1.3.2. Структура управления качеством

Концептуальная схема проектирования структуры управления качеством изделий базируется на следующих принципах [1]:

- максимальное использование нетрадиционных и оригинальных методов, базирующихся на новых технических решениях, защищенных патентами и авторскими свидетельствами на изобретения;

- применение алгоритмов и программ для существующих типовых технологических и контрольных систем;

- формализация описания контрольных систем с возможностью решения задач по универсальным программам;

- создание экспертных систем для оценки качества принимаемых решений;

- возможность стыковки всех вариантов решения на базе математических функциональных связей;

- повышение качества и достоверности полученного конечного результата путем оптимизации множества вариантов выполнения операций как внутри ее структуры, так и по всему объекту.

Структурная схема управления качеством изделий представлена на рис. 1.1.

Рис. 1.1. Структурная схема управления качеством изделия: О – показатели качества изделия, оговоренные в технической документации; П – производство изделия; К – контроль соответствия потребительских качеств изделии, заложенных в техническом задании; Э – подтверждение заложенного в техническом задании уровня качества продукции в эксплуатации

В вышеприведенной системе x – исходная информация об изделии (мировой уровень, маркетинг, конкурентоспособность и др.); y – исходная информация для обеспечения уровня качества изделия; z – полученные показатели качества изделия; v, w – управляющие воздействия на обеспечение качества изделия; j – сигнал обратной связи.

Система постоянно динамически развивается, т.к. изменяются исходные условия х: учитываются новые идеи, открытия, изобретения, успехи конкурирующих фирм, повышение качества средств производства и др. Информационная база, уточненная в процессе эксплуатации Э, дает возможность своевременно и обоснованно повышать требования х к изделиям или ориентировать разработчика объекта О на начало разработки нового изделия.

Система управления качеством регламентируется техническим контролем, который в машиностроении охватывает все стадии производства изделий. Численность персонала, осуществляющего контроль продукции, может достигать в механических цехах до 20 %, в сборочных – до 47 % от состава основных рабочих, а потери продукции из-за несовершенства контроля достигают 1,5 % ее себестоимости [2]. Оптимальная численность контролеров и их распределение по подразделениям предприятия могут быть достигнуты созданием системы управления техническим контролем. При построении системы учитываются нормативно-технические документы, соответствие квалификации исполнителей уровню решаемых задач, достаточность применения прогрессивных технологий, экономическая обоснованность выбора места и средств контроля, уровень автоматизации выполнения операций.

1.4. Технический контроль качества

Технический контроль заключается в проверке соответствия изделия или процесса, от которого зависит качество изделия, установленным техническим требованиям. Основные виды и признаки технического контроля качества представлены в табл. 1.1.

Контроль качества – проверка соответствия показателей качества установленным требованиям, зафиксированным в стандартах, чертежах, технических условиях. Проверяются на качество параметры перерабатываемых, изготавливаемых, выпускаемых и эксплуатируемых изделий.

Контроль технологического процесса – контроль режимов, характеристик, параметров технологического процесса.

Контроль проектирования – контроль конструкторской и технологической документации с целью определения

Таблица 1.1. Технический контроль в машиностроении [3]

№	Признаки контроля	Вид контроля
1.	Объект контроля	Контроль качества продукции
		Контроль технологического процесса
2.	Стадии создания и существования продукции	Контроль проектирования
		Производственный контроль
		Эксплуатационный контроль
3.	Этапы процесса контроля	Входной контроль
		Операционный контроль
		Приемочный контроль
4.	Полнота охвата контролем	Сплошной контроль
		Выборочный контроль
5.	Связь с объектом контроля	Летучий контроль
		Непрерывный контроль
		Периодический контроль
6.	Возможность последующего использования	Разрушающий контроль
		Неразрушающий контроль
7.	Степень использования средств	Измерительный контроль
		Регистрационный контроль
		Контроль по контрольному образцу
		Органолептический контроль
		Визуальный контроль
		Технический контроль
8.	Проверка эффективности контроля	Инспекционный контроль
9.	Исполнитель контроля	Ведомственный контроль
		Государственный контроль

соответствия разрабатываемых изделий техническому заданию и необходимому уровню и качеству. Проверка осуществляется службами нормоконтроля.

Производственный контроль – контроль качества, осуществляемый при изготовлении изделий службой технического контроля. Заключается в контроле производственного процесса и его результатов.

Эксплуатационный контроль – контроль в условиях эксплуатации после сдачи продукции потребителю. Контроль позволяет определить наиболее слабые места изделий, выявить основные виды разрушений и причины их возникновения, получить фактические данные о показателях надежности.

Входной контроль – контроль продукции поставщика, поступающей к потребителю и предназначенной для использования при изготовлении, ремонте и эксплуатации изделий. Осуществляется при контроле материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий.

Операционный контроль – контроль продукции или процесса во время выполнения или после завершения определенной операции.

Приемочный контроль – контроль готовых изделий, по результатам которого принимается решение об их пригодности к поставке и использованию.

Сплошной контроль – контроль, при котором решение о качестве принимается по результатам проверки каждой единицы продукции. Сплошной контроль невозможен, если в процессе проверки изделие разрушается.

Выборочный контроль - контроль, при котором решение о качестве контролируемых изделий принимается по результатам проверки одной или нескольких выборок из партии. Эффективный выборочный контроль возможен только на основании методов математической статистики.

Летучий контроль – контроль, проводимый в случайное время. Это выборочный контроль качества изготовленных изделий и соблюдения технологических процессов и дисциплины.

Непрерывный контроль – контроль, при котором поступление информации о контролируемых параметрах происходит непрерывно. Контроль осуществляется автоматическими или полуавтоматическими средствами контроля.

Периодический контроль – контроль, при котором поступление информации о контролируемых параметрах происходит через установленные интервалы времени. Применяется при установившемся производстве и стабильных технологических процессах.

Разрушающий контроль – контроль показателей качества материалов, (образцов и заготовок), деталей, узлов и изделий в целом. Разрушающие методы контроля применяются при определении показателей надежности изделий (наработка на отказ и др.).

Неразрушающий контроль – контроль, который не оказывает влияния на работоспособность изделия.

Измерительный контроль – контроль, характеризующийся процессами измерения параметров качества изделия на всех стадиях его жизненного цикла.

Регистрационный контроль – контроль, осуществляемый регистрацией значений контролируемых параметров продукции или процессов.

Контроль по контрольному образцу – контроль качества изделия, осуществляемый методом сравнения его признаков с признаками контрольного образца (эталона).

Органолептический контроль – контроль, при котором первичная информация воспринимается органами чувств.

Визуальный контроль - органолептический контроль, осуществляемый органами зрения.

Технический контроль – контроль с применением технических ручных, механизированных и автоматизированных средств в контрольных процедурах.

Инспекционный контроль – контроль, проводимый специально уполномоченными лицами с целью проверки эффективности ранее выполненного контроля.

Ведомственный контроль – контроль качества изделий, осуществляемый органами министерства или ведомства.

Государственный контроль - контроль качества изделий, осуществляемый специальными государственными органами.

Основными факторами, определяющими выбор средств контроля, являются вид параметра, точность изготовления, величина партии, форма и размеры контролируемых деталей и экономическая эффективность применения средств контроля.