Вопросы для самопроверки

1. Охарактеризуйте особенности сборочного производства.

2. Назовите методы получения заготовок.

3.Дайте характеристику элементам технологической оснастки заготовительного производства.

Вместо заключения

Разработка технологии - творческий процесс. Лучшая технология сочетает опыт предыдущих поколений и новое творческое начало. Поэтому разработкой технологий заняты инженеры, а инженер - это хитроумный изобретатель, - говорили еще во времена Даля. Позже адмирал Макаров, построивший ледокол "Ермак", говорил: "Инженер должен уметь не находить затруднений".

Сегодня мы должны объективно оценить, почему наша страна отстает в несколько раз в производительности труда от развитых стран...

Во-первых, технология должна быть построена от "ворот до ворот" и не делиться на основные и вспомогательные операции. Технолог не должен надеяться, что вспомогательные операции за него выполнит кто-либо другой.

Во-вторых, технология должна иметь прогрессивную заготовку, высокий коэффициент использования материалов. Нужно помнить, что еще СССР производил стали больше, чем США, а продукции выпускал значительно меньше.

Таким образом наша задача больше выпускать оборудования для точных заготовок. Это позволит снизить долю оборудования для снятия стружки.

В-третьих, технолог должен ответственно относиться к механизации и автоматизации. У всех в памяти шумиха с роботами, ГПС и другими новациями, которые начали насаждать как кукурузу.

Подход должен быть экономическим; выгодно - механизируемым. Не выгодно - применяем ручной труд или малую механизацию. Конечно, это не относится к случаям вредного, тяжелого, женского труда.

В-четвертых, необходимо обеспечить конкурентоспособность, качество и на качестве не следует экономить. Нужно только знать, что контролировать, иметь чем контролировать. Средства контроля нельзя заменять бумажным потоком. Главное то, что технолог, разрабатывающий техпроцесс, не должен поступать по шаблону, необходимо взвесить все за и против. Один и тот же техпроцесс будет эффективным в одних условиях и неприемлемым в других.

Технолог не должен гнаться за модой и применять бездумно самое дорогое и сложное оборудование.

И последнее, исполнять техпроцесс будут люди. Именно от них зависит успех дела. Во всем мире известно качество швейцарской продукции. Тем интереснее как они оценивают успех: "Качество меньше всего зависит от станка, оно является результатом человеческих способностей". Поэтому больше делают упор на квалификацию и ответственность, а не на объем техпроцесса.

Данное пособие не заменяет основополагающие материалы, учебные пособия, ГОСТы и другие материалы, а дополняет их.

Следует отметить следующие основные моменты, которые необходимо знать будущим технологам:

1.Уровень технологии, это главное, что определяет производительность труда.

2. Основные требования к технологическому процессу (ТП):

2.1. Ориентация не на возможности, а на рынок.

2.2. Минимальная себестоимость.

2.3. Минимальная трудоемкость и металлоемкость.

2.4. Логичность и простота.

2.5. Экологическая чистота.

2.6. Минимальный объем ручного труда, но механизация только там, где это экономически выгодно.

2.7. Минимальные капитальные затраты.

2.8. Гибкость.

2.9. Техпроцесс должен описывать все операции "от ворот до ворот". В ТП нет основных и вспомогательных операций: ко всем операциям надо относиться с полной отдачей.

2.10. Минимальный, но достаточный объем контроля.

2.11. Отсутствие доработок и ремонтов.

2.12. Обеспечивать изготовление сборочной единицы или узла в полном соответствии с чертежом и техническими условиями.

2.13. Минимальная энергоемкость. Это новое требование весьма актуально, так как цены на все виды энергии растут в несколько раз быстрее, чем цены на изделия, и в себестоимости энергозатраты достигли 40-43 %.

3. Последовательность разработки ТП.

3.1. Следует изучить ТП базового предприятия памятуя, что он реализован, и ответить на все возникшие вопросы. Уяснить и понять логику заводских технологов.

3.2. Сравнить основные внешние условия базового завода с техническим заданием дипломного проекта, а именно:

3.2.1. программу выпуска

3.2.2. наличие цехов и участков для получения заготовок

3.2.3. наличие оборудования

3.2.4. уяснить функции сборочной единицы в конструкции изделия.

