Практическое занятие № 3 расчет и конструирование сверл

По форме и конструкции сверла разделяют на спиральные, с прямыми канавками, перовые, для глубин­ного сверления, кольцевые, центровочные, с канавками для подвода смазочно-охлаждающей жидкости, с многогран­ными пластинами. Сверла выполняют с цилиндрическим, коническим и четырехгранным хвостовиками. Основные раз­меры сверл стандартизованы.

Спиральное сверло (рис. 3.1), входящее в большинство видов сверл классификатора, состоит из рабочей части 1 и хвостовика 2, который может быть цилиндрическим (с поводком или без поводка) или коническим. На хвостовике вблизи рабочей части имеется шейка 3. Режущая часть 4 сверла имеет две главные 5, две вспомо­гательные 6 и одну поперечную 7 режущие кромки.

Рис. 3.1. Сверло спиральное

Главные режущие кромки наклонены к оси сверла и образуют между собой угол в плане 2φ. Отвод стружки осуществляется по винтовым (спиральным) стружечным канавкам 8, разделенным сердцевиной 9. На каждом пере 10 сверла имеется ленточка 11, участок которой длиной 0,5 s₀ выполняет функции вспомогательных режущих кромок. Ленточка служит также для направления сверла во время работы. Передние поверхности сверла 12 — участки канавок, прилегающие к режущим кромкам, а осевые передние углы равны углам наклона канавок в данной точке. Задние по­верхности 13 образуются заточкой, обеспечивают требуемые зна­чения задних углов α и спад затылка и могут быть плоскими, ко­ническими, цилиндрическими, винтовыми.

Задние поверхности перьев, пересекаясь между собой, опреде­ляют форму и размеры поперечной режущей кромки и угол ψ ее наклона к режущим кромкам.

Главные режущие кромки сверла должны быть прямолиней­ными. Это условие обеспечивается за счет придания канавкам на участке, являющемся передней гранью, определенного профиля (этот способ используют на большинстве стандартных быстрорежущих и цельнотвердосплавных сверл) либо за счет заточки сверла по передней и задней поверхностям. Профиль поперечного сече­ния спирального сверла стандартного типа приведен на рис. 3.2.

Рис. 3.2. Профиль поперечного сечения

спирального сверла

Передняя поверхность 1 представляет собой линейчатую вин­товую поверхность, полученную в результате винтового перемеще­ния с постоянным шагом режущей кромки 2, наклонной к оси сверла под углом φ по направляющему цилиндру диаметром К (диаметр сердцевины). Такая форма передней поверхности позво­ляет в любом сечении по длине рабочей части, выполненном под углом φ к оси сверла, гарантировать прямолинейность режущей кромки. Участок 3 нерабочей части канавки образован винтовым движением с тем же, что и рабочей части, шагом кривых 4. Про­филь поперечного сечения сверл аппроксимируется радиусами R_к и r_к. С целью снижения трения сверла о поверхность обрабатывае­мого отверстия диаметр рабочей части выполняют с обратной конус­ностью (уменьшением диаметра в направлении к хвостовику).

Диаметр рабочей части (в сечении А—А) выбирается в соответ­ствии с градацией, приведенной в табл. 3.1.

Диаметр спинки q = d - 2Δ, где Δ — высота ленточки,

Δ = 0,2…0,3 мм для сверл с фрезерованным профилем или 0,1…0,15 мм для сверл с вышлифованным профилем; R_к =

= (0,75…0,9)d; r_к = (0,22…0,28)d; θ ≈ 92°. Ширина пера, измеренная по нор­мали к перу, В = B₀/cos ω, где В₀ — ширина пера в нормальном к оси сверла сечении определяется углом θ;

ω — угол наклона винтовой канавки. Ширина ленточки

f_{o max} = (0,32…0,45) .

