Поле позиционного допуска оси ( прямой) в пространстве —

1) область в пространстве, ограниченная цилиндром, диаметр которого равен позиционному допуску в диаметральном выражении или удвоенному позиционному допуску в радиусном выражении, а ось совпадает с номинальным расположением рассматриваемой оси (прямой);

2) область в пространстве, ограниченная прямоугольным параллелепипедом, стороны сечения которого равны позиционным допускам в диаметральном выражении или удвоенном позиционным допускам в радиусном выражении в двух взаимно перпендикулярных направлениях, а боковые грани соответственно перпендикулярны плоскостям заданных направлений.

Поле позиционного допуска плоскости симметрии или оси в заданном направлении — область в пространстве, ограниченная двумя параллельными плоскостями, отстоящими друг от друга на расстоянии, равном позиционному допуску в диаметральном выражении или удвоенному позиционному допуску в радиусном выражении, и симметричными относительно номинального расположения рассматриваемой плоскости симметрии или оси; для позиционных допусков оси в заданном направлении плоскости, ограничивающие поле допуска, перпендикулярны заданному направлению.

Поле суммарного допуска формы и расположения — область в пространстве или на заданной поверхности, внутри которой должны находиться все точки реальной поверхности в пределах нормируемого участка.

Ползучесть – непрерывная пластическая деформация материалов под действием постоянной нагрузки.

Полимеры – вещества, молекулы которых (макромолекулы) состоят из большего числа повторяющихся звеньев, соединенных между собой химическими связями. По происхождению полимеры делят на синтетические и природные.

Полиморфизм – свойство перестраивать кристаллическую решетку при определенных температурах в процессе нагрева или охлаждения.

Полная автоматизация технологических процессов, полная автоматизация — автоматизация технологических процессов или их систем, при которой все затраты энергии людей заменены затратами энергии неживой природы, включая управление.

Полная механизация технологических процессов, полная механизация — механизация технологических процессов или их систем, при которой все затраты энергии людей заменены затратами энергии неживой природы, исключая (включая) управление.

Полное машинное время, машинное время — часть штучного времени, равная времени функционирования средств технологического оснащения при использовании энергии неживой природы совместно с энергией людей и без нее.

Полное радиальное биение — разность наибольшего и наименьшего расстоянии от всех точек реальной поверхности в пределах нормируемого участка до базовой оси.

Полное торцовое биение — разность наибольшего и наименьшего расстояний от точек всей торцовой поверхности до плоскости, перпендикулярной базовой оси.

Полуавтомат — машина или агрегат, самостоятельно совершающий один полный рабочий цикл, для которых необходимо внешнее вмешательство лишь для повторения цикла. Например, металлорежущий станок-полуавтомат выполняет весь цикл обработки заготовки и возвращает механизмы станка в исходное положение самостоятельно; установку заготовки, пуск станка и снятие обрабатываемой детали выполняет рабочий.

Полупроводники – конструкционные материалы, электрическая проводимость которых меньше, чем у металлов и больше, чем у диэлектриков.

Полуфабрикат – предмет труда, подлежащий дополнительной обработке или сборке на предприятии – потребителе.

Поперечная прокатка — прокатка, при которой заготовке придается вращательное движение относительно ее оси и, следовательно, она обрабатывается в поперечно направлении. Поперечную прокатку применяют для обработки только тел вращения (например, зубьев зубчатых колес).

Попутное фрезерование — фрезерование, при котором в месте контакта инструмента и заготовки векторы скоростей главного движения резания и движения подачи заготовки относительно инструмента направлены в одну сторону.

Попутное шлифование — шлифование, при котором векторы скоростей заготовки и абразивного инструмента в точке взаимного касания совпадают по направлению.

Порошковая металлургия — производство порошков металлов и изделий из них, их смесей и композиций с неметаллами. Порошки вырабатываются механическим измельчением или распылением жидких исходных металлов, высокотемпературным восстановлением и термической диссоциацией летучих соединений, электролизом и другими методами. Изделия получают обычно прессованием с последующей или одновременной термической обработкой без расплавления основного компонента. Методами порошковой металлургии изготовляют изделия из материалов, получение которых другими способами невозможно (например, из не расплавляющихся металлов, композиций металлов с неметаллами) или экономически невыгодно. С помощью порошковой металлургии получают тугоплавкие и твердые материалы и сплавы, пористые, фрикционные и другие материалы и изделия из них.

Портал — в технике П-образная часть конструкции или машины, например опорная часть грузоподъемного портального крана, станины металлорежущего станка.

Посадка — характер соединения деталей, определяемый величиной получающихся в нем зазоров или натягов. Посадка характеризует большую или меньшую свободу относительного перемещения соединяемых деталей или степень сопротивления их взаимному смещению.

Посадочное отверстие — отверстие в инструменте, служащее для насаживания и крепления инструмента на шпинделе и оправке.

Посадочное отверстие режущего инструмента, посадочное отверстие — крепежная часть режущего инструмента в виде поверхности отверстия.

Постулат — принцип или утверждение некоторой научной теории, принятые в ней в качестве исходного.

Поточная линия — комплекс оборудования, взаимно связанного и работающего согласованно с определенным заданным тактом (ритмом) по единому технологическому процессу. На каждом рабочем месте выполняются определенные операции на одной или нескольких технологических сходных заготовках. Рабочие места размещаются в соответствии с заданной последовательностью технологического процесса. Заготовки передаются с одного рабочего места на другое с помощью транспортного средств, главным образом конвейеров. Поточные линии обеспечивают непрерывность технологического процесса, позволяют механизировать его. Поточные линии распространены на предприятиях с массовым и серийным производством.

Поточное производство — метод организации производства, при котором обеспечивается согласованность и непрерывность производственного процесса. Оборудование на предприятии располагается в соответствии с технологической последовательностью операций, а предметы труда перемещаются механическими устройствами в определенном направлении (например, на конвейерах). Поточные методы позволяют в широких масштабах механизировать различные работы, применять высокопроизводительное оборудование, автоматические машины, поточные линии. Наиболее эффективная и экономичная организация производства — непрерывно-поточное производство однородной массовой продукции. Важнейшее условие введения поточного производства — его специализация

Предварительная обработка заготовок – придание заготовкам такого вида и состава, при которых возможно выполнение обработки на металлорежущих станках (удаление литников и прибылей, очистка отливок, термическая обработка, удаление облоя у поковок, правка проката и т. д.).

Привод – устройство для приведения в действие машин. Состоит из двигателя, передачи и системы управления.

Принципы базирования – основные положения, требующие непосредственного соблюдения при разработке схемы базирования. Существуют три принципа базирования: совмещения (единства) баз, постоянства баз, смены базы на более точные базы.

Принцип совмещения баз заключается в совмещении технологических, конструкторских и измерительных баз; принцип постоянства баз – в использовании одной и той же базы для всех операций в процессе обработки изделия; принцип смены баз – в преднамеренной или случайной замене одних баз другими с сохранением их принадлежности к конструкторским, технологическим или измерительным базам.

Припекание (металлирование) – новый способ нанесения покрытий, образующихся из порошков металлов (железных, медных, титановых, никелевых, хромовых), а также нитридов, боридов, силицидов металлов и пластмасс. Операция припекания состоит в нанесении на подготовленную поверхность заготовки порошкового слоя и нагрева, в процессе которого порошок спекается, образуя сплошной защитный слой, и одновременно припекается к поверхности основного металла.

Припой – металл или сплав, заполняющий зазор между соединяемыми деталями при пайке. Распространение припоя на основе олова, свинца, меди, серебра, никеля, цинка, алюминия, магния.

Прирабатываемость — свойство антифрикционного подшипникового материала обеспечивать приемлемо малые значения силы трения, интенсивности изнашивания и вероятности заедания в результате приработки при трении по заданному материалу вала с применением заданного смазочного материала (ГОСТ 18282-88), свойство подшипникового материала уменьшать силу трения, температуру и интенсивность изнашивания в процессе приработки.

Приработка — процесс изменения геометрии поверхностей трения и физико-химических свойств поверхностных слоев материала в начальный период трения, обычно проявляющийся при постоянных внешних условиях в уменьшении силы трения, температуры и интенсивности изнашивания.

Притирка — доводка деталей, работающих в паре, для обеспечения наилучшего контакта рабочих поверхностей. Например, притирка клапанов двигателей к седлам.

Присоединительный размер – исполнительный или справочный размер, определяющий координаты элементов или изделий, с помощью которых данное изделие присоединяют к другому изделию.

Приспособление – технологическая оснастка, предназначенная для закрепления предмета труда или инструмента при выполнении технологической операции. По степени специализации различают следующие виды приспособлений: неразборные специальные (НСП); универсально – наладочные (УСП); сборно – разборные (СРП); универсально – безналадочные (УБП); специализированные наладочные (СНП). По группам станков – токарные, сверлильные, фрезерные и т. д.

Прихват – приспособление, представляющее собой крепежный комплект, состоящий из болта, шайбы, гайки, прижимной планки и опоры. Применяется для закрепления заготовок на планшайбе станка или в специальном приспособлении.

Проблема — сложный теоретический или практический вопрос, требующий изучения и разрешения (например, строительство нового машиностроительного комплекса, внедрение новых технологий и т. д.).

Проглаживание — устранение неровностей поверхности заготовки последовательным местным деформированием.

Прогнозирование научно-технического прогресса, прогно-зирование НТП — форма предвидения основных направлений и темпов развития науки, технологии и техники в их взаимосвязи с социальным развитием общества и экологической динамикой природы. Прогнозирование НТП — необходимая основа сбалансированного гармонического планирования и проектирования во всех сферах современной науки и производства; оно играет важную роль в социальном планировании, в проектировании развития географических регионов, в реформах образования.

Прогнозирование технического состояния, прогнозирование — процесс определения технического состояния изделия на предстоящий интервал времени. При необходимости целью прогнозирования может быть также определение интервала времени, в течение которого сохраняется состояние изделия, имеющееся в данный момент.

Программа выпуска изделий, программа выпуска — перечень наименований изготовляемых или ремонтируемых изделий с указанием объема выпуска и срока выполнения по каждому наименованию.

Программирование промышленного робота — составление, ввод и отладка управляющей программы промышленного робота.

Программное управление промышленным роботом — автоматическое управление исполнительным устройством промышленного робота по заранее введенной управляющей программе.

Продольная прокатка — наиболее распространенный вид прокатки, при котором деформация обрабатываемого металла происходит между валками, вращающимися в противоположных направлениях и расположенных обычно параллельно один другому.

Продукция — материализованный результат процесса трудовой деятельности, обладающий полезными свойствами, полученный в определенном месте за определенный интервал времени и предназначенный для использования в целях удовлетворения потребностей как общественного, так и личного характера.

Проект (от лат. Ргоqect, буквально — брошенный вперед) — совокупность конструкторских документов, содержащих принципиальное (эскизный проект) или окончательное (технический проект) решение, дающее необходимое представление об устройстве создаваемого сооружения (изделия) и исходные данные для последующей разработки рабочей документации.

Проектирование — разработка комплексной технической документации (проекта), содержащей технико-экономические обоснования, расчеты, чертежи, макеты, сметы, пояснительные записки и другие материалы, необходимые для строительства (реконструкции) предприятий, зданий, сооружений, производства оборудования, изделий и т. п. Многообразие методов проектирования обусловлено разнообразием целей, объектов и средств проектирования. По типу изображения объекта различают чертежное и объемное проектирование. При поиске оптимальных пространственных параметров применяют кибернетические методы проектирования (с использованием ЭВМ). С внедрением унификации конструктивной и модульной координации размеров деталей связан серийный метод проектирования, позволяющий получить ряд разновидностей изделия на основе единой базовой конструкции.

Проектная база – база, выбранная при проектировании изделия, технологического процесса изготовления или ремонта этого изделия.

Проектный технологический процесс – процесс, выполняемый по предварительному проекту технологической документации для проверки способов изготовления изделий, подлежащих постановке на производство в перспективе.

Производительность труда — важнейший экономический показатель эффективности использования трудовых ресурсов, который определяется количеством продукции, созданной в единицу времени, или временем, затрачиваемым на единицу продукта труда. Основными факторами роста производительности труда являются: ускорение НТП, дальнейшее развитие специализации производства; рациональное использование трудовых ресурсов, имеющихся в распоряжении общества; повышение качества продукции.

Производства технологическая подготовка — комплекс задач по технологической подготовке производства, объединенных общей целью их решения. Основными технологическими подготовками производства являются: обеспечение технологичности конструкции изделия; разработка технологических процессов; проектирование и изготовление средств технологического оснащения; организация и управление процессом технологической подготовки производства. Эти функции охватывают весь необходимый комплекс работ по технологической подготовке производства, в том числе конструкторско-технологический анализ изделий, организационно-технический анализ производства, расчет производственных мощностей, составление производственно-технологических планировок, определение материальных и трудовых нормативов, отладку технологических процессов и средств технологического оснащения. Весь комплекс работ по технологической подготовке производства должен выполняться в соответствии с требованиями безопасности труда.

Производственная партия – предметы труда одного наименования и типоразмера, обрабатываемые в течении определенного интервала времени, при одном и том же подготовительно – заключительном времени на операцию.

Прокат в металлургии — продукция прокатного производства, т. е. листы, полосы, ленты, балки, трубы и другие металлические изделия, получаемые горячей и холодной прокаткой.

Прокатка — обработка металла давлением обжатия между вращающимися валками прокатного стана для уменьшения сечения прокатываемого слитка или заготовки и придания им заданной формы. Прокатка — обычно завершающее звено металлургического производства. Известны 3 основные вида прокатки: прокатка продольная, поперечная и винтовая. В зависимости от температуры прокатываемого металла различают также прокатку: горячую (температура нагрева выше порога рекристаллизации, что обеспечивает повышение пластичности металла), холодную (обычная температура) и теплую (температура нагрева ниже порога рекристаллизации). Для получения так называемых периодических профилей применяют периодическую прокатку.

Прокатное производство — получение из стали и других металлов прокаткой различных изделий и полуфабрикатов, а также дополнительная обработка их с целью повышения качества. Прокатке может подвергаться более 80 % выплавляемой стали.

Промежуточный припуск — припуск, удаляемый при выполнении одного технологического перехода.

Промышленный робот — автоматическая машина, стационарная или передвижная, состоящая из исполнительного устройства в виде манипулятора, имеющего несколько степеней подвижности, и перепрограммируемого устройства программного управления для выполнения в производственном процессе двигательных и управляющих функций. Перепрограммируемость — свойство промыш-ленного робота заменять управляющую программу автоматически или при помощи человека оператора, к перепрограммированию относится изменение последовательности и (или) значений перемещений по степеням подвижности и управляющих функций с помощью средств управления на пульте устройства управления.