3.3. Следует учесть, что, как правило, ТП можно разделить на следующие основные элементы, которые требуют осмысления и выбора оптимального варианта:

3.3.1. вид заготовки

3.3.2. структура механической обработки

3.3.3. оснастка, приспособления, мерительный и режущий инструмент

3.3.4. оборудование

3.3.5. операции в смежных цехах: термообработка, покрытие и т.д.

3.3.6. операции, определяющие качество, контроль

3.3.7. транспортировка, упаковка, тара

3.3.8. специальные ТП: сварка, напыление, экструзионная шлифовка, электрофизические, лазерные, лучевые и т.д.

3.3.9. технологичность конструкций

3.3.10. оформление техпроцессов.

4. Анализ основных элементов ТП.

4.1. Заготовка:

4.1.1. главное, что отличает качественный ТП от плохого – качество заготовки, КИМ. Не может быть хорошего ТП, если заготовка выбрана неудачно

4.1.2. оптимальный КИМ - 0,7 - 0,8 для технически сложных изделий КИМ - 0,4 - 0,6; для наиболее сложных изделий (авиационные, ракетные двигатели) КИМ - 0,3 - 0,4

4.1.3. в выборе заготовки не может быть шаблона, заготовка должна быть оптимальна. Надо учитывать мировые тенденции. Все большую долю заготовительных работ машиностроители передают металлургическим заводам для получения заготовок с высоким КИМ.

4.1.4. надо учитывать, что основной критерий - это минимальная себестоимость сборочной единицы,

4.1.5. высокий КИМ - это не только экономия материалов, цены на которые близки к мировым:

это экономия инструментов,

это экономия на .уборке и утилизации стружки,

это сокращение цикла,

это снижение транспортных расходов,

это снижение трудоемкости.

Прогрессивная заготовка, как правило, прочнее и долговечнее/

4.1.6.типовые заготовки для сборочных единиц разных типов:

- корпуса - штамповки, литьё, сварные конструкции

- валы - прутки, трубы, штамповки, сварные конструкции

- фланцы - штамповки, сварные конструкции

- нормали - прокат, профили, трубы, высадка горячая и холодная (болты,

винты, шайбы, шпильки)

- оболочки, - лист, профиль облицовка, (тонкостенные)

4.1.7. следует учитывать, что:

- выбор заготовки из листа, профиля, трубы всегда дает выигрыш в КИМ,

- зачастую сварная комбинированная заготовка лист + штамповка; штамповка + литье; труба + пруток и т.д. дает выигрыш в КИМ.

4.1.8. при выборе заготовки нельзя забывать о главном критерии -себестоимости. Например: литье по выплавляемым моделям - позволяет получить заготовки близкие к идеальным, но получение литья по выплавляемым моделям (ЛВМ) требует массы дорогостоящих "вспомогательных" материалов.

От технолога теперь требуется расширение кругозора. Если раньше обычно ставился вопрос, как обработать деталь, то в настоящее время вопрос ставится по другому: "как изготовить деталь".

4.2. механическая обработка:

4.2.1. механическая обработка зачастую узкое место и причину следует искать в плохой заготовке,

4.2.2. как правило механическая обработка весьма дорогостояща (оборудование, оснастка, инструмент, квалификация), поэтому ее объем должен быть минимальным,

4.2.3. технологу следует учитывать, что мировое станкостроение предлагает широкий выбор станков, способных решить любую задачу:

- универсальные станки

- станки с ЧПУ, в том числе обрабатывающие центры

- специальные станки

- автоматы, полуавтоматы

- станки для инструментальных работ и т.д.

4.2.4. выбор оборудования - задача для опытного технолога, который вынужден решить задачу с многими неизвестными. Конкретного рецепта быть не может:

- станки должны быть загружены, так как они очень дорогостоящие,

- какой станок выбрать должен подсказать экономический расчет,

- нельзя всегда гнаться за самым производительным станком,

- возможности станка должны позволять иметь гибкую технологию,

так как объекты производства меняются все быстрее,

- желательны многостаночное обслуживание, более низкая квалификация,

- особенно тщательно надо взвесить использование автоматических линий, роботизированных комплексов и т. д. Только бескомпромиссный расчет подскажет решение: применять или не применять эту дорогостоящую автоматизацию,

- зачастую универсальный станок, оснащенный умной оснасткой, позволяет решить задачу дешево, быстро, эффективно. Нельзя заменить талантливое решение технолога, выбор оптимального варианта бездумным применением дорогого станка.

