с несколькими установками и автоматизация данных процессов. Новые функции в NX CAM 8.5 особенно удобны при работе с самыми распространенными в машиностроении типами деталей.

Введенный в NX 8.5 модуль NX CMM Inspection Programming обеспечивает высокий уровень автоматизации программирования контрольно-измерительных машин с возможностями размерного анализа и отображения результатов в среде NX. Модуль NX CMM еще больше повышает ценность NX как единого и всеобъемлющего решения для технологической подготовки производства.

Кроме того, новая библиотека режущего инструмента и расширенные возможности по управлению CAM-данными обеспечивают сокращение сроков разработки управляющих программ для ЧПУ, облегчают доступ к информации и ее повторное использование, а также гарантируют применение корректных управляющих программ в производстве.

Siemens PLM Software, подразделение Siemens Industry Automation Division, ведущий мировой поставщик программных средств и услуг по управлению жизненным циклом изделия (PLM). Компания имеет 7 млн. инсталлированных лицензий более чем в 71,000 компаниях по всему миру. Штаб-квартира расположена в г. Плано, штат Техас. Siemens PLM Software сотрудничает с компаниями по продвижению открытых решений, помогая компаниям принимать интеллектуальные решения для создания лучших изделий.

Воронежский государственный технический университет

УДК 681.3

А.Н. Юров, Р.А. Власов

ОСОБЕННОСТИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ДИСКОВЫХ ФРЕЗ

С МЕХАНИЧЕСКИМ КРЕПЛЕНИЕМ МНОГОГРАННЫХ ТВЕРДОТЕЛЬНЫХ ПЛАСТИН В NX СРЕДСТВАМИ ПРОГРАММНОГО ИНТЕРФЕЙСА

Важнейшей характеристикой любой САПР, наряду с инструментальными средствами моделирования, является обеспечение возможности по автоматизации процесса проектирования с помощью различных вспомогательных средств,методов создания типовых элементов и их последующего использования. Обычно такие действия направлены на ускорение разработки и выпуска новой продукции, а также повышение точности проводимых работ. Следует отметить, что решения по автоматизации исключают человеческий фактор допуска ошибок при проектировании.

Зачастую конструктору приходится готовить документацию на ряд изделий, которые отличаются только своими размерами (линейными или угловыми), ноих форма при этом остается неизменной. При параметрическом проектировании конструктору доступны средства по изменению значений непосредственно в созданных моделях в булевых действиях или на стадии создания эскизов. Изменив один из них, можно получатьих видоизмененные копии. В системах САПР нередко есть возможности по использованию зависимостей в виде выражений, однако такой путь автоматизации оптимальным не является.

Одним из путей по ускорению процессов проектирования является программная автоматизация, суть которой состоит в создании математической модели, подключение внешней структуры по хранению данных с геометрическими параметрами, построения средствами API интерфейсов твердотельных элементов и отображением их в окне проектирования базовой САПР.

Рассмотрим автоматизацию процесса проектирования на примере разработанной прикладной подсистемы, которая позволяет ускорить проектирование дисковых фрез с механическим креплением многогранных твердотельных пластин по ГОСТ 28437-90. Приведем сведения, которые позволяют достичь высокого уровня автоматизации при проектировании указанного режущего инструмента.

Отличительной особенностью построения корпуса фрезы является повторение ряда операций (выдавливание) с пересчетом координат по окружности. Операция необходима для формирования пазов под кассету, отверстий для установки крепежа кассеты в корпусе, а также на этапе сборки фрезы для установки кассет и крепежных элементов. Для пересчета координат при смещении по круговой траектории используется следующая зависимость по положению точек объекта:

(1)

гдеR – радиус окружности, x₀=0, y₀=0, т.к. центром окружности (и центром относительных координат детали) является точка с координатами (0;0;0). Таким образом, выполнение ряда регулярных операций будет организовано в виде цикла с числом повторений равным Z - количеству зубьев фрезы. Угол φ при каждом проходе цикла будет получать приращение равное . Третья координата в данных вычислениях не участвует (считается константой), потому что вокруг соответствующей оси и происходит вращение