Геометрические параметры режущей части сверл (ω, γ и 2φ) в зависимости от материа­лов заготовки и сверла можно выбрать для сверл диамет­ром свыше 10 мм из инструментальной стали по табл. 3.2, для сверл, оснащенных пластинами из твердого сплава, — по табл. 3.3. Угол наклона поперечной режущей кромки ψ для сверл диаметром до 12 мм принимают 50°, для сверл диаметром свыше 12 мм — 55°. Задний угол α различен в различных точках кромки. У стандартных спиральных сверл в наиболее удаленной от оси сверла точке α равно 8…15°, в ближайшей к оси точке α = 20…26°. У сверл, оснащенных пластинами из твердого сплава, задний угол α соответственно равен 4…6° и 16…20°. Меньшие из приве­денных значений углов относятся к большим диаметрам сверл, большие значения — к малым диаметрам сверл. Формы и размеры заточки режущих кромок, перемычек и ленточек сверл приведены в соответствующих нормативах.

Технические требования к изготовлению спиральных сверл приведены в ГОСТ 2034 — 80Е.

Таблица 3.1

Градация диаметров сверл (мм) по ГОСТ 885—77*

0,25	0,35	0,45	0,55	0,65	0,75	0,85	0,95
0,28	0,38	0,48	0,58	0,68	0,78	0,88	0,98
0,30	0,40	0,50	0,60	0,70	0,80	0,90
0,32	0,42	0,52	0,62	0,72	0,82	0,92
От 1,00 до 3,00 через 0,05 мм
От 3,00 до 13,70 через 0,1 мм
13,75	17,00	20,50	24,00	28,25	32,25	38,00	46,00
13,80	17,25	20,75	24,25	28,50	32,50	38,50	46,50
13,90	17,40	20,90	24,50	28,75	33,00	39,00	47,00
14,00	17,50	21,00	24,75	29,00	33,25	39,50	47,50
14,25	17,75	21,25	25,00	29,25	33,50	40,00	48,00
14,50	18,00	21,50	25,50	29,50	34,00	40,50	48,50
14,75	18,25	21,75	25,75	29,75	34,50	41,00	49,00
15,00	18,50	22,00	26,00	30,00	35,00	41,50	49,50
15,25	18,75	22,25	26,25	30,25	35,25	42,00	50,00
15,40	19,00	22,50	26,50	30,50	35,50	42,50	50,50
15,50	19,25	22,75	26,75	30,75	35,75	43,00	51,50
15,75	19,40	23,00	27,00	31,00	36,00	43,50	52,00
16,00	19,50	23,25	27,25	31,25	36,25	44,00
16,25	19,75	23,50	27,50	31,50	36,50	44,50
16,50	20,00	23,75	27,75	31,75	37,00	45,00
16,75	20,25	23,90	28,00	32,00	37,50	45,50
От 52,00 до 80,00 через 1 мм

Таблица 3.2

Рекомендуемые углы наклона винтовой канавки ω

и углы при вершине 2φ спиральных сверл

диаметром свыше 10 мм из инструментальной стали

Материал заготовки	ω	2φ
	градусы
Сталь с σв, МПа до 500 500…700 700…1000 1000…1400 коррозионно-стойкая	35 30 25 20 25	116 116…118 120 125 120
Чугун серый	25…30	116…120
Медь красная Медные отливки и латунь Бронза с НВ: 100 и выше <100	35…45 25…30 15…20 8…12	125 130 135 125
Алюминиевые сплавы литейные Алюминиевые сплавы деформируемые	35…45 45	130…140 140
Пластмассы, эбонит, бакелит	8…12	60…100

Хвостовики сверл с коническим хвостовиком имеют конус Морзе, выполняемый по СТ СЭВ 147 — 75 (табл. 3.3).

Пример. Рассчитать и сконструировать спиральное сверло из быстрорежущей стали с коническим хвостовиком для обработки сквозного отверстия под метрическую резьбу М27 глубиной l = 50 мм в заготовке из конструкционной углеродистой стали 20 с пределом прочности σ_в = 412 МПа, НВ =

= 1630 МПа.

Планируется использовать вертикально-сверлильный станок 2Н135, имеющий следующие характеристики.