Промышленный робот с числовым программным управлением, ПРЧПУ — промышленный робот, управляемый устройством ЧПУ с позиционным и (или) контурным программным управлением.

Прорезь – паз, проходящий через всю толщину детали.

Противоржавейная присадка — присадка, препятствующая, ограничивающая или задерживающая время образования ржавчины на поверхностях деталей и сплавов на основе железа.

Протягивание — способ обработки резанием внутренней и наружной поверхностей заготовок на протяжных станках. При протягивании применяют многолезвийный режущий инструмент — протяжку. Протягиванием получают шпоночные канавки, сквозные отверстия различной формы, прорези и др. Процесс протягивания отличается большой производительностью (8-10-кратной по сравнению с фрезерованием) и точностью работы (6-7-й квалитет).

Протяжка — многолезвийный режущий инструмент для обработки сквозных отверстий и наружных поверхностей на протяжных станках. В зависимости от формы обрабатываемой поверхности различают протяжки: цилиндрические, граненые (квадратные, шестигранные и т. д.), шлицевые, шпоночные, наружные плоские, наружные фасонные. Калибрующая часть протяжки имеет 3-8 зубьев; 1-й из них срезает очень малый слой металла и придает отверстию окончательную форму, остальные являются запасными (работают после переточки протяжки). Протяжки для наружного протягивания изготовляются в виде прямолинейного бруска, имеют режущую и калибрующую погрешностей формы и положения ее взаимосвязанных поверхностей, установки при обработке и др. Уменьшение припуска основано на совершенствовании методов и повышении качества изготовления заготовок. Операционный припуск удаляется при выполнении одной технологической операции.

Профиль металлический – изделие, полученное прокаткой, прессованием, формовкой (гибкой) между валками. Различают следующие виды профилей: квадратный, круглый, полосовой, угловой, двутавровый, швеллерный, тавровый, железнодорожный рельс и др.

Прочность – способность метола сопротивляться разрушению и появлению остаточных деформаций под действием внешних сил; удельная прочность – отношение предела прочности к плотности (для некоторых, например, алюминиевых сплавов или титана она выше, чем для стали).

Проходимость изделий - свойство изделий перемещаться в процессе обработки с одной рабочий позиции на другую без задержки и изменения ориентации.

Процесс — совокупность последовательных действий для достижения какого-либо результата.

Процесс производственный — совокупность взаимосвязанных действий людей и орудий труда, направленных на превращение сырья, исходных материалов и полуфабрикатов в готовую продукцию, а также на ремонт и восстановление изделий. Процесс производственный в машиностроении охватывает подготовку средств производства и организацию обслуживания рабочих мест; получение и хранение сырья, материалов и полуфабрикатов; все стадии изготовления и восстановления деталей машин; сборку и ремонт изделий; транспортирование сырья, материалов, заготовок готовых изделий и их сборочных единиц; технический контроль на всех стадиях производства; упаковку готовой продукции и другие действия, связанные с изготовлением и ремонтом продукции.

Прошивка в металлообработке —

1. операция при ковке и горячей объемной штамповке, осуществляемая для получения глубокой полости или сквозного отверстия в теле поковки вдавливанием в нее прошивня или пуансона;

2. операция горячей объемной штамповки по удалению пленки (внутреннего заусенца) в отрезном штампе на прессе;

3. операция в производстве бесшовных труб из слитков или заготовок сплошного сечения, осуществляемая на прессах (с применением прошивной иглы) или прошивных станках (с использованием оправки) для получения пустотелых гильз.

Пруток – длинномерный металлический полуфабрикат – заготовка для получения деталей способами пластической деформации или обработка резанием. Сечение прутка – круглое, шестигранное, прямоугольное, трапецивидное, овальное, сегментное. Изготавливают прокаткой, прессованием, ковкой.

Пуансон — 1)одна из основных деталей штампов для холодной или горячей штамповки и прессования металлов. При штамповке пуансон непосредственно давит на заготовку, при прессовании пуансон передает давление через пресс-шайбу на заготовку, выдавливаемую через матрицу. Часто одна и та же деталь штампа является одновременно и пуансоном и матрицей (например, в совмещенных штампах для вырубки и вытяжки); 2) штамп с рельефным изображением буквы, знака и т. п. для выдавливания изображения при изготовлении штифтовых матриц (например, матриц для наборных машин).

Путь резания — суммарное расстояние, пройденное рассматриваемой точкой режущей кромки в контакте с заготовкой за рассматриваемый интервал времени и измеренное вдоль траектории этой точки в результирующем движении резания.

Р

Работоспособность — состояние изделия, при котором оно способно выполнять заданные функции с параметрами, установленными требованиями технической документации.

Рабочая зона – площадь в трехмерном пространстве (в горизонтальной, вертикальной плоскостях и по глубине), в пределах которой работник может нормально выполнять трудовые действия. По действующим нормам на каждого работника должно приходиться не менее 4,5 м производственной площади при высоте 3,2 м.

Рабочая плоскость — плоскость, в которой расположены направления скоростей главного движения резания и движения подачи. В случаях, когда в отдельные моменты времени направления скоростей главного движения резания и движения подачи совпадают (тангенциальное точение, периферийное фрезерование), рабочая плоскость проводится так же, как и в предыдущий или последующий моменты, когда эти направленному силами трения, возникающими между поверхностью валков и прокатываемым металлом, он втягивается в межвалковое пространство, подвергаясь при этом пластической деформации.

Рабочая часть режущего инструмента – часть режущего инструмента, содержащая лезвия и выглаживатели при их наличии.

Рабочее время – продолжительность участия работников в труде; установленное законом время, в течение которого работник должен выполнять свои трудовые обязанности. Оно измеряется продолжительностью рабочего дня, недели, месяца, года. Рабочее время – единая мера общественной оценки различных затрат труда.

Рабочее место – элементарная структурная единица предприятия, где размещены исполнители работы, обслуживаемое ими технологическое оборудование, часть конвейера, оснастка и предметы труда.

Рабочий объем – объем теоретически несжимаемой жидкости, вытесняемой за полный ход, цикл или оборот.

Рабочий технологический процесс – процесс, выполняемый по рабочей технологической и (или) конструкторской документации.

Рабочий ход – часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождаемого изменением формы, размеров и свойств обрабатываемой заготовки.

Радиальная составляющая силы резания - составляющая силы резания, направленная по радиусу главного вращательного движения резания в вершине лезвия. Радиально-сверлильная операция — операция, выполняемая на радиально-сверлильном или портально-сверлильном станке.

Радиус вершины — радиус кривизны вершины лезвия.

Радиус скругленной режущей кромки — номинальный радиус скругленной режущей кромки, измеренный в номинальной плоскости.

Развертка — осевой режущий инструмент для повышения точности формы и размеров отверстия и снижения шероховатости поверхности.

Развертывание — осевая обработка разверткой.

Разжимной режущий инструмент — режущий инструмент, в котором предусмотрена регулировка размера рабочей части путем ее деформирования.

Размер — численное значение линейной величины (диаметра, длины и т. д.) в выбранных единицах измерения. Различают действительный, номинальный и предельный размер. Действительный размер устанавливается измерением с допустимой погрешностью.

В качестве номинального принимают размер, относительно которого определяют предельные размеры и который служит также началом отсчета отклонения. Номинальный размер находят расчетом детали на прочность и жесткость. Эти размеры должны соответствовать значениям, указанным в ГОСТе. Предельные размеры — 2 (наибольший и наименьший) предельно допустимых размера, между которыми должен находиться или которым может быть равен действительный размер.

Размерные цепи — последовательный ряд взаимосвязанных линейных или угловых размеров, образующих замкнутый контур и отнесенных к одной детали или группе деталей. В размерных цепях один из размеров называется замыкающим, а остальные — составляющими. Замыкающий размер в порядке выполнения технологических операций изготовления детали или сборки узла является функцией составляющих размеров. В большинстве случаев замыкающими размерами сборочных являются зазоры или размеры, которые определяют положение одной детали относительно другой. Различают линейные, угловые, плоскостные и пространственные размерные цепи. В машиностроении размерные цепи позволяют аналитически-вероятностным методом установить рациональную систему простановки размеров на чертежах деталей машин и оптимизировать допуски из условий полной взаимозаменяемости конструкции при сборке или их сборку с минимальной подгонкой.

Графическое изображение размерных цепей в виде замкнутого контура, образуемого последовательно примыкающими друг к другу размерами, называется схемой размерных цепей.

Разметка в технике — нанесение на заготовки точек и линий, указывающих контуры подлежащих механической обработке поверхностей, а также осевых и вспомогательных линий и центровых знаков для выверки заготовок при установке на станках; подготовительная операция в механических цехах. Разметку применяют в единичном и мелкосерийном производствах. В инструментальных цехах разметка производится на координатных разметочных столах.

Разрушение — процесс зарождения и развития в твердом теле трещин, приводящий к разделению тела на части. Образование поверхности разрушения происходит либо в результате развития нескольких трещин, и, как правило, с изменяющейся скоростью, либо в результате слияния рядом расположенных трещин в одну магистральную трещину, по которой и происходит разрушение.

Раковины в металле — пустоты различных форм и размеров, образующиеся внутри или на поверхности отливки (слитка). Так называемые газовые раковины могут образоваться в отливках вследствие большой влажности формовочной смеси, недостатков литниковой системы, чрезмерной плотности набивки, окисленности металла и т. д. Усадочные раковины возникают в слитке (отливке) в результате усадки (уменьшения объема) металла при переходе из жидкого состояния в твердое. Усадочная раковина в стальном слитке располагается в его верхней части и представляет собой воронкообразную полость (перед прокаткой эта часть слитка отрезается и затем поступает на переплав). Для уменьшения усадочной раковины верхнюю часть слитка (так называемую прибыль) обогревают различными способами.

Раскатка, протяжка на оправке (недопустимо) — обработка давлением кольцевой заготовки с целью увеличения ее диаметра при вращении в результате уменьшения ее толщины с помощью бойка, оправки или роликов. Раскатку применяют при изготовлении бандажей для колес, колец подшипников качения и т. д. В прокатном производстве раскаткой называется операция увеличения диаметра в результате уменьшения толщины стенки трубы при производстве бесшовных труб.

Рассверливание — сверление, результатом которого является увеличение диаметра отверстия.

Растачивание — обработка предварительно полученных отверстий на расточных, сверлильных, токарных, револьверных, фрезерных и др. станках с целью получения отверстия заданного диаметра. Методом растачивания получают сквозные, ступенчатые, цилиндрические и конические отверстия. Для растачивания используют расточные резцы, укрепляемые в борштанге, расточные блоки и головки, а также специальные комбинированные инструменты, состоящие, например, из сверла и резцового блока. Растачивание обеспечивает обработку отверстий по 7—8-му квалитету.

Расточная головка — 1) приспособление к расточному станку, состоящее из корпуса и закрепленных в нем резцов (ножей). Применяют расточные головки в станках для растачивания отверстий больших диаметров (свыше 100 мм); 2) переносной узел тяжелого расточного станка — многошпиндельная головка, с помощью которой можно одновременно обрабатывать несколько отверстий с параллельными осями; 3) шпиндельный узел алмазно-расточного станка.

Расточная операция — операция, выполняемая на станках расточной группы.

Расточная оправка, борштанга — приспособление для растачивания отверстий, выполненное в виде цилиндрического валика с радиально расположенными отверстиями, в которых закреплены резцы или блоки резцов. Расточные оправки хвостовиком закрепляют в коническом отверстии шпинделя расточного станка.

Расточный блок — быстросменный металлорежущий инструмент, состоящий из корпуса с одной или несколькими парами вставных регулируемых резцов или расточных пластин. Обеспечивает высокую производительность и качество обработки при растачивании отверстий. Расточные блоки применяют в крупносерийном производстве.

Расточный станок — металлорежущий станок для обработки вращающимся режущим инструментом предварительно полученных отверстий. Иногда используют для обтачивания торцов деталей, фрезерования плоскостей и т. п. Различают горизонтально-расточные, координатно-расточные и алмазно-расточные станки. Заготовок и деталей.

Ребро – выступающая поверхность, размер которой незначителен по сравнению с длиной детали. Как правило, ребра на детали выполняют для увеличения ее жесткости.

Револьверный станок – металлорежущий станок токарной группы с револьверной головкой, применяемый для обработки малых и средних серий деталей сложной конфигурации и деталей из пруткового материала. Производительность револьверного станка выше производительности токарного станка, т.к. поворот револьверной головки позволяет быстро осуществить смену инструмента при обработке деталей.

Режим резания — совокупность значений скорости резания, подачи или скорости движения подачи и глубины резания.

Режущая кромка — кромка лезвия инструмента, образуемая пересечением передней и задней поверхностью лезвия; кромка передней поверхности, предназначенная для осуществления резания.

Режущая пластина — пластина из инструментального материала с лезвием, являющаяся составной частью лезвийного инструмента.

Режущая часть — рабочая часть инструмента, который осуществляет непосредственно процесс резания. Режущие кромки, передняя и задняя, поверхности являются элементами режущей части, в фрезе каждый зуб имеет режущую часть.

Режущий зуб — зуб лезвийного инструмента для удаления с заготовки заданного

слоя припуска. Если режущие зубья инструмента предназначены для удаления слоев материала с разным сечением срезаемого слоя, то в зависимости от его площади различают черновые, переходные и чистовые зубья.

Режущий инструмент — инструмент для обработки резанием.

Режущий инструмент с винтовым зубом — многолезвийный инструмент, в котором направляющая линия передней поверхности лезвия является винтовой линией.

Режущий клин — часть режущей части, заключенная между передней и задней поверхностями, он может быть соединен с главной или вспомогательной режущими кромками.

Режущий участок лезвийного инструмента, режущий участок — участок рабочей части лезвийного инструмента, содержащий лезвия.

Резание металлов – обработка металлов снятием стружки для получения изделий требуемых размеров, формы и обеспечения определенного технологией качества поверхностей. Осуществляют на металлорежущих станках или вручную с помощью металлорежущего инструмента. В зависимости от вида инструмента и характера его движения, а также от движения обрабатываемой заготовки различают следующие основные виды обработки металлов резанием: точение, фрезерование, строгание, сверление, шлифование.

Резания угол — угол, образованный передней поверхностью инструмента и плоскостью резания. Резания угол является (наряду с передним, главным и вспомогательным задними углами в плане, углом наклона главной режущей кромки) одним из параметров, определяющих эффективность процесса резания (качество обрабатываемой поверхности, допускаемую скорость резания, стойкость режущего инструмента и т. п.).