С учетом перечисленных выше факторов была спроектирована электронная подсистема в среде MSVisualStudioна языке программированияC#. Подсистема включает интерфейсную часть, представленную объектно-ориентированной моделью (классом) и наборомметодов по реализации программным путем твердотельных моделей. Класс помещен в библиотеку, открываемую в среде NX, и обращается к таблице базы данных nomenclatute, которая содержит все типоразмеры моделируемой детали.Параметры необходимые для построения описываемой фрезы берутся по ГОСТ 28437-90. На общем виде интерфейса приведен чертеж с обозначением геометрических характеристик фрезы.

В электронной подсистеме использован также ГОСТ 9472-90 «Крепление инструментов на оправках». По указанному стандарту определены размеры пазов под шпонки в центральном крепежном отверстии. Необходимые данные из него также внесены в таблицу nomenclature. Выходного интерфейса данная подсистема не имеет, так как она выполняется средой NX и, используя его API-функции, создает в его рабочем окне необходимые графические объекты.

Рис. 1. Общий вид интерфейса

Пользовательский интерфейс библиотеки представлен на рисунке 1. В его основе лежит компонент Form. На нем размещена панель с кнопками Button1 - Button10. Кнопки Button1, Button5, Button6, Button7, Button8, Button9, Button10 активируются с помощью компонента CheckBox1, каждая из которых обозначения требуемым действием.

В левой части рабочего окна отображается таблица nomenclature базы данных db1.mdb, подготовленная в MSAccess. Таблица состоит из полей, наименования которых соответствуют эскизу детали, изображенному в правой части рабочего окна.

Сразу после запуска электронной подсистемы происходит обращение к базе и чтение таблицы. Данные отображаются на форме посредством компонента dataGridView1. Редактирование записей в нем запрещено. Для этого его атрибуты установлены следующим образом:

this.dataGridView1.ReadOnly = true;

this.dataGridView1.AllowUserToAddRows = false;

this.dataGridView1.AllowUserToDeleteRows = false;

Так же пользователю запрещено выделение нескольких ячеек одновременно:

this.dataGridView1.MultiSelect = false;

Справа от таблицы размещен компонент pictureBox1, позволяющий отобразитьграфический файл с изображением режущего инструмента, информируя пользователя о предмете разработки. В процессе работы с электронной подсистемой пользователь выбирает в таблице строку с требуемым типоразмером и нажимает кнопки Button1 - Button10 в зависимости от того, какую модель сборки требуется подготовить в NX.

Для формирования шпоночных пазов в корпусе фрезы и крепления ее на шпинделе фрезерного станка используется геометрия по ГОСТ 9472-90 «Крепление инструментов на оправках». В корпусе фрезы предусмотрены два шпоночных паза расположенных под углом 135° друг к другу,поэтому при программном подходе формируется контур для выдавливания одного из пазов. Координаты контура второго вычисляются с помощью параметрического представления точкина окружности: , учитывая то, что поворот происходит в плоскости Y на угол ϕ=135°, т.е. 3π/4 с центром в начале координат. Программно операция реализована в виде цикла с двумя проходами. В конце первого прохода происходит пересчет координат по приведенной формуле поворота.

На следующем этапе происходит создание фаски. Она создается путем применения метода theUfSession.Modl.CreateChamfer.Угол фаски задан в тексте программы и равен 45º. Размер f фаски выбирается из таблицы согласно выбору со стороны пользователя.