5. Сборка, слесарная обработка, ручные работы.

5.1. Сборочные работы, как правило ручные и требуют высокой квалификации,

5.2. Есть несколько основных положений определяющих успех:

- нельзя допускать подгоночные, работы на сборке. Эффективнее эти проблемы решить при изготовлении сборочных единиц, то есть должна быть взаимозаменяемость,

- все работы, которые можно, надо выполнять до сборки при изготовлении сборочных единиц,

- целесообразно сборку разделить на этапы: узловая сборка, сборка изделия.

6. Слесарные и ручные работы.

6.1. Обычно все они считаются очень вредными, так как ручные, а значит имеют небольшую производительность и низкое качество.

6.2. Самое бесперспективное - заниматься механизацией ручные работ, допустив их на более ранних этапах: конструировании, отработке на технологичность, разработке технологии.

Наиболее правильный путь, начиная с разработки эскизных проектов, конструирования, разработки технологии, продумывать решения, чтобы ручных работ было минимальное количество.

Механизация ручных работ особенно в мелкосерийном и опытном производстве весьма сложное и дорогостоящее дело и не всегда приводит к успеху.

Как правило, экономически целесообразно механизировать ручные работы в крупносерийном и массовом производстве. Весьма полезно иметь "малую" механизацию, которая недорогая, простая, но дает хороший эффект в мелкосерийном и опытном производстве, (гайковерты, простые стапели и др.)

7. Сопутствующие операции.

7.1. Термическая обработка

Гальваническая обработка

М о й к а

Пескоструйная обработка

Упаковка, транспортировка

Испытания и др.

7.2. Эти операции во многом определяют качество, надежность изделии, поэтому этим операциям надо уделять серьезное внимание в противном случае все преимущества, полученные при использовании современных технология могут быть утеряны.

7.3. В технологии не может быть второстепенных, вспомогательных операций; все операции важны. Технологию надо разрабатывать "от ворот до ворот".

7.4.Технолог должен позаботиться, чтобы производство не могло пропустить ни одну сопутствующую операцию или нарушить последовательность операций.

Маршрут - закон технологии.

8. Контроль, качество.

8.1. В операциях контроля занято от 3 до 20 % работающих, поэтому этой проблеме технолог должен уделить особое внимание.

8.2. Операции контроля это часть технологического процесса.

8.3. Механизация контрольных операций так же сложна, как и механизация других ручных работ или еще сложнее.

8.4. для мелкосерийного и опытного производства весьма эффективно использование измерительных машин с ЧПУ. К сожалению, Россия их пока не изготавливает.

Эффективно применение универсальных и переналаживаемых мерителей, комбинированных инструментов.

8.5. Технолог должен применить все мастерство, чтобы само выполнение техпроцесса гарантировало качество, а не контрольные операции, разделяющие сборочные единицы на годные и негодные.

8.6. Предпочтительно иметь пооперационный контроль, чтобы об отклонениях от чертежа было известно на ранних этапах, когда техпроцесс можно скорректировать.

8.7. Технолог имеет средства удешевления контроля:

- периодический контроль

- статистический контроль

- самоконтроль рабочего

8.8. Неразрушающий контроль

8.8.1. Это наиболее эффективный и экономичный вид контроля

8.8.2. Имеется много видов неразрушающего контроля:

- ультразвуковой

- рентгеновский

- цветной контроль

- магнитный контроль и др.

8.9. Контроль сырья и материалов

8.9.1. Контроль должен начинаться с контроля сырья и материалов. Только в этом случае можно обеспечить качество.

8.10. Какие бы современные техпроцессы и оборудование не применялись, главный фактор, который определяет качество, это - человек.

Поэтому технолог, который разрабатывает техпроцесс, за каждой операцией должен видеть человека, исполнителя.

9. Оформление техпроцессов (ТП).

9.1. Оформление ТП в России выполняется в соответствии со стандартом ЕСТД.