Резец — режущий инструмент, обычно стальной брусок прямоугольного, квадратного или круглого сечения, режущая часть которого имеет определенную геометрическую форму и углы и выполняется из материала, значительно более твердого, чем обрабатываемый материал. Резец состоит из головки (несущей режущую часть) и тела (державки). Различают резцы: по технологическим группам станков — токарные, строгальные, долбежные; по выполняемым работам — проходные, подрезные, расточные, резьбовые и др.; по видам подачи — правые и левые, продольные, радиальные, тангенциальные; по обрабатываемому материалу — для металла, пластмасс и др.; по конструкции — цельные, составные, сварные и др.; по материалу режущей части — из инструментальной стали, твердого сплава, минерало-керамического или композиционного материала.

Резка металлов — отделение частей (заготовок) от сортового или листового металла режущим инструментом на ножовочных, круглопильных, токарно-отрезных станках, прессах и ножницах, а также способами газовой, плазменной, электродуговой, электрохимической и электроэрозионной резке. Отделение металла инструментами или машинами ударного действия называется рубкой.

Резцедержатель — приспособление на токарных, строгальных и некоторых других металлорежущих станках, служащее для установки и закрепления резцов.

Резцовая головка для конических колес — многолезвийный режущий инструмент для нарезания конических зубчатых колес с криволинейными зубьями методом обкатки. В корпусе резцовой головки по периферии расположены резцы с трапецеидальным профилем, прорезающие впадины между зубьями нарезаемого колеса.

Резцовый блок, многорезцовая державка — режущий инструмент для растачивания отверстий в корпусных деталях на расточных или карусельных станках. Резцовый блок имеет корпус с одним или несколькими вставными (иногда регулируемыми) резцами, устанавливаемых в гнезде державки, от которой они получают вращение. Резцовые блоки обеспечивают: высокие производительность и качество обрабатываемой поверхности, а также позволяют быстро заменять инструмент.

Резьба — чередующиеся выступы и впадины на поверхности тел вращения, расположенные по винтовой линии. В зависимости от формы сечения канавки различают резьбы: треугольную, прямоугольную, трапецеидальную, круглую и др. Резьбы бывают однозаходные и многозаходные. По назначению делят на крепежные, силовые и ходовые. В зависимости от направления вращения различают правую (наиболее распространенную) и левую резьбы. Изготовляют пластической деформацией (например, накаткой) и резанием на станках с помощью инструмента общего (резцы, фрезы и др.) или специального (метчики, плашки и др.) назначения, а также вручную.

Резьбовое соединение — соединение двух деталей с помощью резьбы, в которой одна из деталей имеет наружную резьбу, а другая — внутреннюю.

Резьбовой калибр — калибр с резьбовой рабочей поверхностью.

Резьбонакатный инструмент — станочный инструмент (например, круглые накатные ролики, плоские накатные плашки) для образования наружной резьбы методом пластической деформации в холодном состоянии. Применяют главным образом в массовом производстве коротких крепежных резьб.

Резьбонарезание — образование резьбы снятием стружки на наружных или внутренних поверхностях. Резьбу можно получать многопроходным нарезанием однониточным инструментом - стержневым, призматическим или круглым резцом и шлифовальным кругом; однопроходным нарезанием многониточным инструментом — гребенкой, круглой плашкой, метчиком, резьбонарезной головкой, многониточным кругом; однопроходным фрезерованием вращающимся инструментом — резьбовой однониточной фрезой и вихревой головкой с твердосплавными резцами; фрезерованием вращающейся многониточной фрезой, ширина которой больше длины нарезаемой резьбы; накатыванием резьбы широкими роликами или плашками; однопроходным накатыванием резьбы узкими роликами при осевой подаче; однопроходным обкатыванием обкаточным резцом.

Резьбонарезная головка — многолезвийный инструмент для нарезания резьбы. Простейшие резьбонарезные головки — круглые плашки (прогонки). Собственно резьбонарезная головка состоит из корпуса и сменных резьбовых гребенок (круглой или призматической). Применяют также самораскрывающиеся резьбонарезные головки, позволяющие быстро отвести инструмент от детали.

Резьбонарезной инструмент — инструмент для образования резьбы на различных деталях. Различают резьбонарезной инструмент для нарезания наружной и внутренней резьб. К резьбонарезному инструменту относятся резцы, фрезы, резьбонарезные головки, метчики, плашки и т. д.

Резьбообрабатывающие станки — группа металлорежущих станков для образования резьб на различных заготовках. Различают резьбообрабатывающие станки: токарно-винторезные для нарезания точных винтов резцом, главным образом на заготовках, имеющих форму тел вращения; резьбофрезерные для нарезания длинных резьб дисковой фрезой или коротких — гребенчатой фрезой; резьбошлифовальных для чистовой отделки профильным кругом точных резьб; гайконарезные и болтонарезные для нарезания резьбы обычно метчиками, плашками, резьбонарезными головкам; трубонарезные и муфтонарезные. Резьбы получают также на сверлильных, расточных и накатных станках.

Рейконарезный станок — металлорежущий станок для нарезания зубьев реек зубонарезным долбяком методом обкатки. Отличается большой точностью и производительностью.

Рейкофрезерный станок — металлорежущий станок для нарезания зубьев реек дисковой фрезой методом копирования. По точности и производительности рейкофрезерный станок уступает рейконарезному станку.

Рейсмус, рейсмас —инструмент для нанесения на заготовки разметочных линий, параллельных выбранной базовой линии, для снятия размеров с масштабной линейки и перенесения их на размечаемую заготовку и прочего. Обычно представляет собой стойку с зажимом, в которой закрепляется чертилка.

Реконструкция производства — осуществляемое по единому проекту переоборудование и переустройство действующего производства в целях приведения его в соответствие с потребностями НТП и общества. При реконструкции производства проводят: замену морально устаревшего и физически изношенного оборудования, механизацию и автоматизацию производства; устраняют диспропорции в технологических звеньях и вспомогательных службах; увеличивают объем производства на базе новой, более совершенной технологии; расширяют ассортимент или повышают другие технико-экономические показатели.

Ремонтный размер – размер, до которого производится обработка изношенной поверхности при восстановлении детали. Различают свободные (величина которых не устанавливается заранее, а получается непосредственно в процессе обработки) и регламентированные (заранее установленные размеры, до которых ведут обработку изношенной поверхности) ремонтные размеры.

Ремонтопригодность – свойство изделия, заключающееся в его приспособленности к предупреждению, обнаружению и устранению отказов и неисправностей путем проведения технического обслуживания и ремонтов.

Рессорно-пружинные стали – стали, имеющие высокий предел упругости и высокое сопротивление усталости при достаточной пластичности. Этим требованиям удовлетворяют стали, содержащие 0,5–0,7% углерода после закалки и среднего отпуска (420-520 С). Для пружин применяют углеродистые стали (0,65-0,85% С), для ответственных деталей – легированные стали с добавлением кремния, хрома, никеля, марганца, ванадия (50ХСА, 60С2ХА,60С2ХФА и др.).

Ритм выпуска, ритм — количество изделий или заготовок определенных наименований, типоразмеров и исполнений, выпускаемых в единицу времени.

Ритмичность производства — степень равномерности выпуска продукции в течение года, месяца, суток, смены. Ритмичность производства обеспечивает более полное использование трудовых ресурсов, производственных фондов, служит важным условием своевременного выполнения предприятием планов.

Роботизированный технологический комплекс (РТК) — совокупность единицы технологического оборудования, промышленного робота и средств оснащения, автономно функционирующая и осуществляющая многократные автоматические циклы при производстве изделий. РТК, предназначенные для работы в ГСП, должны иметь автоматизированную переналадку и возможность встраивания в систему.В качестве технологического оборудования может быть использован промышленный робот. Средствами оснащения РТК могут быть: устройства накопления, ориентации, поштучной выдачи объектов производства и другие устройства, обеспечивающие функционирование РТК.

Роликовый конвейер, рольганг — устройство для транспортирования массовых штучных и тарных грузов по роликам, размещенным на небольшом расстоянии один от другого на опорной станине. Рольганги бывают не приводные и приводные. На неприводных рольгангах штучные грузы передвигаются вручную или (на наклонных рольгангах) сползают под действием силы тяжести, а на приводных — ролики вращаются от бесконечной цепи или ленты либо каждый ролик получает вращение от индивидуального электропривода. Не приводные рольганги применяются на промышленных предприятиях и складах, приводные — в прокатных цехах металлургических заводов.

Руда – природное минеральное сырье, содержащее металлы или их соединения в количестве и виде, пригодном для промышленного использования.

Ручной метод выполнения технологического процесса, ручной метод — метод выполнения технологического процесса, при котором используется энергия людей без применения средств технологического оснащения.

Ручное время – время, затрачиваемое на обработку детали без применения механизма (ручная опиловка, рубка зубилом и др.).

Ручной привод — привод, в котором используется мускульная сила человека для воздействия на исполнительный орган машин, аппаратов, механизмов, инструментов и приспособлений.

С

Самоотпуск — отпуск изделия за счет теплоты, оставшейся после нагрева под закалку (например, при охлаждении в воде только части изделия) или при прерывистом охлаждении.

Сборка – заключительный этап производственного процесса, от которого во многом зависит качество изделий и их выпуск в заданные плановые сроки.

Сборка формы — установление, соединение и закрепление литейных стержней в литейной форме и частей литейной формы между собой.

Сборно-стержневая литейная форма — литейная форма, собранная из литейных стержней, оформляющих поверхности отливки.

Сборный режущий инструмент, сборный инструмент — режущий инструмент с разъемным соединением его частей и элементов.

Сборный штамп — штамп, собираемый из узлов и деталей, многократно используемых в различных штампах.

Сборочная операция – технологическая операция установки и образования соединений составных частей заготовки или изделия.

Сварка – технологический процесс получения неразъемных соединений заготовок посредством установления межатомных и межмолекулярных связей между свариваемыми частями, что возможно при сближении атомов на расстояние, близкое к параметру кристаллической решетки.

Сверление — наиболее распространенный метод получения отверстий в сплошном материале. Сверлением получают сквозные и глухие отверстия сверлом на сверлильных, расточных, токарных, агрегатных и других станках, а также при помощи сверлильных ручных машин. Точность обработки отверстий при сверлении соответствует 11—12-му квалитетам. Сверление часто является подготовительной операцией для последующего растачивания, зенкерования, развертывания и протягивания.

Сверлильная головка — узел металлорежущего станка, несущий вращающий инструмент для обработки отверстий (сверло, зенкер и пр.). Применяется главным образом на радиально-сверлильных и агрегатных станках, а также на токарных автоматах.

Сверлильная операция — операция, выполняемая на станках сверлильной группы.

Сверлильный станок — станок для сверления отверстий в заготовках из металла и других материалов. На сверлильных станках выполняют также рассверливание отверстий, растачивание, зенкование, зенкерование, развертывание отверстий, нарезание резьбы и другие операции. По расположению шпинделя различают вертикальные и горизонтальные сверлильные станки — с постоянным расположением шпинделя и радиально-сверлильные станки, допускающие перемещение, а иногда и наклон шпинделя. По количеству шпинделей различают одно- и многошпиндельные. Кроме того, применяют горизонтально-сверлильные для глубокого сверления, настольно-сверлильные, центровальные и другие специализированные сверлильные станки.

Сверло — осевой режущий инструмент для образования отверстия в сплошном материале и (или) увеличения диаметра имеющегося отверстия.

Свободное твердое тело — тело, на перемещения которого не наложено никаких ограничений.

Свободная заливка— заливка литейной формы, осуществляемая под действием силы тяжести.

Себестоимость продукции — денежное выражение всех расходов предприятия (объединения) на производство и реализацию продукции. В себестоимости продукции находят отражение затраты потребленных основных фондов (амортизация), оборотных фондов (сырье, материалы, топливо, электроэнергия), расходы на оплату труда работников (заработная плата), а также затраты, связанные со сбытом продукции. Себестоимость продукции — один из основных качественных показателей работы трудовых коллективов, свидетельствующий, во что обходится предприятию (объединению) выпускаемая продукция. Себестоимость продукции характеризует результативность использования всех видов ресурсов в процессе производства продукции. Снижение себестоимости продукции — важнейший источник увеличения размера прибыли предприятия.

Сегмент – деталь, поперечной сечение которой образовано частью окружности и хордой.

Сектор – деталь, поперечное сечение которой образовано частями частью окружности и двумя радиусами, исходящими из центра этой окружности или из одной точки площади фигуры.

Секция лезвийного инструмента, секция — элемент лезвийного инструмента, содержащий несколько зубьев, изготовленный отдельно и образующий с корпусом лезвийного инструмента разъемное соединение. Частным случаем секции является сегмент фрезы.

Серийное производство — производство, характеризующееся ограниченной номенклатурой изделий, изготавливаемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска. В таком производстве используют высокопроизводительное оборудование, причем наряду с универсальным применяют специализированное и специальное оборудование. Широко используют переналаживаемые быстродействующие приспособления, универсальный и специальный режущий и измерительный инструмент, увеличивающие производительность. Различают мелко-, средне- и крупносерийное производство. Коэффициент закрепления операций в соответствии с ГОСТом принимают равным: для мелкосерийного производства — свыше 20 до 40 включительно; для среднесерийного производства — свыше 10 до 20 включительно; для крупносерийного производства — свыше 1 до 10 включительно.

Сечение срезаемого слоя, сечение среза — фигура, образованная при рассечении слоя материала заготовки, отделяемого лезвием за один цикл главного движения резания основной плоскостью. В каждом конкретном случае следует дополнительно указывать систему координатных плоскостей, в которой рассматривается сечение срезаемого слоя.

Сила — векторная величина, являющаяся мерой механического действия одного материального тела на другое.

Сила резания — равнодействующая сил, действующих на режущий инструмент при обработке резанием.

Сила трения — сила сопротивления при относительном перемещении одного тела по поверхности другого под действием внешней силы, тангенциально направленная к общей границе между двумя телами.

Силицирование — насыщение поверхностного слоя стальных и других металлических деталей кремнием с целью повышения их антикоррозионных свойств, износостойкости и жаропрочности.

Силовая головка — агрегат металлорежущего станка, несущий обычно один или несколько инструментов и часто объединяемый с двигателем в самостоятельный узел (например, силовая головка агрегатного станка).

Силумин — общее название группы легких литейных сплавов на основе алюминия, содержащих кремний (4… 13 %, иногда до 23 %) и некоторые другие элементы (медь, марганец, магний, цинк, титан, бериллий). Силумин выпускают в виде чушек (6… 14 кг), гладких и е пережимами. Используют для изготовления деталей сложной конструкции в авто- и авиастроении. Силумин имеет достаточно высокие механические свойства.