Формирование пазов для кассет программно реализовано в виде цикла с числом проходов, зависящим от количества зубьев фрезы. Координаты новых точек для построения контура для операции выдавливания вычисляются по рассмотренной ранее параметрической зависимости, учитывая то, что поворот происходит в плоскости Y с центром в начале координат с приращением угла ϕ на величину равную 2π/z за каждый проход цикла, где z – число кассет (зубьев фрезы). В каждом проходе цикла выдавливается круглый паз, а поверх него прямоугольный – непосредственно для установки кассеты. В этом же цикле выдавливанием формируются крепежные отверстия в корпусе фрезы. Далее формируются крепежные отверстия для винта 3. Эта операция также проделывается в цикле с приращением угла за каждый проход равным 2π/z. После этого удаляются вспомогательные линии и происходит сохранение детали в отдельный файл KORPUS.PRT.

theSession.DisplayManager.HideByType(DisplayManager.ShowHideType.Curves, DisplayManager.ShowHideScope.AnyInAssembly);

theUfSession.Part.Save();

Формирование вставки (Рис. 2) происходит с помощью операции выдавливания. Контур для операции выдавливания представляет сегмент окружности с центром в точке (0;0:0). Начальный и конечный угол дуги окружности равно соответственно -1π/18 и 19π/18.Затем удаляются промежуточные линии и происходит сохранение детали в файл PIECE.PRT

Рис. 2. Вставка

Шлиц (рисунок 3), находящийся с резьбового конца винта, создается с помощью операции выдавливания.

Построение винта 3, крепящего кассету у корпуса состоит из следующих этапов:

- построение контура для операции вращения;

- операция вращения;

- снятие фаски с резьбового конца;

- нарезание символической резьбы;

Рис. 3. Шлиц

Перед началом также удаляется прежний файл с данной деталью. Обращение к БД для построения этого винта не происходит, т.к. его размеры не зависят от типоразмера фрезы. Снятие фаски производится с резьбового конца винта. Угол фаски 45°, а ширина 0.7мм. Затем производится нарезание символической резьбы М6. Резьба метрическая с шагом 1мм. Длина резьбы 8 мм.Процесс построения винта 4 практически полностью повторяет построение винта 3. Отличие состоит лишь в контуре, необходимом для построения тела вращения, т.к. винт 4 – с потайной головкой.Затем, как и на винте 3, снимается фаска с резьбовой стороны. Нарезается метрическая резьба М3 с шагом 0.5 мм и длиной 5 мм. Шлиц формируется на головке винта операцией выдавливания.

Рис. 4. Винт

Кассета формируется операцией выдавливания с параметром булевой операции Nullsign. Также в ней формируется паз под нож. Кассеты данного типа фрез различны для праворежущего и леворежущего варианта исполнения. Вариант исполнения запрашивается из БД. Признак L соответствует леворежущему исполнению, а R- праворежущему.

stringvarSTR = dataGridView1[2, dataGridView1.CurrentRow.Index].Value.ToString();

В переменной varSTR типа string хранится информация об исполнении кассеты. В зависимости от ее значения вычисляются координаты паза под резец и его крепежного отверстия в корпусе кассеты. Крепежные отверстия для резца и отверстие винта 3 формируются операцией выдавливания. Их координаты также зависят от исполнения кассеты.

Корпус кассеты сохраняется в файл CASSETE.PRT. Резец одинаков для лево- и праворежущего исполнения фрезы, однако существует вариант с режущей кромкой 13 и 18 мм. Эти данные для его формирования запрашивается из таблицы БД. А корпус его формируется операцией выдавливания с параметром NULLSIGN. Деталь сохраняется в файл CUTTER.PRT.

Для упрощения процесса кодирования сборки было принято решение предварительно осуществить сборку кассеты (Рис. 5) с резцом и крепежным винтом и сохранить полученную собранную деталь в файле CASSETE_S.PRT. В начале процедуры сборки кассеты вызываются следующие методы:

Cassete();

Cutter();

Vint4();

Перечисленные методысоздают и сохраняютв файлы детали:

- кассета

- Резец

- Винт 4.

В последующем коде происходит установка данных деталей в сборку Cassete_S. Вычисляются положение в пространстве и ориентация для каждой детали. Учитывается также и право или леворежущее исполнение фрезы.Готовая сборка сохраняется в файл CASSETE_S.PRT.