9.2. В зависимости от технических требований, масштаба производства, сложности, конструктивных особенностей сборочной единицы технолог выбирает вариант техпроцесса:

- операционный - для наиболее сложных и ответственных деталей,

- маршрутно-операционный - для большинства деталей,

- маршрутный - для более простых деталей,

- табличный - для типовых деталей.

9.3. В начале техпроцесса операционного технолог указывает маршрут с указанием инструмента, оборудования, норм времени.

9.4. Следует учитывать, что стандарт ЕСТД имеет существенные недостатки: главный из которых большая трудоемкость разработки и большая бумагоемкость.

9.5. Оформлять техпроцессы по ЕСТД целесообразно для особо сложных изделий авиационной, ракетной, атомной промышленности.

9.6. Для изделий общего машиностроения оформление техпроцессов следует максимально упростить:

- применять маршрутные техпроцессы и табличные.

9.7. Чтобы ТП был минимальным по трудоемкости и бумагоемкости, но эффективным и качественным, он должен содержать:

- наименование операции

- потребные средства оснащения и контроля

- норму времени

- эскиз (эскизы)

- номера программ

- технические требования.

9.8. Основное различие между системой разработки ТП ЕСТД применяемой в России и системами разработки ТП применяемыми в развитых странах Запада заключается а следующем:

- ТП на Западе исключительно лаконичны, они не содержат подробного описания переходов и операций, так как считается, что исполнитель должен иметь высокую квалификацию и ответственность

- в то же время техпроцессы на Западе содержат все необходимые технические требования и элементы

10. Специальные технологии (СТ).

10.1. СТ расширяют возможности технолога и позволяют невозможное вчера сделать возможным.

10.2. Особое развитие они получили в наиболее сложных отраслях машиностроения: авиационной, ракетной, атомной и др.

10.3. Применение специальных технологий в общем машиностроении

весьма желательно, так как позволяет улучшить качество изделий и снизить металлоемкость.

10.4. Перечень основных специальных технологий приводится ниже:

10.4.1. Электрофизические технологии имеют много направлений:

электроэрозионные, электрохимические, лучевые и др.

Особенности и область применения:

- электроэрозионные: обработка труднообрабатываемых материалов, получение сложных профилей и др.

К недостаткам следует отнести дороговизну изготовления электродов и их сравнительно быстрый износ.

Промышленность выпускает большую гамму станков, в том числе станки с ЧПУ, где электродом является калиброванная проволока,

- электрохимическая обработка - это сочетание действия электрического разряда и химического растворения металла.

Это расширяет возможности электроэрозионной обработки, позволяет повысить чистоту поверхности. Современные станки для электрохимической обработки позволяют получить съем металла в единицу времени более высокий, чем при механической обработке.

Основное преимущество: электрод (катод) практически не изнашивается. Поэтому этот вид обработки особенно эффективен для сложных объемных пространственных форм,

- лучевая обработка первоначально нашла широкое применение в электроннолучевой сварке. Далее выявилась новая область применения: перфорация мелких отверстий и др.

Имеются промышленные установки с ЧПУ способные прошить сотни и тысячи отверстий в минуту. Процесс, как правило, идет в вакууме. К недостаткам можно отнести высокую стоимость,

- лазерные технологии с каждым годом находят новые области применения.

Промышленность выпускает лазерные раскройные машины с ЧПУ, которые исключают потребности в штампах. Время подготовки производства сократилось с нескольких месяцев до нескольких часов,

- машины для лазерного маркирования механизировали еще один сектор ручного труда.

- лазерная сварка и т.д.

10.4.2. Процессы импульсной (взрывной) штамповки, ротационное выдавливание, гидравлическая и электроимпульсная штамповка расширили возможности получения тонкостенных оболочек любой формы.

10.4.3. Новые возможности повышения чистоты поверхности открывает гамма технологий использующих абразивные частицы: экструзионное шлифование, виброабразивная обработка в различных вариантах, ленточное шлифование.

10.4.4. Установки для импульсного сжигания заусенцев в среде газов не только механизируют ручной процесс, но и эффективны в труднодоступных местах.

10.4.5. Современные технологии испытаний располагают установками, где герметичность контролируется по проникновению ионов гелия через поверхность.

10.4.6. Расширяется применение ультразвуковых технологий особенно в области контроля сплошности материалов, контроля качества сварных швов, контроля усилий затяжки и т.д.