Система — совокупность взаимосвязанных технических объектов, подчиненных определенной (единой) цели с учетом условий окружающей среды. Структура и функционирование системы определяются поставленными целями и задачами. В машиностроении системами могут быть крупные производственные, транспортные, энергетические и информационные системы; комплексы машин и приборов; сложные электронные комплексы и устройства.

Система автоматизированного проектирования (САПР) — организационно-техническая система, состоящая из комплекса средств автоматизации проектирования, взаимосвязанных с подразделениями проектной организации и выполняющая автоматизированное проектирование с методическим, лингвистическим, математическим, программным, техническим, информационным и организационным обеспечением. САПР классифицируют по типу сложности объектов проектирования, уровню и комплексности автоматизации проектных работ, характеру и количеству выпускаемых проектных документов, количеству уровней в структуре технических средств, например, САПР изделий машиностроения и приборостроения, технологических процессов, объектов строительства, организационных систем и др.; одно-, двух- и трехуровневые и т. д.

Система автоматического управления (САУ) — комплекс устройств, предназначенных для автоматического изменения одного или нескольких параметров объекта управления с целью установления требуемого режима его работы. САУ обеспечивает поддержание постоянства заданных значений регулируемых параметров или их изменение по заданному закону (системы стабилизации, программного управления, следящие системы) либо оптимизирует определенный критерий качества управления (системы экстремального регулирования, оптимизация управления). При значительных изменениях параметров объекта управления и характеристик возмущений и помех применяются самонастраивающиеся системы. Для осуществления целей управления с учетом особенностей управляемых объектов на них подаются управляющие воздействия, которые предназначены также для компенсации внешних возмущающих воздействий, стремящихся нарушить нормальное функционирование объекта. Управляющие воздействия вырабатываются устройством управления.

По типу управления САУ подразделяются на замкнутые, разомкнутые и комбинированные. Основной тип САУ — замкнутые, в которых цепь прохождения сигналов образует замкнутый контур, включающий устройство управления и управляемый объект; отклонения управляемой величины от желаемых значений компенсируются взаимодействием через обратную связь вне зависимости от причин, вызвавших эти отклонения. Такое управление называется управлением по отклонению. В разомкнутых САУ управление ведется по жесткой программе без анализа и учета каких-либо факторов в процессе работы управляемого объекта — на устройство управления не поступают сигналы, несущие информацию о текущем состоянии объекта управления, иногда измеряются и компенсируются лишь главные из возмущений (помех). Такое управление называется управлением по возмущению. В комбинированных САУ используются оба эти принципа управления (по отклонению и по возмущению). В САУ сложными техническими системами (например, производственными и энергетическими комплексами, транспортными средствами) или технологическими процессами с большим числом регулируемых параметров широко применяются средства вычислительной техники — микропроцессоры, ЭВМ, управляющие машины.

Система вала — совокупность посадок, в которых предельные отклонения валов одинаковы (при одном и том же классе точности и одном и том же номинальном размере), а различные посадки достигаются путем изменения предельных отклонений отверстий во всех стандартных посадках системы вала верхнее отклонение вала равно нулю. Такой вал называется основным валом.

Система технологической подготовки производства предприятия — система организации и управления технологической подготовкой производства, установленная нормативно-технической документацией предприятия в соответствии с государственными стандартами ЕСТПП и отраслевыми стандартами.

Система управления машины, система управления — система, обеспечивающая согласованность перемещений всех исполнительных органов в соответствии с заданной программой машины.

Система характеристик автоматизации технологических процессов, система характеристик автоматизации — совокупность качественных и количественных характеристик автоматизации технологических процессов, необходимая и достаточная для оценки и анализа ее состояния в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

Система характеристик механизации технологических процессов, система характеристик механизации — совокупность качественных и количественных характеристик механизации технологических процессов, необходимая и достаточная для 1 оценки и анализа ее состояния в соответствии с требованиями нормативно- технической документации.

Сифонная заливка — заливка литейной формы, осуществляемая снизу сифонной литниковой системой.

Сифонная литниковая система — литниковая система для подачи жидкого металла в полость литейной формы снизу.

Складирование — операция размещения грузов в определенном порядке для хранения или временного накопления.

Скоростное шлифование — шлифование с рабочей скоростью абразивного инструмента свыше 35 до 60 м/с.

Скорость главного движения — мгновенная скорость главного движения рассматриваемой точки на режущей кромке относительно обрабатываемой детали.

Скорость движения подачи, скорость подачи — скорость рассматриваемой точки на режущей кромке в движении подачи.

Скорость подачи — мгновенная скорость подачи рассматриваемой точки на режущей кромке относительно обрабатываемой детали, ког.1 подача прерывистая, например, в строгальном процессе, скорость подачи не определяется.

Скорость резания — мгновенная скорость движения резца рассматриваемой точки на режущей кромке относительно обрабатываемой детали.

Скорость результирующего движения резания — скорость рассматриваемой точки режущей кромки в результирующем движении резани

Скрытая база — база в виде воображаемой плоскости, оси или точки.

Слесарная обработка — обработка, выполняемая ручным инструментом или машиной ручного действия.

Сливная изложница — открытая литейная форма для слива остатков металла из ковшей после заливки литейных форм.

Слиток — литая металлическая заготовка для дальнейшей переработки путем пластической деформации, переплава или электролиза.

Случайные колебания — колебания, представляющие собой случайный процесс.

Смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ) — маловязкие нефтепродукты (керосины и нефтяные масла в смеси с поверхностно-активными веществами (ПАВ) и противозадирными присадками), водные растворы электролитов (соды, нитрата натрия и др.) в смеси с ПАВ (триэтаноламином, уротропином и пр.), эмульсолы (смеси индустриальных масел с водой, ПАВ, противоизносными и защитными присадками). Маловязкие нефтепродукты применяют при резании металлов с малым выделением теплоты. Водные растворы электролитов в смеси с ПАВ используют для охлаждения инструмента при черновой обработке металла. Наиболее широко распространены эмульсолы. Их применяют во всех случаях обработки металла резанием и давлением, а также для обезжиривания деталей, смазки металлических форм при производстве железобетонных изделий и др. Имеют кинематическую вязкость (30…65) 1(Г⁶ м²/с (при 50 °С), содержат 5…30 % воды.

Снятие фаски — обработка резанием, заключающаяся в образовании фаски.

Собственный отказ технологической системы, собственный отказ — отказ технологической системы, вызванный нарушением работоспособного состояния ее элементов и (или) функциональных связей между ними.

Соосность — совпадение осей симметрии взаимосвязанных деталей. Обеспечение соосности является непременным условием безотказной работы некоторых узлов машины, в частности узлов трения, в связи с чем на соосность устанавливаются жесткие допуски.

Сормайт — название группы литых высокоуглеродистых и высокохромистых жёлезных сплавов, содержащих также никель и кремний и отличающихся большой твердостью (термин предложен металлургами Сормовского завода, разработавшими такой сплав в 30-х годах XX в.). Применяются при наплавке на быстро изнашивающиеся поверхности деталей и инструмента.

Специальная токарная операция — операция, выполняемая на специальных токарных станках. Примером специальных токарных операций являются операции, обработки коленчатых и распределительных валов, операции на трубо- и муфтообрабатывающих станках и т. д.

Специальная фрезерная операция — операция, выполняемая на специальных фрезерных станках. Примером специальных фрезерных операций являются операции обработки канавок, сверл, метчиков, разверток и др.

Специальная шлифовальная операция — операция, выполняемая на специальных шлифовальных станках. Примером специальных шлифовальных операций являются операции обработки желобов и бортиков колец подшипников качения, обработки шеек коленчатых и распределительных валов и т. д.

Специальное кузнечно-прессовое оборудование — кузнечно-прессовое оборудование для изготовления однотипных деталей, в конструкции которых учтены индивидуальные требования конкретного потребителя, осваиваемое и выпускаемое по единичным заказам.

Специальный штамп, специализированный штамп (недопустимо) — штамп для изготовления только заданных изделий.

Сплавы — соединения двух или более веществ, образовавшиеся в результате кристаллизации (затвердевания) расплавов. металлические сплавы могут состоять либо только из металлов (например, бронза — сплав меди с оловом), либо из металлов и неметаллов (например, сталь и чугун — сплав железа с углеродом), неметаллические сплавы — из неметаллических веществ, например силикаты естественные (гранит, гнейс, базальт) и искусственные (стекло, шлаки), сплавы солей и органических веществ. В промышленности применяют свыше 10 тыс. сплавов.

Сплошная коррозия — коррозия, охватывающая всю поверхность металла.

Способ производства — исторически определенный способ добывания материальных благ; единство производительных сил и производственных отношений; основа общественно-экономической формации.

Сравнение — сопоставление объектов с целью выявления черт сходства или черт различия между ними.

Среднеарифметический наклон профиля — среднее арифметическое абсолютных значений постоянной изменения отклонений профиля в пределах базовой длины.

Среднее значение параметра шероховатости поверхности — среднее значение параметра шероховатости, определенных на всех длинах оценки.

Средний арифметический наклон профиля — среднее арифметическое значение наклонов профиля в пределах базовой длины.

Среднеквадратическая длина волны профиля — 2л-кратное отношение среднеквадратического отклонения профиля к среднеквадратическому наклону профиля.

Среднеквадратический наклон профиля — среднеквадратическое значение постоянной изменения отклонений профиля в пределах базовой длины.

Средний наружный диаметр — среднее арифметическое наибольшего и наименьшего наружных диаметров одного отдельного кольца.

Средний шаг местных выступов профиля — среднее значение шагов местных

выступов профиля, находящихся в пределах базовой длины; среднее значение шага местных выступов в пределах базовой длины.

Средний шаг неровностей профиля — среднее значение шага неровностей профиля в пределах базовой длины.

Средняя арифметическая линия профиля (называемая также центральной линией) — базовая линия, имеющая форму геометрического профиля и параллельная основному направлению профиля по всей базовой длине, так что в пределах базовой длины суммы площадей, заключенных между этой линией и профилем, по обе ее стороны, одинаковы. Центральная линия определяется и используется для удобства при графическом построении в качестве приближенной средней линии наименьших квадратов, в тех случаях, когда профиль имеет заметную периодичность и его основное направление, следовательно, вполне определенное, центральная линия «равной площади» будет единственная. Если профиль нерегулярный, то оценка его основного направления становится неопределенной в некотором диапазоне, в пределах этого диапазона может быть проведено семейство центральных линий «равной площади», одна из которых будет идентична средней линии наименьших квадратов.

Средняя высота неровностей профиля — сумма абсолютных средних значений высот выступов профиля и глубин впадин профиля в пределах базовой длины.

Средняя длина волны профиля — величина, пропорциональная отношению среднего арифметического отклонения профиля к среднему арифметическому наклону профиля; 2тг-кратное отношение среднеарифметического отклонения профиля к среднеарифметическому наклону профиля. Средняя длина волны профиля есть близкая аппроксимация среднеквадратичной длины волны.

Средняя линия профиля — базовая линия, имеющая форму номинального профиля и проведенная так, что в пределах базовой длины среднее квадратическое отклонение профиля до этой линии минимально.

Средства измерений — технические средства, применяемые для проведения экспериментальной части измерений и имеющие нормированные метрологические свойства. К средствам измерений относятся меры, измерительные приборы и преобразователи, а также состоящие из них измерительные установки и системы.

Средства производства — совокупность средств и предметов труда, используемых людьми в процессе производства материальных благ. Средства производства составляют вещественный фактор производительных сил; средства производства, включая технологию производства, образуют материально-техническую базу общества. С помощью средств труда человек воздействует на предметы труда.

Средства технического обслуживания — средства технологического оснащения и сооружения, предназначенные для выполнения технического обслуживания.

Средства технологического оснащения, средства оснащения — совокупность орудий производства, необходимых для осуществления технологического процесса.

Срок технологической подготовки производства, срок ТПП — интервал времени от начала до окончания технологической подготовки производства изделия.

Стальной режущий инструмент, стальной инструмент — лезвийный инструмент с лезвиями из стали.

Стандарт – нормативный документ, устанавливающий комплекс норм, правил требований к объекту стандартизации.

Стандартный комплект документов технологического процесса, стандартный комплект документов — комплект технологических документов, установленных в соответствии с требованиями стандартов государственной системы стандартизации.

Станок в технике — машина для обработки различных материалов, иногда поддерживающее устройство, применяемое в том или ином производстве.

Станок для динамической балансировки, центробежный балансировочный станок, станок для статико-динамической балансировки , центробежное устройство балансировки — балансировочный станок, определяющий дисбалансы на вращаемом им роторе.

Станок для статической балансировки, гравитационный балансировочный станок, станок для статической балансировки без вращения, не вращающийся балансировочный станок, балансировочный станок без вращения, гравитационное устройство без вращения, гравитационное устройство балансировки, гравитационное уравновешивающее устройство — балансировочный станок, определяющий только главный вектор дисбалансов.

Старение металлов — изменение строения и свойств металлов и сплавов, протекающее либо самопроизвольно, в процессе длительной выдержки при комнатной температуре (естественное старение металлов) либо при нагреве (искусственное старение металлов). Обычно старение приводит к увеличению прочности и твердости металлов при одновременном уменьшении пластичности и ударной вязкости. В ряде случаев старение отрицательно влияет на свойства металла (например, деформационное старение). Старению подвергают металлические детали и изделия, которые на должны менять форму I размеры в процессе эксплуатации (станины станков, рамы роялей и т. д.). Старение используют для повышения прочности и жаропрочности металлических сплавов.

Стоимость технического обслуживания — стоимость одного технического обслуживания данного вида.

Строгальная операция — операция, выполняемая на станках строгальной группы.

Строгальный станок — 1) металлорежущий станок для обработки плоских и фасонных поверхностей; 2) деревообрабатывающий станок с вращающимися ножами для получения гладких поверхностей (главным образом для удаления следов распиливания), для придания точных размеров, образования фасонного профиля и т. п.

Строгание — обработка резанием, осуществляемая однолезвийным инструментом с возвратно-поступательным главным движением резания.

Стружка — деформированный и отделенный в результате обработки резанием поверхностный слой материала заготовки.

Стружкозавивающая канавка — канавка на передней поверхности лезвия инструмента для завивания сходящей стружки.

Стружколом — созданное на передней поверхности лезвийного инструмента препятствие для ломания стружки. Различают накладной стружколом, стружколомающую канавку и стружколомающий порожек; модификация передней поверхности А гамма, служащая для регулирования схода стружки или ее разрушения, состоящая из выполненной заодно канавки или выполненного заодно или прикрепленного препятствующего элемента (ступеньки).

Струйно-абразивная обработка, абразивно-жидкостная обработка, гидроабразивная обработка, гидрообработка — обработка абразивными зернами, введенными в струю жидкости или газа.