Рис. 5. Сборка кассеты

Аналогично сборке кассеты происходит сборка фрезы, представленной рисунком 6. В данном случае в цикле с количеством проходов равным Z – количеству зубьев фрезы вычисляются координаты установки кассеты, вставки и винта 3 по упомянутому ранее параметрическому заданию точки на окружности:

В начале процедуры сборки фрезы вызываются методы проектирования:

Korpus();

Vint3();

Piece();

Cassete_S();

Перечисленные методысоздают и сохраняют в файлы детали: корпус, винт, вставка, кассета в сборе.Результат сохраняется в файл FREZA.PRT.

Рис. 6. Фреза в сборе

В статье показаны пути реализации программного моделирования дисковых фрез по ГОСТ 28437-90.Реализованная модель и предложенные подходы могутбыть использованы не только под рассматриваемую систему проектирования (NX), но и для других САПР, в том числе и решений с открытым кодом (OpenCascade).

Воронежский государственный технический университет

УДК 638.354.8

А.Н. Юров, А.В. Карлин

АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА ПРОЕКТИРОВАНИЯ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ В NX

Проектирование корпусных деталей наиболее востребовано в производственном процессе. Однако получение математических моделей указанного типа деталей в САПР связано со значительной трудоемкостью при проектировании. Автоматизация работ по созданию моделей такого уровня позволяет решить сложившуюся ситуацию в производственном процессе. Рассмотрим особенности проектирования корпусной детали штуцера бортового по ОСТ 111322-74 и приведем рекомендации к проектированию специфичных корпусных деталей в целом.

Как правило, корпусные детали представляют собой модель с нетривиальной геометрией. Для их проектирования приходится разбивать модель на секции и отдельно создавать алгоритмы построения для каждой из них. Реализация решений требует введения дополнительных и вспомогательных плоскостей, расчета углов поворота элементов модели, применения тригонометрических функций и математических операций. Обычно, после выполнения базовых булевых операций получения твердотельных моделей, в математическую модель корпуса вносятся скругления, фаски, резьбы и т.д. Перечисленные приемы можно представить следующей схемой по реализации электронных подсистем (рисунок 1)

Рис. 1. Схема по автоматизации проектного решения корпусных деталей

Приведем пример проектирования корпуса штуцера бортового для заправки топливом под давлением (рисунок 2).

Рис. 2. Корпус штуцера бортового для заправки топливом под давлением (модель в разрезе)

Для создания указанной детали предлагается набор этапов проектирования, которые необходимо выполнить для получения твердотельной модели.

Создаем осе симметричный элемент, который контурно повторяет модель по габаритным размерам в целом. Для этих целей подготовим эскиз и выполним булеву операцию «Вращение». На рисунке 3 показаны операции по созданию контура и модели в разрезе. Все операции выполнены с применением API команд САПР NX.

Рис. 3. Проектирование оболочки тела модели корпуса

Далее создадим ребра жёсткости, которые являются опорными элементами внутренней полусферы. Они располагаются под углом в 120 градусов. Для этого целесообразно воспользоваться циклом, состоящим из 3 итераций, в каждой из которых будет строиться эскиз четырехугольника. Координаты будут вычисляться путем перевода полярных координат в декартовые путём применения тригонометрических функций синуса и косинуса: . Для эскизов также применена операция «Выдавливания». Процесс представлен на рисунке 4.

Рис. 4. Создание ребер жёсткости корпусной детали

Следом создаем эскиз внутренней полусферической детали, выполняя операцию «Вращения». Процесс программного проектирования представлен на рисунке 5.

Рис. 5. Внутренняя оболочка модели корпуса

Подготовка элементов модели в виде твердотельных вставок верхнего и нижнего фланцевреализуется в цикле, состоящим из ряда итераций, в каждой из которых будут создаваться по группе цилиндровс последующим выполнением операций «Вычитания». Для нахождения координат центров цилиндров будем пользоваться полярными координатами, а потом их переводить в декартовы. Процесс представлен на рисунке 6.

