- •Раздел 2. Разработка маршрутной и операционной
- •Раздел 3. Технология изготовления типовых деталей..173
- •1. Виды, этапы и структура сборки
- •Проектирование технологических
- •3. Методы обеспечения точности сборки
- •Раздел 2. Разработка маршрутной и
- •4. Принципы, методы и последовательность
- •4.2. Принципы проектирования
- •4.3. Методы проектирования
- •4.4. Последовательность проектирования
- •4.5. Разработка, приемка и передача в производство
- •4.6. Освоение технологических процессов
- •5. Отработка конструкций заготовки и детали
- •5.1. Виды и показатели технологичности
- •5.2. Последовательность отработки на
- •5.3. Пример отработки на технологичность
- •Определение конструкторского и
- •6.1. Определение конструкторского кода деталей
- •Характеристика технологического
- •Технологический классификатор деталей,
- •6.4. Примеры определения технологического кода
- •Численное обоснование методов
- •7.1. Классификация методов изготовления заготовок
- •7.2. Численное обоснование метода изготовления
- •7.2.1. Определение затрат на изготовление заготовки
- •7.2.2. Определение затрат на механическую обработку
- •Часовые приведенные затраты
- •Примеры численного обоснования методов
- •Выбор методов черновой, чистовой,
- •Параметры шероховатости и квалитеты точности при различных видах лезвийной обработки отверстий
- •Шероховатости и степени точности при обработке резьб
- •Последовательность обработки поверхностей
- •10. Базирование и закрепление заготовок,
- •10.1. Классификация и характеристика баз
- •10.2. Принципы базирования заготовок
- •10.3. Выбор технологических баз и способов
- •10.4. Расчет погрешностей базирования
- •11. Предварительный выбор оборудования,
- •12. Численное формирование состава
- •12.1. Численное формирование состава переходов
- •12.2. Примеры численного формирования состава
- •13. Определение структуры операций
- •14. Расчет операционных припусков,
- •Общие понятия о припусках
- •14.2. Расчетные формулы для определения
- •14.3. Примеры расчета операционных припусков
- •Определение режимов обработки
- •Расчет режимов обработки
- •Примеры расчетов режимов обработки
- •15.3. Расчет режимов по эмпирическим формулам
- •Расчет погрешностей технологического
- •Путь резания в общем виде для других видов обработки можно определить по формуле
- •17. Техническое нормирование технологического
- •18. Особенности автоматизированного
- •Раздел 3. Технология изготовления
- •Разработка технологий изготовления валов
- •Параметры шероховатости и степени точности при различных видах обработки резьбовых поверхностей
- •Разработка технологий изготовления
- •21. Разработка технологий изготовления
- •Разработка технологий изготовления
- •Разработка технологических процессов
- •Разработка технологических процессов
- •Разработка технологических процессов
- •Разработка технологий изготовления
- •Технология машиностроения
- •394026. Воронеж, Московский просп., 14
12. Численное формирование состава
переходов и операций
Ранее были определены методы конечных методов обработки поверхностей, обеспечивающие требования чертежа и последовательность их применения. Выбранные конечные методы обработки в большинстве случаев не позволяют получить требуемую точность и производительность, качество поверхностного слоя за один переход без промежуточных методов обработки (без промежуточных переходов). Необходимость разделения процесса обработки, в частности операций, на черновые, чистовые и отделочные (финишные). Это необходимо сделать по следующими причинами. При черновой обработке осуществляется удаление наиболее напряженных слоев со значительной силовой деформацией элементов технологической системы и выделением тепла, происходит износом инструмента. Это вызывает деформацию заготовки, снижает точность обработки, повышает шероховатость, формирует неблагоприятные показатели качества поверхностного слоя. Чистовая и затем отделочная обработка позволяют последовательно обрабатывать поверхности с оптимальными экономически целесообразными припусками, сохранить работоспособность дорогостоящего оборудования и инструмента. Необходимость формирования оптимального состава переходов в операциях связана с тем, что при необоснованно малых припусках может возникать несплошность обработки, а при неоправданно больших припусках обработка ведется с большим количеством проходов. Это приводит к повышению погрешности и времени обработки, возрастанию трудоемкости.