Таблица 3.3

Основные размеры наружных инструментальных

конусов Морзе с лапкой, мм (СТ СЭВ 147—75)

Обозначение величины конуса	Конусы Морзе
	0	1	2	3	4	5	6
	при конусности
	1:19,212= = 0,05205	1:20,047= = 0,04988	1:20,020= = 0,04995	1:19,922= = 0,05020	1:19,254= = 0,05194	1:19,002= = 0,05263	1:19,180= = 0,05214
D D1 d2 d3max l3max l4max a bh13 c emax R R1 v	9,045 9,2 6,1 6,0 56,5 59,5 3,0 3,9 6,5 10,5 4,0 1,0 0,06	12,065 12,2 9,0 8,7 62,0 65,5 3,5 5,2 8,5 13,5 5,0 1,2 0,06	17,780 18,0 14,0 13,5 75,0 80,0 5,0 6,3 10,0 16,0 6,0 1,6 0,065	23,825 24,1 19,1 18,5 94,0 99,0 5,0 7,9 13,0 20,0 7,0 2,0 0,065	31,267 31,6 25,2 24,5 117,5 124,0 6,5 11,9 16,0 24,0 8,0 2,5 0,07	44,399 44,7 36,5 35,7 149,5 156,0 6,5 15,9 19,0 29,0 10,0 3,0 0,07	63,348 63,8 52,4 51,0 210,0 218,0 8,0 19,0 27,0 40,0 13,0 4,0 0,07
Примечания: 1. Размеры D1 и d2 являются теоретическими, вытекающими соответственно из диаметра D и номинальных размеров а и l3 (положения основной плоскости). 2. Допуски конусов Морзе — по АТ8 (ГОСТ 2848—75). 3. Центровое отверстие — форма В (ГОСТ 14034—74).

Наибольший диаметр обрабатываемого отверстия в заго­товке из стали 35 мм. Мощность двигателя N_д = 4,5 кВт; КПД станка η = 0,8. Частота вращения шпинделя, об/мин: 31,5; 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1440. Подачи, мм/об: 0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6. Максимальная осевая сила резания, допускае­мая механизмом подачи станка, Р_max = 15000 Н.

Решение. 1. Определяем диаметр сверла. По ГОСТ 19257—73 находим необходимый диаметр сверла для наре­зания резьбы 27 мм. Диаметр сверла D должен быть 23,9 мм; по ГОСТ 885—77 указанный диаметр имеется.

2. Определяем режим резания по нормативам:

а) подачу находим по табл. 3.4: s = 0,38…0,43 мм/об; принимаем s = 0,4 мм/об; эта величина соответствует паспорту станка.

б) определяем скорость резания, м/мин,

,

значения коэффициентов и показателей степени приведены в табл. 3.5. Период стойкости сверл выбираем из табл. 3.6.

Поправочный коэффициент K_v является произведением коэффициентов K_мv, K_пv, K_иv, которые соответственно характеризуют качество обрабатываемого материала, состояние поверхности заготовки и качество материала инструмента.