Структурная схема механизма — схема механизма, указывающая стойку, подвижные звенья, виды кинематических пар и их взаимное расположение. Структурная схема механизма может быть представлена или графическим изображением с применением условных обозначений звеньев и кинематических пар, или аналитической записью, допускающей применение ЭВМ.

Структурный синтез механизма — проектирование структурной схемы механизма.

Ступенчатая пайка — пайка многошовных заготовок или изделий с поочередным образованием паяных швов, при которой не происходит распайка или образование дефектов образованных ранее соединений.

Степень автоматизации технологических процессов — качественная характеристика состояния автоматизации технологических процессов или их систем, определяемая областью применения, которая может изменяться от технологической операции до системы технологических процессов всех отраслей машиностроения и приборостроения.

Ступень механизации технологических процессов — качественная характеристика состояния механизации технологических процессов или их систем, определяемая областью применения, которая может изменяться от технологической операции до системы технологических процессов всех отраслей машиностроения и приборостроения.

Ступица – цилиндрическая поверхность с увеличенной общей поверхностью сопряжения для крепления на валу.

Суперфиниширование — доводка, осуществляемая при одновременно выполняемых колебательном движении абразивного инструмента и вращении заготовки.

Суперфиниширование в центрах — суперфиниширование, при котором в качестве технологической базы используются центровые отверстия или наружные центровые поверхности заготовки или центровой оправки.

Суппорт — основной узел металлорежущего станка обычно токарной или строгальной групп для закрепления и перемещения при работе режущих инструментов или изделия. Суппорт выполняет установочные и рабочие движения с точностью и быстротой, которые не может обеспечить станочник. На современных станках устанавливают механические (самоходные) суппорты.

Сущность — совокупность глубинных связей, отношений и внутренних законов, определяющих основные черты и тенденции развития материальной системы.

Сферосуперфиниширование, профильное суперфиниширование, фасонное суперфиниширование — суперфиниширование сферической поверхности.

Сферошлифование –шлифование сферической поверхности.

Схватывание при трении, схватывание — явление местного соединения двух твердых тел, происходящего вследствие действия молекулярных сил при трении.

Т

Такт выпуска, такт — интервал времени, через который периодически производится выпуск изделий или заготовок определенных наименований, типоразмера и исполнения.

Тарифная сетка — шкала, определяющая соотношение между оплатой труда за единицу времени и квалификацией труда с учетом вида работы и условий ее выполнения.

Твердая смазка — смазка, при которой разделение поверхностей трения деталей, находящихся в относительном движении, осуществляется твердым смазочным материалом.

Твердосплавные пластинки — стандартные по форме пластинки, на рабочей части которых методами заточки после присоединения к державкам (корпусам) инструментов создается определенная геометрия режима части резца, фрезы, сверла, долота и т. д. Твердосплавные пластинки изготовляют из карбида вольфрама, карбида титана и других твердых сплавов. Инструменты с твердосплавными пластинками имеют высокую стойкость; они позволяют работать с повышенными скоростями при обработке металлов резанием, бурении скважин и т. п.

Твердость — свойство материала сопротивляться деформированию, образованию и развитию трещины при сосредоточенной нагрузке.

Твердые сплавы — материалы с высокой твердостью, прочностью, реже и другими свойствами, сохраняющимися при нагреве до высоких температур. Различают литые и спеченные (металлокерамические) твердые сплавы; последние получают методом порошковой металлургии из твердых карбидов металлов, сцементированных пластичным металлом-связкой.

Теоретический радиальный зазор — разность между средними диаметрами дорожек качения наружного и внутреннего колец, уменьшенная на удвоенный средний диаметр тела качения. Термитная сварка — сварка, при которой для нагрева используется энергия горения термитной смеси. Различают термитную сварку способом промежуточного литья (соединение осуществляется заполнением зазора между деталями расплавленным металлом; используется при изготовлении сварно-литых и сварно-кованых конструкций большого сечения); термитная сварка впритык (теплота шлака и расплавленного металла расходуется для нагрева металла свариваемых деталей до пластического состояния, а соединение осуществляется приложением сжимающего усилия; используется для сварки труб, проводов, рельсов и др.) и комбинированный способ термитной сварки для сварки рельсов.

Термическая обработка металлов — совокупность операций теплового воздействия на металлы и сплавы с целью нужного изменения структуры и свойств, заключающаяся в нагреве до определенной температуры, выдержке при этой температуре и последующем охлаждении с заданной скоростью. Термическая обработка — одно из важнейших звеньев технологического процесса производства деталей машин и других изделий. Применяется как промежуточная операция для улучшения технологических свойств металла (обрабатываемости давлением, резанием) и как окончательная — придания ему комплекса механических, физических и химических свойств, обеспечивающих необходимые характеристики изделия. Основные виды термической обработки: закалка, отпуск, отжиг, нормализация, старение (искусственное), патентирование. Тепловое воздействие может сочетаться с химической (химико-термической обработкой), деформацией (термомеханическая обработка), магнитной (термомагнитная обработка). Разновидность термической обработки — обработка стали холодом, электротермическая обработка.

Термомеханическая обработка металлов и сплавов — совокупность операций деформации нагрева и охлаждения, в результате которых формирование окончательной структуры и свойств материала происходит в условиях повышенного числа несовершенств кристаллов (главным образом дислокаций), созданных пластической деформацией. Термическая обработка — один из перспективных путей повышения конструктивной прочности материалов.

Термопластавтомат — кузнечно-прессовая машина для литья под давлением термопластичных материалов.

Технико-экономическая эффективность —- способность системы получать определенный с минимально допустимыми затратами ресурсов.

Технико-экономические показатели — система показателей работы предприятий (объединений) и отраслей, применяемая для анализа их хозяйственной деятельности, планирования, организации и технического уровня производства, использования производственных фондов и трудовых ресурсов. Имеются общие технико-экономические показатели (для всей отрасли; например, энерговооруженность труда, уровень механизации и специализации производства и др.) и специфические (для отдельных производств, например, в металлургии показатель использования полезного объема доменных печей.

Техническая эксплуатация — часть эксплуатации, включающая транспортирование, хранение, техническое обслуживание и ремонт изделия. Технические условия (ТУ) — документ, содержащий требования (совокупность всех показателей, норм, правил и положений) к изделию, его изготовлению, контролю, приемке и поставке, которые нецелесообразно указывать в других конструкторских документах.

Техническое задание — исходное описание проектируемого объекта, в котором имеются сведения о его назначении, указаны требования к его выходным параметрам, условия испытаний, ввода в действие и эксплуатации, а также сведения, отражающие результаты предпроектных исследований.

Техническое задание ТПП, техническое задание — документ, устанавливающий перечень задач и условия выполнения работ при формировании или совершенствовании ТПП на предприятии, т. е. в нем указаны этапы и объем работ, сроки выполнения и исполнители, основные требования к разрабатываемой документации, источники финансирования, ориентировочные расчеты трудовых затрат и т. д.

Техническое нормирование — установление технически обоснованных норм расхода производственных ресурсов. Различают техническое нормирование труда и техническое нормирование расхода материалов.

Техническое обслуживание, профилактическое обслуживание (недопустимо), технический уход (недопустимо) — комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании.

Техническое обслуживание при использовании — техническое обслуживание при подготовке к использованию по назначению, использовании по назначению, а также непосредственно после его окончания.

Техническое обслуживание с периодическим контролем — техническое обслуживание, при котором контроль технического состояния выполняется с установленными в нормативно-технической документации периодичностью и объемом, а объем остальных операций определяется техническим состоянием изделия в момент начала технического обслуживания.

Техническое перевооружение — комплекс мероприятий по повышению технического уровня цехов, участков, агрегатов, установок. В отличие от реконструкции техническое перевооружение не предполагает обязательного переоборудования и перестройки производства. Его осушествляют путем внедрения новой техники и технологии, механизации и автоматизации производственных процессов, модернизации морально устаревшего и физически изношенного оборудования новым, более производительным, улучшение структуры и организации производства.

Технический проект — совокупность конструкторских документов, которые со держат окончательные технические решения, дающие полное представление об устройстве разрабатываемого изделия, и исходные данные для разработки рабочей документации.

Технический проект ТПП, технический проект — документация, содержащая методику решения технических и организационных задач, установленных техническим заданием ТПП, и решения основных задач из их числа. Примерами ТПП является разработка методов проектирования, технологических процессов, обеспечения технологической оснасткой и т. д.

Техническое состояние — совокупность подверженных изменению в процессе производства или эксплуатации свойств объекта, характеризуемая в определенный момент времени признаками, установленными технической документацией на этот объект. Видами технического состояния являются исправность, работоспособность, неисправность, неработоспособность и т. д.

Технический уровень продукции (ТУП) — относительная характеристика качества продукции, основанная на сопоставлении значений показателей, характеризующих техническое совершенство оцениваемой продукции, с соответствующими базовыми значениями. ТУП включает совокупность показателей технического совершенства изделия, т.е. показатели, существенно повышающие полезный эффект продукции на основе современных научно-технических достижений, показатели материало- и энергоемкости, эргономические показатели, показатели безопасности и т. д. ТПУ достигается в результате применения оригинальных конструктивных решений, новых высокопрочных материалов, внедрения прогрессивных технологических процессов, методов расчета, контроля, испытаний и т. д. Показатели ТУП используются при выдаче технических заданий на проектирование новых изделий и планирования НИР и ОКР, в решении правовых вопросов, связанных с приоритетом, правом передачи лицензий, выдачей патентов, авторских свидетельств и привилегий.

Технический уровень производства — относительная характеристика, выражающая достаточную ступень развития и совершенствования средств производства, основных производственных фондов, нормируемых оборотных средств и трудовых ресурсов, отражает также использование достижений науки и техники и наиболее полно отвечает социально-экономическим требованиям производственной и природной среды.

Технологии общемашиностроительные — процессы изготовления деталей, узлов и машин в целом; включают все процессы металлообработки заготовок и деталей также изготовления узлов и изделий из неметаллических материалов (полимерных композиционных, керамических и др.). Технологии общемашиностроительные подразделяются на четыре группы: 1) заготовительные; 2) технологии обработки; 3) сборочные; 4) технологии испытаний, контроля и доводки узлов и машин. Технологии, входящие в каждую группу, в свою очередь, делятся по видам: литье, формообразование, сварка, механообработка, сборка и т. д.

Технологическая база, установочная база (недопустимо) — поверхность, сочетание поверхностей, ось или точка, которые используются для определения положения предмета труда в процессе изготовления (и принадлежат этому предмету); база, используемая для определения положения заготовки или изделия при изготовлении или ремонте.

Технологическая готовность производства, технологическая готовность — наличие на предприятии полных комплектов конструкторской и технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для осуществления заданного объема выпуска продукции с установленными технико-экономическими показателями.

Технологическая дисциплина — соблюдение точного соответствия технологического процесса изготовления или ремонта изделия требованиям технологической или конструкторской документации.

Технологическая машина — машина, предназначенная для преобразования обрабатываемого предмета, состоящего в изменении его размеров, формы, свойств или состояния.

Технологическая норма — регламентирующее значение показателя технологического процесса.

Технологическая операция групповая — операция совместного изготовления группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками.

Технологическая оснастка литейного производства — средства технологического оснащения, дополняющие литейное технологическое оборудование для выполнения определенной части технологического процесса получения отливок. Технологическая подготовка производства (ТПП) — совокупность мероприятий, обеспечивающих технологическую готовность производства.

Технологическая преемственность изделия, технологическая преемственность — совокупность свойств изделия, характеризующих единство применяемости и повторяемости технологических методов выполнения составных частей и их конструктивных элементов, относящихся к изделиям данной классификационной группы.

Технологическая себестоимость изделия, технологическая себестоимость — часть себестоимости изделия, определяемая суммой затрат на осуществление технологических процессов изготовления изделия.

Технологическая система — совокупность функционально взаимосвязанных средств технологического оснащения, предметов производства и исполнителей для выполнения в регламентированных условиях производства заданных технологических процессов или операций.

Технологическая типовая операция — характеризуется единством содержания и одинаковой последовательностью технологических переходов для группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками.

Технологический групповой процесс, групповая технология — процесс изготовления группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками.

Технологический документ — графический или текстовый документ, который отдельно или в совокупности с другими документами определяет технологический процесс или операцию изготовления изделия.

Технологический единичный (специальный) процесс — процесс изготовления изделия одного наименования, типоразмера и исполнения, независимо от типа производства.

Технологический комплекс, комплекс — совокупность функционально связанных средств технологического оснащения для выполнения и регламентирования условий производства заданных технологических процессов или операций.

Технологический контроль конструкторской документации — контроль конструкторской документации, при котором проверяется соответствие конструкции изделия требованиям технологичности.

Технологический маршрут — последовательность прохождения заготовки, детали или сборочной единицы по цехам и производственным участкам предприятия при выполнении технологического процесса изготовления или ремонта. Различают межцеховой и внутрицеховой технологические маршруты.

Технологический метод, метод — совокупность правил, определяющих последовательность и содержание действий при выполнении формообразований, обработки или сборки, перемещения, включая технический контроль, испытания и технологический процесс изготовления или ремонта, установленный безотносительно к наименованию, типоразмеру или исполнению изделия.

Технологический переход, переход — законченная часть технологической операции, выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения при постоянных технологических режимах и установках. Разделяют основные и вспомогательные технологические переходы. Вспомогательный технологический переход — часть операции, состоящая из действий человека и (или) технологического оборудования, которые не сопровождаются (при основном переходе — сопровождаются) изменением предмета, т. е. его размеров и свойств, но необходимы для выполнения перехода (операции). К числу вспомогательных относятся транспортные, контрольные, испытательные и другие переходы.

Технологический процесс, процесс — часть производственного процесса, совокупность технологических операций, содержащая целенаправленные действия по изменению состояния предмета труда. Технологический процесс излагается в технологических или маршрутных картах, входящих в состав технологической документации.

Технологические процессы подразделяются: по степени унификации – единичные, типовые, групповые; по уровню достижений науки и техники – перспективные, рабочие; по стадии разработки, состоянию ТПП и стандартизации – проектные, временные, стандартные; по содержанию операций перемещения – комплексные; по детализации описания – с маршрутным, маршрутно-операционным и операционным описанием.

Технологический процесс базовый — технологический процесс высшей категории, принимаемый за исходный при разработке конкретного технологического процесса.

Технологический процесс сборки – процесс, содержащий действия по установке и образованию соединений составных частей изделия.

Технологический режим — совокупность изменений параметров технологического процесса (скорости резания, подачи, глубины резания, температуры нагрева или охлаждения, скорости деформирования и т. п.) в определенном интервале времени.