12.1. Численное формирование состава переходов
Численное формирование состава переходов осуществляется исходя из трех основных факторов; операционного допуска на предшествующий переход экономически обоснованного припуска на текущий переход; состояние поверхности заготовки; требования чертежа к соответствующей поверхности по точности, шероховатости, отклонениям формы и расположения поверхности, качеству поверхностного слоя. Промежуточные переходы в технологической операции выбираются из условия
(12.1)
Здесь - допуск на предшествующий переход;
- припуск на последней переход.
Нормативные значения припусков для различных видов обработки представлены в [5] и др. Экономически обоснованный припуск можно определить аналитически
(12.2)
где - количество ходов в переходе;
- глубина обработки.
При круглом шлифовании для JT=8-9 квалитетов точности и шероховатости Ra=3,2 мкм, =3-4, =0,25-0,5 (меньшие значения соответствуют чистовому шлифованию и меньшему диаметру); для JT=6-7 шероховатости Ra= 0,8-1,25 мкм, =1-2, =0,1-0,2 мм. При точении =1, =0,5-2,15 мм [7, с. 271].
12.2. Примеры численного формирования состава
переходов и операций
Пример 1. Рассмотрим пример окончательной обработки гладкой наружной цилиндрической поверхности 20f5(-0,020-0,029) длиной 30 мм стального ступенчатого вала с шероховатостью Ra 0,32 мкм, твердостью HRC 42-46. Исходная заготовка – стальной прокат, выполнена по JT12 с предельными отклонениями 125 мкм [5, с.180], толщиной дефектного слоя 150 мкм. Критерием выбора конечного метода обработки поверхности 20f5 является указанная на чертеже информация: размеры и предельные отклонения, допуск, шероховатость и твердость. Заданная по чертежу шероховатость Ra 0,32 мкм достигается на кругло-шлифовальных станках класса П - повышенный (гарантированная шероховатость Ra 0,32 мкм) и В - высокий (Ra 0,16 мкм). Однако технологический допуск при тонком шлифовании, выполняемом на этих станках, составляет =(13-9) мкм и несколько превышает конструкторский допуск =9 мкм [2, с. 9]. Поэтому тонкое шлифование не обеспечивает требования чертежа по точности. Выберем в качестве окончательной обработки поверхности детали суперфиниширование, которое обеспечивает операционный допуск =9-6 мкм и шероховатость Ra 0,8-0,1 мкм [5, с. 9]
Примем для суперфиниширования расчетное значение допуска =9 мкм, а припуск при Ra 0,32 мкм =8-12 мкм [2]. Заметим, что шероховатость на предшествующем переходе перед суперфинишированием должна обеспечивать Ra 0,63-2,5 мкм.
Используя зависимости (12.1) определим:
Этому условию удовлетворяют тонкое шлифование, обеспечивающее =9-12 мкм и Ra 0,1-1,6 мкм [2, c.9]. Для тонкого шлифования =2-3, =5-15 мкм [7, c.301]. Тогда =30-40 мкм. Примем =50 мкм.
Определяем вид обработки для i-2 перехода. Согласно (12.1) определим:
Этому условию удовлетворяет чистовое шлифование, которое обеспечивает = 13-21 мкм и Ra 0,2-3,2 мкм [2, c. 9].
Глубина резания при чистовом шлифовании =0,1-0,4 =3-4. Тогда: . Примем =100 мкм.
Определим вид обработки для i-3 перехода. Используя зависимость (12.1) определим:
Примем =60 мкм. Этому значению допуска удовлетворяет предварительное шлифование и чистовое точение, обеспечивающее =52 мкм и шероховатость Ra 0,4-6,3 мкм [2, c. 8,9]. Использование чистового обтачивания целесообразнее, так как при одном и том же допуске оно позволяет вести обработку с более значительными припусками. Для чистового обтачивания =4 и =0,4-0,6 мм. Тогда =240 мкм.