Для стали

K_мv = K_г ,

для серого чугуна

K_мv = ,

Таблица 3.4

Подачи, мм/об, при сверлении стали, чугуна, медных

и алюминиевых сплавов сверлами из быстрорежущей стали

Диаметр сверла D, мм	Сталь			Серый и ковкий чугун, медные и алюминиевые сплавы
	НВ 160… …240	НВ 240… …300	НВ > 300	НВ ≤ 170	НВ > 170
2…4	0,08…0,10	0,06…0,07	0,04…0,06	0,12…0,18	0,09…0,12
4…6	0,10…0,15	0,07…0,11	0,06…0,09	0,18…0,27	0,12…0,18
6…8	0,15…0,20	0,11…0,14	0,09…0,12	0,27…0,36	0,18…0,24
8…10	0,20…0,25	0,14…0,17	0,12…0,15	0,36…0,45	0,24…0,31
10…12	0,25…0,28	0,17…0,20	0,15…0,17	0,45…0,55	0,31…0,35
12…16	0,28…0,33	0,20…0,23	0,17…0,20	0,55…0,66	0,35…0,41
16…20	0,33…0,38	0,23…0,27	0,20…0,23	0,66…0,76	0,41…0,47
20…25	0,38…0,43	0,27…0,32	0,23…0,26	0,76…0,89	0,47…0,54
25…30	0,43…0,48	0,32…0,35	0,26…0,29	0,89…0,96	0,54…0,60
30…40	0,48…0,58	0,35…0,42	0,29…0,35	0,96…1,19	0,60…0,71
40…50	0,58…0,66	0,42…0,48	0,35…0,40	1,19…1,36	0,71…0,81
Примечание. Приведенные подачи применяют при сверлении отверстий глубиной l ≤ 3D с точ­ностью не выше 12-го квалитета в условиях жесткой технологической системы. В противном случае вводят поправочные коэффициенты: 1) на глубину отверстия — Kls = 0,9 при l < 5D; Kls = 0,8 при l ≤ 7D, Kls = 0,75 при l ≤ 10 D; 2) на достижение более высокого качества отверстия в связи с последующей операцией развертывания или нарезания резьбы — Kos = 0,5; 3) на недостаточную жесткость системы СПИД при средней жесткости Кжs = 0,75, при малой жесткости Кжs = 0,5; 4) на инструментальный материал — Киs = 0,6 для сверла с режущей частью из твердого сплава

Таблица 3.5

Значения коэффициента Q и показателей степени

в формуле скорости резания при сверлении

Обрабатываемый материал	Материал режущей части инст­румента	Подача s, мм/об	Коэффициент и показатели степени				Охлаж­дение
			Cv	q	y	m
Сталь конструкционная углеродистая, σв = 750 МПа	Р6М5	≤ 0,2 > 0,2	7,0 9,8	0,40	0,70 0,50	0,20	Есть
Сталь жаропрочная 12Х18Н9Т, НВ 141		-	3,5	0,50	0,45	0,12
Чугун серый, НВ 190		≤ 0,3 > 0,3	14,7 17,1	0,25	0,55 0,40	0,125	Нет
	ВК8	-	34,2	0,45	0,30	0,20
Чугун ковкий, НВ 150	Р6М5	≤ 0,3 > 0,3	21,8 25,3	0,25	0,55 0,40	0,125	Есть
	ВК8	-	40,4	0,45	0,3	0,20	Нет
Медные гетерогенные сплавы средней твердости (НВ 100…140)	Р6М5	≤ 0,3 > 0,3	28,1 32,6	0,25	0,55 0,40	0,125	Есть
Силумин и литейные алюминиевые сплавы, σв = 100…200 МПа, НВ ≤ 65; дюралюминий, НВ≤ 100		≤ 0,3 > 0,3	36,3 40,7	0,25	0,55 0,40	0,125	Есть
Примечание. Для сверл из быстрорежущей стали рассчитанные по приведенным данным скорости резания действительны при двойной заточке и подточенной перемычке. При одинарной заточке сверл из быстрорежущей стали рассчитанную скорость резания следует уменьшать, умножая ее на коэффициент Кзv = 0,75.

Таблица 3.6

Средние значения периода стойкости сверл

Инстру­мент (операция)	Обрабатываемый материал	Материал ре­жущей части инструмента	Стойкость Т, мин, при диаметре инструмента, мм
			До 5	6… …10	11… …20	21… …30	31… …40	41… …50	51… …60
Сверло (сверле­ние и рас­сверли­вание)	Конструкционная углеродистая и легированная сталь	Быстрорежу­щая сталь	15	25	45	50	70	90	110
		Твердый сплав	8	15	20	25	35	45	-
	Коррозионно-стойкая сталь	Быстрорежу­щая сталь	6	8	15	25	-	-	-
	Серый и ковкий чугун, медные и алюминиевые сплавы	Быстрорежущая сталь	20	35	60	75	105	140	170
		Твердый сплав	15	25	45	50	70	90	-

где σ_в и НВ – фактические параметры, характеризующие обрабатываемый материал, для которого рассчитывается скорость резания. Коэффициент K_г характеризует группу стали по обрабатываемости, для стали углеродистой с содержанием С ≤ 0,6% K_г = 1. При использовании сверл из быстрорежущей стали показатель n_v = - 0,9 при сверлении стали углеродистой с σ_в ≤ 550 МПа, если σ_в > 550 МПа, то n_v = 0,9. При сверлении серого и ковкого чугуна n_v = 1,3.