Технологический установ — часть технологической операции, выполняемая при условии неизменного закрепления обрабатываемых заготовок или собираемой сборочной единицы.

Технологическое оборудование, оборудование — воздействующие на предмет труда средства технологического оснащения, в которых для выполнения определенной части технологического процесса размещаются материалы или заготовки, средства воздействия на них, а также технологическая оснастка. К технологическому оборудованию относят металлорежущие станки, литейные и сварочные машины, прессы, печи, гальванические и моечные ванны, лазерные установки для резки, покрасочные и сушильные камеры, испытательные и доводочные стенды, автоматы для сборки и контроля деталей и т. д.

Технологическое покрытие — металлическое покрытие на паяемом материале, применяемое для защиты его от окисления при нагреве, участвующее в контактном плавлении и растворяющееся в расплавленном припое.

Технологическое проектирование — совокупность проектных процедур, направленных на получение описаний технологии изготовления объекта, т. е. определение состава и последовательность технологических операций и переходов, типа и режима работы, используемого технологического оборудования, приспособлений и инструмента.

Технологичность изделия в сборке — совокупность свойств изделия, определяющая его приспособленность к технологической подготовке сборочного производства и сборке и характеризующееся отношениями затрат труда, средств, материалов и времени на их выполнение к значениям соответствующих показателей изделий-аналогов, определенных в принятых условиях производства.

Технологичность конструкций изделия, технологичность — совокупность свойств конструкции изделия, определяющая ее приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, техническом обслуживании и ремонте для заданных показателей качества, объема выпуска и условий выполнения работ. Технологичность конструкции изделия обеспечивается при разработке конструкции изделия. Технологичная конструкция характеризуется простотой компоновки, совершенством форм. Отработка конструкции изделия на технологичность осуществляется на всех стадиях разработки изделия, при технологической подготовке производства и, в обоснованных случаях, при изготовлении изделия.

Для оценки определенной конструкции пользуются базовыми показателями технологичности изделий, которые являются составной частью требований, устанавливаемых технологическим заданием на проектирование изделия. При сравнительной количественной оценке вариантов конструкции одного и того же изделия пользуются одинаковыми показателями технологичности конструкции изделия и одними и теми же методами их определения. Состав работ по обеспечению технологичности конструкций изделий на всех стадиях их создания устанавливается Единой системой технологической подготовки производства (ЕСТПП).

Технологичность конструкции изделия, технологичность — совокупность свойств конструкции изделия, определяющих ее приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, техническом обслуживании и ремонте для заданных показателей качества, объема выпуска и условий выполнения работ.

Технология — совокупность методов и способов получения, обработки, изменения состояния, свойств материалов и полуфабрикатов, осуществляемых в процессе производства продукции для получения предметов потребления и средств производства.

Задачей технологии как науки является выявление физических, химических, механических и других закономерностей с целью определения и использования на практике наиболее эффективных и экономичных технологических процессов, требующих наименьших затрат времени и материальных ресурсов. Технологии различных отраслей постоянно обновляются и изменяются по мере развития техники. Совершенствование технологий всех отраслей и видов производства — важное условие ускорения технического прогресса.

Технология машиностроения — 1) раздел технических наук, 2) технология машиностроения — сумма технологических процессов, зафиксированных документально, необходимых и достаточных для изготовления в производственных условиях всего многообразия машин, приборов, различного оборудования и устройств, т. е. всей продукции машиностроения.

Тип производства — классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска продукции. Различают типы производства: единичное, серийное, массовое. В соответствии с ГОСТ одной из основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций.

Типизация — установление типовых конструкций или технологических процессов на основе общих для ряда изделий или процессов технических характеристик. Типизация — один из методов стандартизации, который часто называется методом базовых конструкций.

Типовая технологическая операция, типовая операция — технологическая операция, характеризуемая единством содержания и последовательности технологических переходов для группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками.

Типовое изделие — изделие, принадлежащее к группе изделий близкой конструкции, обладающее наибольшим количеством конструктивных и технологических признаков этой группы.

Типовой технологический процесс — технологический процесс изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками.

Токарная операция — операция, выполняемая на станках токарной группы.

Токарно-копировальная операция — операция, выполняе-мая на токарно-копировальном станке или полуавтомате.

Токарно-отрезная операция — операция, выполняемая на токарно-отрезном автомате или полуавтомате.

Толщина слоя антифрикционного материала — толщина слоя антифрикционного материала, нанесенного на основу подшипника скольжения, или промежуточный технологический слой.

Толщина срезаемого слоя, толщина среза — длина нормали к поверхности резания, проведенной через рассматриваемую точку режущей кромки, ограниченная сечением срезаемого слоя.

Толкающий конвейер — разновидность подвесного конвейера, в котором тяговый орган не прикреплен к тележке с подвеской для груза, а движется по отдельному пути. Толкающий конвейер обеспечивает совмещение транспортных технологических и складских операций, объединение оборудования в автоматизированную систему.

Томление чугуна — длительная выдержка белого чугуна при температуре 900…950 °С для получения ковкого чугуна. В процессе томления чугуна исчезает неустойчивый цементит и образуются компактные включения свободного графита (углерода отжига).

Торец – поверхность, перпендикулярная оси вращения детали.

Торцевание, торцовка — операция по обработке торцов валиков и других цилиндрических или призматических деталей. Широко применяется в машиностроении и деревообработке.

Торцевое биение — разность наибольшего и наименьшего расстояний от точек реального профиля торцовой поверхности до плоскости, перпендикулярной базовой оси. Торцевое биение определяется в сечении торцовой поверхности цилиндром заданного диаметра, соосным с базовой осью, а если диаметр не задан, то в сечении любого (в том числе и наибольшего) диаметра торцовой поверхности.

Торцовое фрезерование — фрезерование торцовым лезвийным инструментом.

Торцовый зенкер; торцовая зенковка — см. цековка.

Точение, токарная обработка — операция обработки снятием стружки (резанием) при помощи резцов с наружных и внутренних поверхностей тел вращения (цилиндрических, конических и фасонных), а также со спиральных и винтовых деталей. Точение характеризуется вращательным движением заготовки (главное движение) и поступательным инструмента — резца (движение подачи).

Точение — лезвийная обработка с вращательным главным движением резания и возможностью изменения радиуса его траектории.

Точечная дуговая сварка — дуговая сварка без перемещения электрода в плоскости, перпендикулярной его оси, в виде отдельных точек.

Точечная контактная сварка, точечная сварка — шаговая контактная сварка, при которой детали соединяются в отдельных точках, находящихся между торцами электродов, передающих усилие сжатия, электроды, подводящие ток, одновременно выполняют роль пуансонов для осадки металла в нагретой зоне. Точечная контактная сварка производится на точечной машине. Применяется для сварки главных образцов штампованных заготовок из углеродистых конструкционных, низколегированных, коррозионно-стойких сталей, алюминия, меди, а также для сварки очень тонких (до 0,1 мм) заготовок.

Точность балансировки — точность балансировки характеризуется произведением удельного дисбаланса на наибольшую частоту вращения ротора эксплуатационных условиях.

Точность измерений — качество измерений, отражающее близость их результатов измерений к истинному значению этой величины. Высокая точность измерений обеспечивает малые как систематические, так и случайные погрешности. Количественно точность может быть выражена значением, обратным модулю относительной погрешности.

Точность обработки — степень приближения формы, размеров и положения обработанной поверхности детали к требованиям чертежа и технических условий. Определяется квалитетом, назначаемым на основании графиков и таблиц, составленных для определенных групп металлорежущих станков. От точности обработки зависит работоспособность сопряжений (нагрузка в контакте, условия образования масляного слоя, износ и т. п.).

Травление — растворение с последующим удалением части материала с поверхности твердых тел в практических целях (в отличие от коррозии). Различают травление технологическое (для изменения формы и размеров поверхности изделий из металла, ПП, стекла, древесины и других материалов) и структурное — для выявления структуры кристаллических материалов. Различают травление полирующее, локальное (или размерное) и селективное.

Полирующее травление применяют обычно для окончательной (финишной) доводки обрабатываемой поверхности; в результате устраняются дефекты, оставшиеся в приповерхностном слое после механической обработки изделия. Локальное травление имеет целью удаление части вещества с поверхности изделия на заданном участке (ограниченном, например, краями маски) для получения определенного рисунка в маске или рельефа или для придания отдельным элементам изделия требуемых форм и размеров. Селективное травление применяется в основном в планарной технологии для создания требуемого рисунка на ПП пластинах или многослойных структурах, а также в целях выявления структуры поверхности монокристаллов и характера структурных дефектов кристаллических материалов, обнаружения переходов и т. п.

Трение — 1) трение внешнее — механическое воздействие тел в местах их соприкосновения, препятствующее их относительному движению в плоскости соприкосновения; 2) трение внутреннее — процессы, происходящие внутри тел при их деформировании и связанные с необратимым рассеянием механической энергии.

Трудоемкость изготовления изделия, трудоемкость изготовления — суммарные затраты труда на выполнение технологических процессов изготовления изделия.

Тяжелое кузнечно-прессовое оборудование — кузнечно-прессовое оборудование, включающее кузнечно-прессовую машину массой 30 Т и более.

У

Угловая скорость — число радиан вала в единицу времени.

Угол в плане — угол в основной плоскости между плоскостью резания и рабочей поверхностью.

Угол заострения — угол в секущей плоскости между передней и задней поверхностями лезвия.

Угол подачи — угол в рабочей плоскости между направлениями скоростей движения подачи и главного движения резания.

Угол схода стружки — угол в плоскости, касательной к передней поверхности лезвия, между направлением схода стружки и следом главной секущей плоскости.

Удельная масса материала в изделии — показатель материалоемкости, характеризующий массу осуществленного в изделии конкретного вида материала, необходимого для получения единицы полезного эффекта от использования изделия по назначению. Примерами могут служить удельная масса металла в изделии, удельная масса древесины в изделии, удельная масса стекла в изделии.

Удельная металлоемкость изделия, удельная металлоемкость — металл, необходимый для получения единицы полезного эффекта от использования изделия по назначению.

Удельная трудоемкость изготовления изделия — отношение трудоемкости изготовления изделия к величине его полезного эффекта или к номинальному значению основного параметра.

Узел – 1) часть машины, механизма, установки и т. п., состоящая из нескольких более простых элементов (деталей); 2) сборочная единица, которая может собираться отдельно от других составных частей изделия или изделия в целом и выполнять определенную функцию в изделиях одного назначения только совместно с другими составными частями.

Улучшение стали – термическая обработка стали, состоящая из закалки и высокого отпуска.

Ультразвуковая пайка — бесфлюсная пайка (лужение) с применением ультразвуковых колебаний.

Ультразвуковая сварка — сварка давлением, осуществляемая при воздействии ультразвуковых колебаний.

Универсальное кузнечно-прессовое оборудование —- кузнечно-прессовое оборудование для изготовления деталей различной конструкции в установленном диапазоне габаритных размеров и главного параметра, предназначенное для серийного выпуска. Под главным параметром вида КПО понимается один из основных параметров, наиболее полно характеризующий его технологические возможности и от значения которого зависят значения остальных параметров.

Универсальный блок штампа, универсальный блок — блок штампа, предназначенный для эксплуатации со сменными пакетами штампа.

Универсалъный штамп — штамп для изготовления различных изделий.

Уникальное кузнечно-прессовое оборудование — специальное кузнечно-прессовое оборудование, изготовленное в одном или нескольких экземплярах и являющееся исключительным по значениям технических характеристик.

Унификация — относительное сокращение разнообразия элементов по сравнению с разнообразием систем, в которых они применяются. Элементами унификации могут быть предмет, процесс, а также их признаки (значения параметров или описания качеств признаков) либо совокупность этих признаков, рассматриваемых при решении задачи как неделимое целое. Унификация конструктивная — приведение конструктивных решений машин, приборов, бытовых изделий, а также их частей, узлов и деталей, выполняющих особые конструктивные функции, к технически обоснованному минимуму процессов. В процессе унификации соблюдается принцип конструктивной преемственности: в новых изделиях максимально используют узлы и детали, уже применявшиеся в других конструкциях, с возможно большим числом одинаковых базовых и присоединительных размеров, обеспечивающие взаимозаменяемость и многократное применение уже проверенных конструкций. Унификация позволяет на основе общих конструктивных решений проводить принцип агрегатирования. Унификация размеров — приведение размеров деталей, узлов и изделий, выполняющих отдельные функции, к некоторому минимуму типоразмеров. Благодаря унификации достигается, как правило, сокращение расхода материалов и увеличение выпуска продукции, что необходимо, например, в массовом производстве и строительстве.

Управление технологической подготовкой производства, управление ТПП – совокупность действий по обеспечению функционирования технологической подготовки производства.

Упрочнение — повышение характеристик прочности (пределов упругости, текучести, прочности) материала, осуществляемое путем наклепа, закалки, старения, химико-термической обработки и др. Для упрочнения металлов применяют термические, химико-термические, термомеханические и механические методы. К химическим и химико-термическим методам относятся закалка, азотирование, цементация, цианирование и др. Для упрочнения стали и некоторых других сплавов используется термомеханическая обработка. Механический метод — поверхностное упрочнение при дробеструйной обработке или обкатке. Для упрочнения деталей применяют наплавку. Упрочнение пластмасс достигается введением в них наполнителей или ориентированием материала вдоль какой-либо оси.

Упругость – свойство материала восстанавливать свою форму после прекращения действия внешних сил, вызвавших деформацию.

Уровень технологичности конструкций изделий, уровень технологичности — показатель технологичности, выражаемый отношением значения показателя технологичности данного изделия к значению соответствующего базового показателя технологичности.

Усилие регулирования — максимальное усилие, необходимое для регулирования с учетом всех условий, включая трение, давление, скорость, направление и время регулирования.

Усталостное изнашивание — механическое изнашивание в результате усталостного разрушения в результате усталостного разрушения при повторном деформировании микрообъемов материала поверхностного слоя. Усталостное изнашивание может происходить как при трении качения, так и при трении скольжения. Механическое изнашивание в результате усталостного разрушения при повторном деформировании микрообъемов материала поверхности трения.

Установ — часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок или собираемой сборочной единицы.

Установка — базирование и закрепление заготовки или изделия.

Установочная база — база, используемая для наложения на заготовку или изделие

связей, лишающих их трех степеней свободы — перемещения вдоль одной координатной оси и поворотов вокруг двух других осей.

Устройство управления промышленного робота — устройство промышленного робота для формирования и выдачи управляющих воздействий исполнительному устройству в соответствии с управляющей программой.

Устройство управления промышленного автооператора — устройство промышленного автооператора для формирования и выдачи управляющих воздействий исполнительному устройству в соответствии с управляющей программой.