Аналогично выберем i-4 переход, для которого =70-144 мкм. Этому условию удовлетворяет получистовое обтачивание, которое обеспечивает =130 мкм и Ra 1,6-10 мкм [2, c. 8]. Припуск =2·0,5=1,0 мкм. Для одного чернового прохода припуск =0,5 мм. Таким образом, для обработки поверхности 20f5 используем черновое, получистовое и чистовое обтачивание; чистовое и тонкое шлифование; супершлифование. Они образуют три операции: токарную, шлифовальную и финишную.
Суммируя припуски по переходам получим =1,9 мм. Тогда расчетный размер заготовки 23,8 мм. Учитывая ГОСТ 2590-71 на сталь горячекатаную круглую группы "Б", предназначенную для механической обработки, диаметр заготовки составит 24 мм.
Пример 2. Формирование состава переходов и операций наружной поверхности 355h9( ). Исходная заготовка – отливка, изготовленная методом литья по выплавляемым моделям по 12 квалитету точности имеет шероховатость поверхности Ra 6,3-10,0 мкм.
Выберем конечный метод обработки поверхности. Задан-
ная по чертежу шероховатость Ra 1,6 мкм достигается на то-
карных станках нормальной точности при тонком точении.
Выберем в качестве конечного метода обработки тонкое точение, который обеспечивает =23 мкм, что удовлетворяет требования чертежа по точности и шероховатости.
Предшествующий вид обработки для i-1 перехода выберем из условия: ,
где – технологический допуск предшествующего перехода, мкм;
– экономически обоснованный припуск I-го перехода.
Экономически обоснованный припуск определяется опытной зависимостью: .
Значение можно определить из нормативных таблиц [2, 7] и др.
Для тонкого шлифования =34, =515 мкм [2]. Тогда = 1560 мкм. Принимаем = 60 мкм.
Используя зависимость (4) получим
мкм.
Этому условию удовлетворяет чистовое шлифование, которое обеспечивает IT=57 мкм и Ra=3,2 мкм [2, с. 9, табл. 5].
Определим вид обработки для i-2 перехода при глубине резания при чистовом шлифовании =40100 мкм, =34, тогда экономически обоснованный припуск составит
=(34)(40100)=120400 мкм.
Принимаем =300 мкм, что согласуется с [2]. Тогда
мкм.
Этому условию удовлетворяет чистовое точение, которое обеспечивает IT=89150 мкм.
Определим вид обработки для i-3 перехода экономически обоснованный припуск составит
=4(891150)=356600 мкм.
Принимаем =600 мкм [2]. Тогда вид обработки для i-3 перехода согласно формуле (8.2) составит
мкм.
Этому условию удовлетворяет получистовое точение, которое обеспечивает IT=360570 мкм и имеет экономически обоснованный припуск:
=2(360570)=7201140 мкм.
Принимаем Пi-3=1000 мкм, который согласуется с [2,].
Подставляя в (8.2) определим вид обработки для i-4 перехода
мкм.
Этому условию удовлетворяет черновое точение, которое обеспечивает IT=570800 мкм, Ra=6,350 мкм.
Таким образом, для обработки наружной поверхности 355h9( ) необходим следующий состав переходов: черновое, получистовое и чистовое точение; чистовое и тонкое шлифование, которые образуют две операции: токарную из трех переходов и шлифовальную из двух переходов.
Пример 3. Рассмотрим численное формирование состава переходов для внутренней поверхности 220Н7( ). Выберем конечный метод обработки поверхности. Заданная по чертежу шероховатость Ra 3,2мкм достигается на токарных станках нормальной точности при тонком растачивании. Нормативный технологический допуск при тонком растачивании составляет IT=2948мкм. Расчетный допустимый технологический допуск составляет
IT=(0,250,6)80=2056 мкм.
Нормативный технологический допуск не превышает до-
пустимого технологического, следовательно, конечный метод
обработки выбран верно.