В нашей задаче коэффициент K_пv = 1, при условии, что поверхность обрабатываемой заготовки без корки. Принимаем коэффициент K_иv = 1.

Тогда

K_мv = ,

следовательно

м/мин.

3. Осевая сила

_.

По табл. 3.7 и 3.8 находим:

;

Р_х = 9,81 · 68 · 23,9 · 0,4^0,7 · 0,682 = 5850 Н.

4. Момент сил сопротивления резанию (крутящий мо­мент)

.

По табл. 8 находим: С_м = 0,0345; z_м = 2,0; y_м = 0,8;

.

M_ср = 9,81 · 0,0345 · 23,9² · 0,4^0,8 · 0,682 = 64,2 Н·м.

5. Определяем номер конуса Морзе хвостовика (рис.3. 3).

Рис. 3.3. Схема сил, действующих на конический

хвостовик сверла

Таблица 3.7

Поправочный коэффициент для стали и чугуна,

учитывающий влияние качества обрабатываемого

материала на силовые зависимости

Обрабатываемый материал	Расчетная формула	Показатель степени n при определении крутящего момен­та M и осевой силы Po при свер­лении, рассверли­вании и зенкеровании
Конструкционная уг­леродистая и легиро­ванная сталь σв, МПа: ≤ 600 > 600		0,75 / 0,75 0,75 / 0,75
Серый чугун		0,6 / 0,6
Ковкий чугун		0,6 / 0,6
Примечание. В числителе приведены значения показателя степени п для твердого сплава, в зна­менателе - для быстрорежущей стали.

Момент трения между хвостовиком и втулкой

.

Таблица 3.8

Значения коэффициентов и показателей степени

в формулах крутящего момента и осевой силы при

сверлении инструментом из быстрорежущей стали

Обрабатываемый материал	Коэффициент и показатели степени в формулах
	крутящего момента				осевой силы
	СМ	q	x	y	Cp	q	x	y
Конструкцион­ная углеродистая сталь, σв = 750 МПа	0,0345	2,0	-	0,8	68	1,0	-	0,7
Жаропрочная сталь 12XI8H9T, НВ 141	0,041	2,0	-	0,7	143	1,0	-	0,7
Серый чугун, НВ 190	0,021	2,0	-	0,8	42,7	1,0	-	0,8
Ковкий чугун, НВ 150	0,021	2,0	-	0,8	43,3	1,0	-	0,8
Гетерогенные медные сплавы средней твердо­сти, НВ 120	0,012	2,0	-	0,8	31,5	1,0	-	0,8
Силумин и дюр­алюминий	0,005	2,0	-	0,8	9,8	1,0	-	0,7
Примечание. Рассчитанные по формуле осевые силы при сверлении действительны для сверл с под­точенной перемычкой; с неподточенной перемычкой осевая сила при сверлении возрастает в 1,33 раза.

Приравниваем момент трения к максимальному моменту сил сопротивления резанию, т. е. к моменту, создающемуся при работе затупившимся сверлом, который увеличивается до 3 раз по сравнению с моментом, принятым для нормаль­ной работы сверла: 3М_ср = М_тр.

Средний диаметр конуса хвостовика

или ,

где М_ср ≈ 64,2 Н·м — момент сопротив­ления сил резанию;

Р_х = 5850 Н — осевая сила; μ = 0,096 — коэффициент трения стали по стали; θ = 1°26'16" — половина угла конуса (конусность равна 0,05020; sinθ = 0,0251); Δθ = 5' — отклонение угла ко­нуса; проведя решение, получим d_cp = 21,7 мм.

По СТ СЭВ 147 — 75 выбираем ближайший больший конус, т. е. конус Морзе № 3 с лапкой, со следующими основ­ными конструктивными размерами: D₁ = 24,1 мм; d₂ = 19,1 мм; l₄ = 99 мм. Остальные размеры хвостовика указывают на чертеже инструмента из табл. 3.3.