Уступ – плоскости относительно небольших размеров, пересекающиеся под некоторым углом.

Ф

Фактор (от лат. Сас1ог — делающий, производящий) — причина, движущая сила какого-либо процесса (явления), определяющая его характер или отдельные его черты.

Фартук станка — узел металлорежущего станка, на котором сверху расположен суппорт, а внутри — передачи от ходового вала к реечному зубчатому колесу винту поперечных салазок, а также механизмы включения и выключения подач реверсирования, блокировки и т. д.

Фаска – скошенная часть поверхности небольших размеров, служащая переходом от одной наружной или внутренней поверхности к другой.

Фаска лезвия — сравнительно узкий участок передней поверхности лезвия вдоль режущей кромки с меньшими значениями переднего угла по сравнению с основной частью передней поверхности.

Фасонный лезвийный инструмент, фасонный инструмент — профильный лезвийный инструмент, режущая кромка которого при обработке образует профиль обрабатываемой поверхности одновременно всеми точками режущей кромки.

Флюс для дуговой сварки — сварочный флюс, защищающий дугу и сварочную ванну от вредного воздействия окружающей среды и осуществляющий металлургическую обработку ванны.

Флюсовая пайка — пайка с применением флюса.

Флюсовая подушка — подкладка в виде приспособления, удерживающего расплав ленный металл ванны при помощи флюса.

Флюсовое лужение — лужение с применением флюса.

Флюсовой аппарат — аппарат для подачи или подачи и уборки сварочного флюса.

Форма колебаний системы, форма колебаний — конфигурация совокупности характерных точек системы, совершающей периодические колебания, в момент вращения, когда не все отклонения этих точек от их средних положений равны нулю.

Формовка — процесс изготовления литейных песчаных форм. Различают формовку ручную (явную или в опоках, по моделям или шаблонам) и наиболее распространенную в литейных цехах, машинную формовку (по моделям и в опоках).

Формовочная литейная машина — литейная машина для изготовления литейных полуформ, форм и стержней.

Формовочная машина — машина для изготовления разовых литейных полуформ и форм из дисперсных формовочных материалов с помощью модельно-опочной оснастки.

Формовочная смесь — смесь формовочных материалов, соответствующая требованиям технологического процесса литья и изготовления литейной формы.

Формовочный литейный шаблон — перемещаемое линейно по направляющим или вращаемое на шпинделе профилирующее приспособление для образования рабочей полости литейной формы в соответствии с контуром изготавливаемой отливки.

Формовочный материал — природные и искусственные материалы, используемые. Для изготовления неметаллических литейных форм, формовочных красок, разделительных составов и припылов.

Формоизменяющая операция — операция обработки металлов давлением, в результате которой изменяется форма заготовки путем пластического деформирования.

Формообразование — изготовление заготовки или изделия из жидких, порошковых или волокновых материалов.

Фреза — лезвийный инструмент для обработки с вращательным главным движением резания инструмента без возможности изменения радиуса траектории этого движения и хотя бы с одним движением подачи, направление которого не совпадает с осью вращения. Невозможность изменения радиуса траектории главного движения резания позволяет отличить однолезвийную фрезу от вращающегося резца.

Фрезерная операция — операция, выполняемая на станках фрезерной группы.

Фрезерная головка — 1) часть фрезерного станка, несущая шпиндель. Фрезерные головки бывают горизонтальные, вертикальные и наклонные (в том числе поворотные); 2) высокопроизводительная фреза, состоящая из корпуса с закрепленными в нем ножами, которые армированы пластинками из твердых сплавов.

Фрезерный станок — станок для обработки резанием (фрезой) плоских и фасонных поверхностей, тел вращения, зубчатых колес и тому подобных металлических и других заготовок. Различают фрезерные станки консольные (вертикальные, горизонтальные и универсальные), бесконсольные, продольно-фрезерные, специальные и др.

Фрезерование — лезвийная обработка с вращательным главным движением резания при постоянном радиусе его траектории, сообщаемым инструменту, и хотя бы одним движением подачи, направленным перпендикулярно оси главного движения резания.

Фреттинг-коррозия — коррозия при колебательном перемещении двух поверхностей относительно друг друга в условиях воздействия коррозионной среды.

Функциональный отказ технологической системы, функциональный отказ — отказ технологической системы, в результате которого наступает прекращение ее функционирования, не предусмотренное регламентированными условиями производства или в конструкторской документации.

Функция технологической подготовки производства, функция ТПП — комплекс задач по технологической подготовке производства, объединенных общей целью их решения.

Футеровочная опалубка — формообразующее устройство для производства или ремонта футеровки из огнеупорной массы в плавильных печах, литейных ковшах и заливочных устройствах.

Футеровочный шаблон — приспособление для образования или доводки требуемого профиля в плавильных печах, литейных ковшах и заливочных устройствах.

Х

Химико-термическая обработка металлов — тепловая обработка металлических изделий в химически активных средах с целью изменения химического состава, структуры и свойств поверхностных слоев металла. Основные виды химико-термической обработки металлов: цементация (насыщение поверхностных слоев углеродом), цианирование (углеродом и азотом), азотирование (азотом), алитирование (алюминием), хромирование (хромом), силицирование (кремнием) и т. п.

Холодная прокатка — способ обработки металлов давлением, заключающийся в обжатии горячекатаного металла между валками прокатного стана без предварительного подогрева. Применяется для производства тонких листов и ленты, тонкостенных труб и профилей из стали и цветных металлов.

Холодная сварка — сварка давлением при значительной пластической деформации без наплава свариваемых частей внешними источниками тепла. Холодной сваркой называют также дуговую сварку чугунных изделий без предварительного нагрева.

Холодная штамповка, холодное штампование — процесс обработки материалов (в основном листового и сортового металла) давлением в результате пластической деформации в штампах без нагрева обрабатываемого материала. Холодной штамповкой получают заготовки и готовые изделия (от деталей часового механизма до кузовов автомобилей). Различают холодную штамповку листовую и объемную, в том числе холодную высадку.

Холодно-высадочный автомат — пресс-автомат для штамповки изготовок и изделий из прутка или проволоки в холодном состоянии за одну (кроме отрезки) или несколько формоизменяющих операций.

Хонинговальный станок, шлифовально-притирочный станок — металлообрабатывающий станок для отделочной обработки (в основном внутренних поверхностей цилиндрических заготовок) мелкозернистыми абразивными брусками, смонтированными на головке (хоне). Хон вращается и одновременно совершает возвратно-поступательное осевое движение. Обрабатываемая заготовка неподвижна. Хонинговальные станки бывают общего назначения и специализированные, одно- и многошпиндельные, с вертикальным, горизонтальным и наклонным расположением шпинделей.

Хонингование — отделочная обработка преимущественно внутренних (цилиндрических, конических) поверхностей деталей мелкозернистым абразивным инструментом, брусками, смонтированных на хониговальной головке (хоне). Абразивные бруски прижимаются к обрабатываемой поверхности, а сама хонинговальная головка, закрепленная в шпинделе хонинговального станка, совершает вращательное и возвратно-поступательное движения. Для хонингования закаленных зубчатых колес применяют хонинговальную головку в форме косозубого долбяка, находящуюся в зацеплении с обрабатываемым колесом и совершающую колебательные движения. Хонингованием обрабатывают детали из стали, чугуна и цветных металлов. Хонингование исправляет исходные погрешности геометрической формы и повышает размерную точность, уменьшает шероховатость поверхности, сохраняет микротвердость и структуру поверхностного слоя, увеличивает остаточные сжимающие напряжения; позволяет получать точность обработки 5-6-го квалитета и шероховатость поверхности К_а = 0,63…1,25 мкм. Наибольшая эффективность достигается алмазным хонингованием, в процессе которого повышается точность геометрической формы отверстия по 10-12 раз.

Ц

Цапфа – участок вала или оси, лежащий в опорах качения или скольжения.

Цекование — обработка поверхности детали вокруг отверстия (разновидность зенкерования), предназначенное для образования плоскостей или углублений под головку винта, шайбу, упорное кольцо и т. п. Цекование производится на сверлильных, расточных и других металлорежущих станках цековкой.

Цековка — металлорежущий инструмент в виде головки с режущими зубьями на торцевой поверхности, разновидность зенкера. Цековка имеет нижнюю гладкую направляющую часть, вставляемую в отверстие, вокруг которого производится обработка, что обеспечивает взаимную перпендикулярность получаемой поверхности и оси отверстия.

Цековка — осевой многолезвийный инструмент для обработки цилиндрического и (или) торцевого участка отверстия заготовки.

Целиковая литейная форма — неметаллическая неразъемная литейная форма, изготовляемая по выплавляемым, выжигаемым, газифицируемым, растворяемым моделям.

Цельный режущий инструмент, цельный инструмент — режущий — инструмент, изготовленный из одной заготовки.

Центр в машиностроении — стальной конус, применяемый для установки изделия при обработке на станке, а также в контрольно-измерительных приборах. Обрабатываемая или контролируемая деталь с коническими углублениями на торцах устанавливается между двумя центрами.

Централизация производства — объединение производства изделий близкого функционального назначения на одном предприятии.

Центробежная заливка — машинная заливка литейной формы, осуществляемая под действием центробежных сил вращающейся машинной литейной формы.

Центробежная изложница — металлическая литейная форма, в которой заливка расплавленного металла и формирование отливки осуществляются под действием центробежных сил.

Центробежная литейная машина — литейная машина для формирования отливки, осуществляющая вращения литейной формы с целью воздействия на металл центробежных сил в процесс его кристаллизации.

Центробежное литье — литье металла, осуществляемое при заливке в центробежную изложницу.

Центробежные смешивающие литейные бегуны — смешивающие литейные бегуны с катками, вращающимися в горизонтальной плоскости и прижимаемыми боковой поверхности чаши центробежными силами.

Центрование — сверление центрового отверстия.

Центрошлифовальная операция — операция, выполняемая на станках для шлифования центровых отверстий.

Цех — основная производственная единица машиностро-ительного предприятия, обособленная в административном и территориальном отношении. Цехи выполняют определенные функции по изготовлению изделий техническому или хозяйственному обслуживанию основного производства и предприятия в целом. Различают цехи: основные, вспомогательные, обслуживающие, подсобные и побочные.

Цикл движения – полный оборот, двойной ход или ход режущего инструмента (заготовки).

Цикл технологической операции, цикл операции — интервал календарного времени от начала до конца периодически повторяющейся технологической операции независимо от числа одновременно изготовляемых или рекомендуемых изделий.

Цилиндрический направляющий узел штампа — направляющий узел штампа, имеющий цилиндрическую направляющую поверхность.

Ч

Частичная автоматизация технологических процессов, частичная автоматизация — автоматизация технологических процессов или их систем, при которой часть затрат энергии людей заменена затратами энергии неживой природы, включая управление.

Частичная механизация технологических процессов, частичная механизация — механизация технологических процессов или их систем, при которой часть затрат энергии людей заменена затратами энергии неживой природы, включая управление.

Частный показатель технологичности конструкции изделия, частный показатель технологичности — показатель технологичности, характеризующий одно из входящих в нее свойств.

Частота вращения — число оборотов ведущего вала в единицу времени.

Чеканка — образование на поверхности заготовки рельефных изображений за счет перераспределения металла.

Черновая обработка — обработка, в результате которой снимается основная часть припуска.

Черные металлы — промышленное название железа и его сплавов; наиболее распространены железные сплавы, содержащие углерод, сталь и чугун, а также ферросплавы.

Число степеней свободы механизма — число независимых вариаций обобщенных координат механизма. Для механизмов, в которых все связи голономные, число степеней свободы равно числу обобщенных координат.

Чистовая обработка — обработка, в результате которой достигаются заданная точность размеров и шероховатости обрабатываемых поверхностей.

Чугун — сплав железа (основы) с углеродом (обычно 2…4 %), некоторым количеством кремния (до 4,5 %), марганца (до 1,5 %), серы (не более 0,08 %), фосфора (до 1,8 %), а иногда и легирующих элементов (хрома, никеля, ванадия, алюминия и др.); как правило, хрупок. Получают из железорудных материалов в доменных печах. Основная масса чугуна (свыше 85 %) перерабатывается в сталь (передельный чугун), остальная — применяется для изготовления фасонного литья (литейный чугун). По микроструктуре различают серый чугун (углерод в виде пластинчатого или шаровидного графита), белый чугун (углерод в виде цементита или карбида железа) и ковкий чугун, получаемый отжигом белого чугуна (хлопьевидный графит).

Чушка — небольшой слиток металла — чугуна, цветных металлов, ферросплавов — в виде бруска, отливаемого в горизонтальном положении в открытую сверху форму (мульду).

Ш

Шаг неровностей профиля — отрезок средней линии профиля, содержащий неровность профиля и сопряженную с ним впадину профиля. Длина отрезка средней линии, содержащая выступ профиля и сопряженную с ним впадину профиля.

Шагающий конвейер — конвейер для пульсирующего (периодического) перемещения штучных грузов (изделий) по отдельным операциям технологического процесса. Перемещение грузов происходит при поперечно-возвратных и вертикальных движениях подвижной рамы. Шагающие конвейеры применяются в поточных линиях при сборке станков, электродвигателей, заливке литейных форм и т. п. Длина шагающего конвейера 25…60 м, время одного цикла перемещения груза 2…6 мин, масса груза на рабочем месте до 7 т.

Шарикоподшипниковые стали – высококачественные износо-устойчивые стали с повышенной твердостью (HRC 62…65), с массовым содержанием углерода 0,95-1,15% и хрома (0,4-1,65%), применяемые для изготовления подшипников качения. Маркируются буквами ШХ, после которых следует цифра, указывающая среднее массовое содержание хрома в десятых долях процента. Например, ШХ6, ШХ9, ШХ15СГ и т.п.

Шарошка— 1) шарошка в металлообработке — инструмент для правки шлифовальных кругов в виде групп металлических звездочек, расположенных на одной оси; 2) шарошка в буровой технике — рабочая часть шарошечного долота в виде стального цилиндра или конуса, на поверхности которого нарезаны зубья, оснащенные пластинами твердого сплава.

Шатун — звено рычажного механизма, образующее кинематические пары только с подвижными звеньями.

Шатунная кривая — траектория, описываемая какой-либо точкой шатуна.

Шевер — многолезвийный инструмент в виде зубчатых колеса или рейки с лезвиями на боковых поверхностях его зубьев, при которой для осуществления резания используется относительное скольжение между зубьями инструмента и заготовки в процессе их зацепления.

Шевингование — обработка шевером.

Шейка – цилиндрический участок детали, помещаемый при сборке в опорную деталь.