Предшествующий метод обработки найдем экономически обоснованный припуск, при глубине резания при тонком растачивании =4060мкм и =4 составит
=4(4060)=160240 мкм.
Принимаем =200 мкм.
Тогда
мкм.
Этому условию удовлетворяет чистовое растачивание, которое обеспечивает
IT=74100мкм и Ra 0,46,3мкм.
Определим вид обработки для i-2 перехода для экономически обоснованного припуска на чистовое растачивание:
=4(100200)=400800 мкм.
Принимаем =600мкм. Тогда
мкм.
Этому условию соответствует черновое растачивание, которое обеспечивает
IT=290460 мкм и Ra1,6-2,5мкм.
Таким образом, для обработки 220Н7( ) мм необходимо выполнить черновое, чистовое и тонкое растачивание, которые образуют одну или две токарные операции.
Пример 4. Рассмотрим численное формирование состава переходов для резьбовой поверхности М641,5 LН-7Н. Перед нарезанием резьбы необходимо расточить до 62,376 мм. Выберем конечный метод обработки поверхности. Заданная по чертежу шероховатость Ra=1,25 мкм достигается на токарных станках нормальной точности при тонком растачивании. Нормативный технологический допуск при тонком растачивании составляет IT=1930мкм [2]. Определяем допустимый технологический допуск, который необходимо обеспечить при тонком растачивании:
IT=(0,250,6)96=2454 мкм.
Нормативный технологический допуск не превышает допустимого технологического допуска, поэтому конечный метод обработки выбран верно.
Экономически обоснованный припуск для I-го перехода
составит
=4(4060)=160240 мкм.
Принимаем =200мкм. Тогда допуск и вид обработки
для i-1 перехода 4мкм.
Этому условию удовлетворяет чистовое растачивание, которое обеспечивает
IT=74100 мкм и Ra 0,46,3мкм .
Определим вид обработки для i-2 перехода для экономически обоснованного припуска на предшествующее чистовое растачивание, =4(100200)=400800 мкм, при глубине резания t=100200мкм и числе проходов Кх=4
мкм.
Этому условию соответствует черновое растачивание, которое обеспечивает
IT=300460мум и Ra 1,6-2,5мкм.
Далее выполняется нарезание профиля резьбы.
Таким образом, для нарезания резьбы М641,5LН-7Н необходимо выполнить черновое, чистовое и тонкое растачивание; черновое и чистовое нарезание резьбы, которые образуют две токарные операции.
Пример 5. Рассмотрим численное формирование состава переходов для обработки внутренней поверхности шлицевого отверстия d-1050Н655Н76D. Выберем конечный метод обработки поверхности шлицев. Заданная по чертежу шероховатость Ra 0,8 мкм достигается на протяжных станках при чистовом протягивании.
Нормативный технологический допуск при чистовом протягивании составляет IT=2233 мкм [2]. По формуле определяем допустимый технологический допуск, который необходимо обеспечить при тонком растачивании
IT=0,40,630=7,518 мкм.
Технологический допуск не превышает конструкторского, следовательно, конечный метод обработки выбран верно.
Промежуточный метод обработки i-1 перехода находим
экономически обоснованный припуск П =375=225 мкм.
При глубине резания при чистовом протягивании =75 мкм kх=3, составит:
мкм.
Этому условию удовлетворяет черновое протягивание, которое обеспечивает IT=120190 мкм и Ra 0,812,5 мкм [2].
Поступая аналогичным образом найдем для i-2 перехода чистовое растачивания, которое обеспечивает нормативный допуск IT=17 мкм, для i-3 перехода - черновое растачивание.
При этом учитывается, что глубина резания при черновом протягивании =600800 мкм, число проходов kx=1, экономически обоснованный припуск =600800 мкм [2].
Таким образом, расчеты показывают, что для обработки внутренней поверхности для шлицев d-1050Н655Н76D необходимо черновое и чистовое растачивание, черновое и чистовое протягивание, которые образуют токарную и протяжную операции.
Аналогично численно формируется состав переходов для другой формы поверхностей.