6. Определяем длину сверла (табл. 3.9). Общая длина сверла L; длины рабочей части l₀, хвостовика и шейки l₂ могут быть приняты по ГОСТ 10903 — 77 или ГОСТ 4010 — 77:

L = 280 мм; l₀ = 170 мм; l₂ = 113 мм; d₁ = D₁ - 1,0 = 24,1 - 1 ≈ 23 мм. При наличии у обрабатываемой заготовки выступающих частей, высокой кондукторной втулки или по другим конструктивным соображениям длина рабо­чей части или шейки может быть другой. Центровое отвер­стие выполняется по форме В ГОСТ 14034 — 74.

7. Определяем геометрические и конструктивные пара­метры режущей части сверла. По нормативам находим форму заточки ДП (двойная с подточкой перемычки). Угол наклона вин­товой канавки ω = 30°. Углы между режущими кромками: 2φ = 118°; 2φ₀ = 70°. Задний угол а = 12°. Угол наклона поперечной кромки ψ = 55°. Размеры подточки: А = 2,5 мм;

l = 5 мм. Шаг винтовой канавки

мм.

Таблица 3.9

Основные размеры стандартных сверл

с коническим хвостовиком

D, мм	Тип сверл						Номер конуса Морзе
	нормальные		удлиненные		длинные
	L	l	L	l	L	l
6,00… …14,00	138… …189	57… …108	160… …230	80… …150	225… …265	145… …185	1
14,25… …23,00	212… …253	120… …155	260… …295	160… …195	245… …340	195… …240	2
23,25… …31,80	276… …301	155… …180	320… …350	200… …230	360… …395	240… …275	3
32,00… …50,50	334… …339	185… …220	_	—	—	—	4
51,00… …80,00	412… …514	225… …260	—	—	—	—	5

8. Толщину d_c сердцевины сверла в зависимости от диа­метра сверла выбирают в следующих пределах:

D, мм	0,25…1,25	1,5…12,0	13,0…80,0
dc, мм	(0,28…0,20)D	(0,19…0,15)D	(0,14…0,25)D

Принимаем толщину сердцевины у переднего конца сверла равной 0,14D. Тогда d_c = 0,14D = 0,14 · 23,9 = 3,35 мм. Утолщение сердцевины по направлению к хво­стовику 1,4…1,8 мм на 100 мм длины рабочей части сверла. Принимаем это утолщение равным 1,5 мм.

9. Обратная конусность сверла (уменьшение диаметра по направлению к хвостовику) на 100 мм длины рабочей части должна находиться в пределах:

D, мм	До 6	Св. 6	Св. 18
Обратная конусность, мм	0,03…0,08	0,04…0,10	0,05…0,12

Принимаем обратную конусность равной 0,08 мм.

10. Ширину ленточки f₀ и высоту затылка по спинке K выбираем по табл. 3.10. В соответствии с диаметром D сверла

f₀ = 1,6 мм; K = 0,7 мм.

11. Ширина пера В = 0,58D = 0,58 · 23,9 = 13,9 мм.

12. Геометрические элементы профиля фрезы для фре­зерования канавки сверла определяют графическим или аналитическим способом. Воспользуемся упрощенным ана­литическим методом.

Большой радиус профиля

R₀ = C_R C_r C_f D,

где

;

;

при отношении толщины сердцевины к диаметру сверла

С_r = 1. Определяем .

При диаметре фрезы D_ф = 13 С_ф = 1. Следова­тельно, R₀ = 0,493 · 23,9 = 11,75 мм.

Меньший радиус профиля R_k = C_kD, где С_k = 0,015 ω^0,75 или С_k = 0,015 · 30^0,75 = 0,191.

Следовательно, R_k = 0,191 · 23,9 = 4,56 мм. Ширина профиля В = R₀ + R_k = 11,75 + 4,56 = 16,31 мм.