Шероховатость поверхности — совокупность неровностей поверхности с относительно малыми шагами, выделенная, например, с помощью базовой длины. Совокупность неровностей поверхности с относительно малыми шагами, обычно включающая неровности, получаемые в результате применяемого метода изготовления и (или) другими воздействиями. Эти неровности рассматриваются в пределах условно определенных ограничений, например, на базовой длине.

Шестерня — зубчатое колесо передачи с меньшим числом зубьев. При одинаковом числе зубьев зубчатых колес передачи шестерней называется ведущее зубчатое колесо.

Шлифовальная операция — операция, выполняемая на станках шлифовальной группы.

Шлифовальный станок — станок для обработки металлических и других изделий шлифованием. В металлообработке шлифовальные станки применяют для придания точных размеров и правильной геометрической формы обрабатываемым деталям, получения поверхности высокого качества, заточки режущих инструментов и отрезки заготовок, а также для обдирки заготовок после литья и обработки давлением. Различают шлифовальные станки: обдирно-шлифовальные, круглошлифовальные, внутришлифовальные, планетарные, бесцентрошлифовальные, плоскошлифовальные, заточные, обрезные и специализированные — резьбошлифовальные, зубошлифовальные, профилешлифо-вальные для шлифования коленчатых валов, распределительных валов, поршневых колец и др.

Шлифование — абразивная обработка, при которой инструмент совершает только вращательное движение (движение резания), а заготовка — любое движение.

После шлифования повышается геометрическая и размерная точность поверхности изделий. Шлифование проводят свободным (суспензия или паста) и связанным (абразивные круги) абразивами. Свободным абразивом обычно шлифуют изогнутые поверхности, например, экраны кинескопов, ножки и баллоны некоторых электровакуумных приборов; связанным — плоские и сферические поверхности, например, керамические и сапфировые подложки, ПП пластины и кристаллы. При шлифовании зерна абразива оставляют на обрабатываемой поверхности выколки — кратеры, царапины (риски), глубина которых зависит от размеров абразивного зерна. Обычно шлифование выполняется в 2 приема: черновое и чистовое. Для чернового шлифования применяют, например, алмазный порошок, белый электрокорунд, зеленый карбид кремния, кварцевый песок и другие материалы с размером зерен 100…150 мкм; для чистового шлифования — оксид алюминия, алмазный порошок, карбид кремния и другое с зернистостью от нескольких единиц до нескольких десятков мкм. Связанным абразивом шлифование выполняют в 1,5-2 раза быстрее, чем свободным, при лучшем качестве обработки и меньшем расходовании материалов.

Шлифование в патроне — шлифование, при котором технологической базой является наружная или внутренняя поверхность заготовки, а базирование и (или) закрепление заготовки производится посредством патрона.

Шлифование в центрах — шлифование, при котором в качестве технологической используются центровые отверстия или наружные центровые поверхности заготовки или центровой оправки.

Шлифование периферией круга — шлифование, при котором в качестве режущей части используется наружная поверхность шлифовального круга, образующая которой параллельна оси его вращения.

Шлифование торцом круга, торцешлифование — шлифование, при котором в качестве режущей части используется торцовая поверхность шлифовального круга.

Шлифовальный прижог, прижог — структурно измененный слой или участок на обрабатываемой поверхности, является следствием теплового действия при шлифовании. Под дефектом поверхности понимается повреждение или отклонение от нормы поверхности заготовки или изделия, не допускаемое документом на заготовку или изделие.

Шлиц – канавка на торцевых поверхностях различных крепежных изделий или на наружной или внутренней цилиндрических поверхностях деталей.

Шлицевание — образование шлицев на валах и в отверстиях. Шлицевание на валах выполняют фасонной дисковой фрезой, методом обкатки червячной шлицевой фрезой, строганием фасонными резцами, протягиванием шлицевыми протяжками. Шлицевание отверстий производят обычно протягиванием одной протяжкой всех шлицев одновременно.

Шлицевое соединение, зубчатое соединение, пазовое соединение — соединение деталей, имеющих пазы и выступы (выступы одной детали входят в пазы другой). Детали в шлицевых соединениях могут быть подвижными или неподвижными одна относительно другой. Применяют прямобочные (наиболее распространенные), эвольвентные, мелкозубые треугольные шлицы. Для обеспечения концентричности деталей шлицевого соединения их центрируют по внешнему и внутреннему диаметру, по боковым поверхностям зубьев.

Шлицефрезерная операция — операция, выполняемая на шлицефрезерном станке или шлицестрогательном станке.

Шовная контактная сварка, шовная сварка — контактная сварка, при которой

соединение свариваемых частей происходит между вращающимися дисковыми электродами, передающими усилия сжатия.

Шовно-стыковая сварка — контактная сварка с получением стыкового шва вращающимися дисковыми электродами, относительно которых перемещаются детали, собранные с небольшой нахлесткой или встык.

Шпиндель – вращающийся вал металлорежущих станков с устройством для закрепления заготовок или режущего инструмента.

Штамп — инструмент для изготовления изделий штамповкой. Штамп воспроизводит форму поверхности изделий. Для листовой и объемной штамповки, в зависимости от температуры нагрева заготовок, различают штампы для холодной и горячей штамповки. Штампы для листовой штамповки могут быть вырубными, пробивными, гибочными и др. Конструкция этих штампов зависит от типа оборудования, на котором производится штамповка.

Штампы молотовые и для кривошипных горячештамповочных прессов состоят из верхней и нижней частей, на соприкасающихся поверхностях которых имеются ручьи для последовательного формования изделий.

Штамп последовательного действия — штамп для выполнения нескольких технологических операций или технологических переходов на нескольких позициях за соответствующее число ходов подвижной части штампа.

Штамп простого действия — штамп для выполнения одной или нескольких одноименных технологических операций на одной позиции за один ход подвижной части штампа.

Штамп со сменными рабочими элементами — штамп, в котором предусмотрена возможность замены пуансона и матрицы.

Штамп совмещенного действия — штамп для выполнения разноименных технологических операций или технологических переходов на одной позиции за один ход подвижной части штампа.

Штампованная заготовка — изделие или заготовка, полученные технологическим методом штамповки.

Штамповая сталь — углеродистая и легированная (главным образом хромом) инструментальная сталь для штампов горячей и холодной штамповки, а также для пресс-форм.

Штамповка — процесс обработки материалов давлением в результате пластической деформации заготовки в штампах. При штамповке происходит формообразование без снятия стружки, обеспечивается высокая точность изделий при высокой производительности труда. Различают штамповку: объемную и листовую, горячую и холодную; она выполняется на молотах и прессах. В крупносерийном и массовом производстве штамповка дает значительную экономию материала и обеспечивает низкую себестоимость изделия.

Штамповка вальцовкой — листовая или объемная штамповка изделий или заготовок при относительном вращении частей штампа и исходной заготовки в процессе деформирования.

Штамповочный молот — молот для получения заготовок методом горячей штамповки — формоизменением металла с помощью закрепленных штампов.

Штамповочный пресс — вертикальный или горизонтальный пресс с гидравлическим или механическим приводом для изготовления штампованных заготовок из сортового или листового проката, порошковых и неметаллических материалов методами обработки давлением в разделительных или формообразующих штампах или пресс-формах.

Штамповочный пресс двойного действия, пресс двойного действия — штамповочный пресс с двумя ползунами (наружным и внутренним) или подвижными траверсами (наружной и внутренней).

Штанговый конвейер — конвейер с тяговым элементом в виде жесткой штанги с цепью (канатом), совершающими возвратно-поступательное движение. Различают штанговые конвейеры, перемещающие с одной позиции на другую штучные грузы на собственном колесном ходу либо на опорных тележках, движущихся по полу или направляющим путям. Штанговые конвейеры применяют для перемещения тяжелых и громоздких грузов (например, при сборке, ремонте железнодорожных вагонов, самолетов), а также насыпных грузов.

Штучное время — интервал времени, равный отношению цикла технологической операции к числу одновременно изготовляемых или ремонтируемых изделий или равный календарному времени сборочной операции.

Э

Электроимпульсная обработка — разновидность электроэрозионной обработки, осуществляемая импульсами дугового разряда, основанная на использовании униполярных (одного направления) импульсов электрической дуги. При этом формирующий инструмент является анодом, а обрабатываемая заготовка — катодом.

Экзотермическая пайка — пайка, при которой нагрев паяемых материалов и паяние осуществляется за счет теплоты, выделяемой при экзотермической реакции термичных смесей.

Эксплуатационная технологичность конструкции изделия, эксплуатационная технологичность — технологичность конструкции изделия при подготовке его использованию по назначению, техническом обслуживании, текущем ремонте утилизации.

Эксплуатационные условия — условия, рекомендуемые нормативами, устанавливающими рабочие характеристики и долговечность.

Электроискровая обработка — разновидность электроэрозионной обработки, осуществляемая очень короткими искровыми разрядами. Электроискровую обработку применяют при обработке отверстий и пазов, изготовлении штампов, пресс-форм, при гравировальных работах, упрочнении поверхности режущей части металлорежущих инструментов и т. д.

Электроискровой станок — предназначен для обработки изделий из токопроводящих материалов посредством воздействия на них электрическим искровым разрядом. Искровой разряд, возникающий между электродами (одним из которых является обрабатываемое изделие, а другим — рабочий инструмент), обеспечивается подачей на электроды коротких (менее 0,1 мс при скважности выше 10) электрических импульсов мощностью от десятков Вт до нескольких кВт, вырабатываемы: импульсным генератором; режим обработки и параметры искрового разряда задаются устройством числового программного управления. Электроискровая обработка заготовок проводится, как правило, в жидком диэлектрике (например, в керосине), за исключением процессов легирования и упрочнения поверхности деталей которые осуществляются в атмосфере воздуха или инертных газов; иногда, например, при подаче на электроды биполярных электрических импульсов, электроикровая обработка может выполняться в обычной воде или в какой-либо другой жидкости, обладающей электропроводностью.

Различают электроискровые станки вырезные и копировально-прошивочные. В вырезных электроискровых станках формообразование фасонных контуров (профи лей) деталей или отверстий в них обеспечивается с помощью проволочных электродов; в копировально-прошивочных электроискровых станках — с помощью электрода-инструмента, имеющего форму нужного профиля, который в процессе обработки изделия совершает равномерное поступательное, возвратно-поступательное или (и) вращательное движение. Наибольшая скорость съема материала составляет например, для изделий из стали — до 10 мм/с, для твердых сплавов — до 1,5 мм/с На электроискровых станках изготовляют прецизионные детали электронных при боров (например, анодные блоки магнитронов, замедляющие системы ламп обрат ной волны, сетки клистронов, катоды СВЧ — приборов, резонаторы, детали разрядников); детали узлов и механизмов специального технологического оборудования инструментов (элементы вырубных и гибочных штампов, фильеры, сложнопрофильные призматические резцы, электроды-инструменты для электроискровой об работки и т. д.).

Электроконтактная обработка — разновидность электромеханической обработки, при которой инструмент снимает с заготовки материал, размягченный (расплав ленный) при нагреве электрическим током, проходящим в месте контакта инструмента (например, резца) с деталью. Источник теплоты в зоне обработки — импульсные дуговые разряды и контактный нагрев. Электроконтактную обработку применяют для очистки чугунных и стальных отливок, обдирки слитков, разрезки проката, грубой обработки поверхности, а также для наплавки деталей с целью их поверхностного упрочнения.

Электромеханическая обработка — способ обработки, осуществляемый одновременными механическими и электрическими воздействиями на материал заготовки (например, электроконтактная обработка) либо механическим воздействием, возникающим при преобразовании электрической энергии некоторыми физическими методами (ультразвуковая обработка и др.).

Электротермическая обработка — термическая обработка материалов, при которой нагрев (индукционный, контактный и др.) осуществляется электрическим током. Электротермическая обработка позволяет нагревать только поверхность изделий (например, при поверхностной закалке токами высокой частоты) или отдельные их участки. Электротермическая обработка отличается высокой скоростью нагрева, высокой производительностью и легкостью регулирования, улучшенными условиями труда.

Электрофизическая обработка — обработка, заключающаяся в изменении формы, размеров и (или) шероховатости поверхности заготовки с применением электрических разрядов, магнитострикционного эффекта, электронного или оптического излучения, плазменной струи.

Электрохимическая абразивная обработка — абразивная обработка с использованием электрохимического растворения металла.

Электрохимическая доводка — доводка с использованием электрохимического растворения металла.

Электрохимическая обработка — обработка, заключающаяся в изменении формы, размеров и (или) шероховатости поверхности заготовки вследствие растворения ее материала в электролите под действием электрического тока.

Электрохимическое абразивное полирование, электрохимическое полирование — абразивное полирование с использованием электрохимического растворения металла.

Электрохимическое шлифование — шлифование с использованием электрохимического растворения металла.

Электрошлаковая сварка, шлаковая сварка — сварка плавлением, при которой для нагрева используется тепло, выделяющееся при прохождении электрического тока через расплавленный шлак.

Электроэрозионная абразивная обработка — абразивная обработка с использованием электроэрозионного разрушения металла.

Электроэрозионная доводка — доводка с использованием электроэрозионного разрушения металла.

Электрохимическое шлифование — шлифование с использованием электроэрозионного разрушения металла.

Электроэрозионный станок — устройство для электроэрозионной обработки токопроводящих материалов. Различают электроэрозионные станки: копировально-прошивочные, применяемые для изготовления изделий сложных конфигураций (ковочных штампов, пресс-форм и т. п.), прошивания отверстий, выполнения гравировальных и других работ, заточные для заточки твердосплавного элемента, отрезные для отрезки твердых и хрупких материалов; специальные, совмещающие отдельные элементы основной группы станков.

Элемент — 1) обобщающий термин, под которым в зависимости от соответствующих условий может пониматься поверхность, линия или точка; 2) первоначальное вещество; понятие объекта, входящего в состав определенной системы и рассматриваемого в ее пределах как неделимый.

Элементная погрешность — погрешность какого-либо одного геометрического элемента (параметра) зубчатого (червячного) колеса или рейки, например: профиль зуба, шага, толщины или направления зуба и др.

Энергетический уровень автоматизации живого труда, энергетический уровень автоматизации труда — отношение полезных затрат энергии неживой природы течение не перекрытого машинного времени к сумме полезных затрат энергии неживой природы и людей в течение штучного времени.

Энергетический уровень автоматизации средств технологического оснащения, энергетический уровень автоматизации СТО — отношение полезных затрат энергии неживой природы в течение полного машинного времени к сумме полезных затрат энергии неживой природы и людей в течение штучного времени.

Энергетический уровень механизации живого труда, энергетический уровень механизации труда — отношение полезных затрат энергии неживой природы в течение не перекрытого машинного времени к сумме полезных затрат энергии неживой природы и людей в течение штучного времени.