Рис. 6. Создание конструктивных элементов в модели корпуса

Выполняя аналогичные действия, получаем конечную модель корпуса, которая представлена рисунком 7.

Рис. 7. Модель штуцера бортового

Представленный подход наглядно показывает, как можно рационально проектировать сложные корпусные детали.

Воронежский государственный технический университет

УДК 638.354.8

А.Ю. Мануковский, Л.Е. Шеменюк

РАЗРАБОТКА МОДУЛЯ ЧИСЛОВОГО ПРОГРАММНОГО УПРАВЛЕНИЯ ФРЕЗЕРНОЙ ОБРАБОТКИ НА БАЗЕ КОНТРОЛЛЕРА PLC 545

Фрезерные станки с числовым программным управлением (ЧПУ) – это оборудование, предназначенное для механической обработки различных листовых материалов при помощи специального инструмента – фрезы. Фрезерованием обрабатывается самый различный материал: пластик, графит, алюминий, медь, чугун, сталь или дерево. Числовое программное управление позволяет автоматизировать сложные технологические процессы по обработке тех или иных материалов. Станок с ЧПУ в процессе работы не требует никаких сложных действий от оператора. Управление станком осуществляется с помощью персонального компьютера (ПК), станок подключается к компьютеру через LPT- порт при помощи контроллера PLC-545. Управление станком осуществляется в автоматическом и ручном режиме, такой способ управления идеален для индивидуального производства, так как управлять станком и создавать управляющие программы можно, пользуясь одним ПК.

В настоящее время актуальной является тема облегчения человеческого труда, это наглядно демонстрирует развитие компьютерных технологий.

Для создания модуля числового программного управления фрезерной обработки используется интегрированная среда разработки Delphi.

Delphi – это среда, в которой есть все необходимое для проектирования, запуска и тестирования создаваемых приложений. Delphi предназначена для разработки программ и имеет две характерные особенности: создаваемые с ее помощью программы могут работать не только под управлением Windows, а сама она относится к классу инструментальных средств ускоренной разработки программ ( Rapid Application Development, RAD).

Ускорение достигается за счет двух характерных свойств Delphi: визуального конструирования форм и широкого использования библиотеки визуальных компонентов (Visual Component Library, VCL ).

Визуальное конструирование форм избавляет программиста от многих аспектов разработки интерфейса программы, так как Delphi автоматически готовит необходимые программные заготовки и соответствующий файл ресурсов. Программист использует окно формы, в которое помещает компоненты программы, реализующие нужные интерфейсные свойства. После размещения на форме очередного компонента Delphi автоматически вставляет в связанный с формой модуль ссылку на компонент и корректирует специальный файл описания формы с расширением DFM, который после компиляции преобразуется в ресурсный файл Windows.

Использование компонентов не только во много раз сокращает сроки разработки программ, но и существенно снижает вероятность случайных программных ошибок.

Разработанный модуль предназначен для управления шаговыми двигателями через LPT- порт Управление шаговыми двигателями осуществляется с помощью контроллера PLC-545. Контроллер PLC-545 - микрошаговый LPT контроллер управления четырьмя шаговыми двигателями в станках ЧПУ, работающий с любыми двух и четырех фазными гибридными шаговыми двигателями. Использование современных технологий контроля и регулировки тока обмоток шаговых двигателей позволяет обеспечить минимальный нагрев шаговых двигателей и элементов схемы контроллера и значительно повысить КПД системы в целом. Контроллер позволяет управлять четырьмя осями станка и имеет три управляемых реле для подключения внешних высоковольтных сильноточных нагрузок через клемные разъемы.

Разработанный модуля числового программного управления фрезерной обработки позволяет исполнять управлять станком в ручном режиме. На рисунке можно увидеть интерфейс программы.