Таблица 3.10

Рекомендуемые ширина ленточки f₀ и высота

затылка по спинке К спиральных сверл, мм

Диаметр сверла D	Ширина ленточки f0	Высота затылка по спинке К		Диаметр сверла D	Ширина ленточки f0	Высота затылка по спинке К
0,55…0,75	0,2	0,1		15…20	1,2	0,6
0,8…1,0	0,3			20…25	1,6	0,7
1,1…2,0	0,4			25…30	1,8	0,8
2…5	0,6	0,15
5…8	0,7	0,2		30…35	1,8	0,9
				35…40	2,0
8…10	0,8	0,3		40…45	2,3	1,0
10…12	0,9	0,4		45…50	2,6	1,2
12…15	1,0			50…80	3,0	1,5
Примечания: 1. Размеры в мм. 2. Сверла диаметром до 0,5 мм изготовляют без ленточек.

13. По найденным размерам строим профиль канавочной фрезы (рис. 3.4). Устанавливаем основные технические тре­бования и допуски на размеры сверла (по СТ СЭВ 566—77 и ГОСТ 885—77).

Предельные отклонения диаметров сверла (ГОСТ 885—77) D = 23,9 h9_(-0,052) мм. Допуск на общую длину и длину рабо­чей части сверла равен удвоенному допуску по квалитету 14 с симметричным расположением предельных отклоне­ний по ГОСТ 25347—82. Предельные отклонения размеров конуса хвостовика устанавливаются по ГОСТ 2848—75 (степень точности АТ8). Радиальное биение рабочей части сверла относительно оси хвостовика не должно пре­вышать 0,15 мм. Углы 2φ = 118° ± 2°; 2φ₀ = . Угол наклона винтовой канавки ω = . Предельные отклоне­ния размеров подточки режущей части сверла +0,5 мм. У рабочей части сверла HRC62…65, у лапки хвостовика сверла HRC 30…45.

Рис. 3.4. Профиль канавочной фрезы

14. Выполняем рабочий чер­теж. Рабочий чертеж должен иметь три проекции (вин­товые линии при черчении за­меняют прямыми линиями). Фор­ма заточки сверла с геометри­ческими параметрами режущей части, центровое отверстие, а также профиль канавочной фре­зы вычерчивают отдельно в большом масштабе. На чертеже также указывают основные технические требования к сверлу.

Задача. Рассчитать и сконструировать спиральное сверло из быстрорежущей стали для сверления под после­дующую технологическую операцию (табл. 3.11). Форму за­точки выбрать самостоятельно. Диаметр сверла выбрать по справочным данным.

Таблица 3.11

Данные к задаче

№ варианта	Назначение сверления	Глубина сверления, мм		№ варианта	Назначение сверления	Глубина сверления, мм
1	Под резьбу М16×1,5	25		6	Под резьбу М18×1,5	40
2	Под зенкер d = 16 мм	30		7	Под зенкер d = 20 мм	60
3	Под зенкер d = 18 мм	20		8	Под зенкер d = 30 мм	70
4	На проход под заклепку d = 10 мм	10		9	На проход под болт М24	30
5	Под резьбу М20×1,5	25		10	Под зенкер d = 32 мм	100
Примечание. В вариантах № 1…5 материал заготовки — сталь 45ХН, НВ 207; в вариантах № 6…10 — чугун СЧ 35, НВ 243.

Для сверления под указанную резьбу выбрать следующие диаметры сверл:

М16×1,5	dсв = 14,5 мм
М18×1,5	dсв = 16,5 мм
М20×1,5	dсв = 18,5 мм

Для сверления под указанный зенкер выбрать следующие диаметры сверл:

Под зенкер d = 16 мм -	dсв = 14,25 мм
Под зенкер d = 18 мм -	dсв = 16,25 мм
Под зенкер d = 20 мм -	dсв = 17,5 мм
Под зенкер d = 30 мм -	dсв = 27,5 мм
Под зенкер d = 32 мм -	dсв = 29 мм

При сверлении на проход под заклепку d = 10 мм выбрать сверло диаметром d = 10,1 мм.

При сверлении на проход под болт М24 выбрать сверло диаметром d = 24,5 мм.