10.4 .7. Современные технологии обработки давлением: штамповка взрывом, ротационное выдавливание, безоблойная объемная штамповка, объемное холодное выдавливание.

10.4.8. Весьма перспективны порошковые технологии, получение деталей из гранул. В этом случае КИМ близок единице. Наиболее -ответственные детали авиационных и ракетных двигателей выполняют из гранул. Особые свойства им придает обработка в газостатах при температуре свыше 1000° и давлении свыше 2000 атм. Можно получать детали с выдающимися свойствами.

11. Технологичность конструкций.

11.1. Создание новых конструкций - основной двигатель технического прогресса.

11.2. Конструктор должен закладывать самые высокие требования, не оглядываясь на технологов и металлургов.

11.3. В то же время конструкция должна быть технологичной, то есть иметь минимальную материалоемкость, минимальную трудоемкость. Максимально учитывать предыдущий опыт, особенно по унификации. Технологичность весьма емкое понятие, включает в себя минимум ручных и подготовительных работ, минимальный цикл, конкурентоспособность и, конечно, главное свойство детали узла, лучшим образом выполнять свои функции и т.д.

11.4. Хотя технологичность конструкции это наука, которая включает много бесспорных положений, являющихся результатом опыта поколений, это процесс творческий. Надо быть одновременно опытным конструктором, металлургом, производственником, чтобы создать технологичную конструкцию.

11.5. Отечественные инженеры создали немало выдающихся технологичных конструкций особенно в Великую Отечественную войну: танк Т-34, истребители ЯК-3, М-5. Именно это качество позволило за месяцы поставить их на массовое производство и победить!

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Балакшин Б.С. Теория и практика технологии машиностроения: В 2 кн. - М.: Машиностроение, 1982.- 240 с.:, 1982. 370 с.

2. Белянин П.Н. На пути к заводам-автоматам. - М.: Сов. Россия, 1986. - 80 с.

3. Белянин П.Н. Робототехнические системы в машиностроении. - М.: Машиностроение, 1986. - 256 с.

4. Бирюков Б.Н. Электрофизические и электрохимические методы размерной обработки. - М.: Машиностроение, 1981. - 128 с.

5. Бухаркин Л.Н. Энергия покоряет материалы. - М: Машиностроение, 1983. - 96 с.

6. Виргинский В.С. Очерки истории науки и техники XVI - XIX вв.-М.: Просвещение, 1984.-288 с.

7. Голоденко Б.А., Смоленцев В.П. САПР в мелкосерийном производстве.-Воронеж: Изд-во ВГУ, 1991.-124 с.

8. Горелов В.М. Резание металлов. - М.: Машгиз, 1953. - 280 с.

9. Даниловский В.В. Технология машиностроения.-М.: Высшая школа, 1972.-544 с.

10. Евдокимов В.Д., Полевой С.Н. Быть машиностроителем - престижно. - М.: Машиностроение, 1989. - 160 с.

11. Капустин Н.М. Разработка технологических процессов обработки деталей на станках с помощью ЭВМ.-М.: Машиностроние, 1976.-288 с.

12. Кириллин В.А. Страницы истории науки и техники.- М.: Наука, 1986.

13. Кован В.М., Корсаков В.С. Основы технологии машиностроения.-М.: Машиностроение, 1965.-489 с.

14. Корсаков В.С. Основы технологии машиностроения.- М.: Высшая школа, 1974.-335 с.

15. Меркулов А.П. Без резца и штампа. - М.: Машиностроение, 1983. - 160 с.

16. Митрофанов С.П. Научная организация машиностроительного производства.-Л.: Машиностроение, 1976.-712 с.

17. Михелев Л.И. В поисках точности. - М.: Машиностроение, 1980. - 125 с.

18. Подураев В.Н. Автоматически регулируемые и комбинированные процессы резания.-М.: Машиностроение, 1977.-304 с.

19. Применение ЭВМ в технологической подготовке серийного производства / С.П. Митрофанов, Ю.А. Гульнов, Д.Д. Куликов и др.- М.: Машиностроение, 1981.-287 с.

20. Ракошиц Г.С. Электроимпульсная штамповка. - М.: Высшая школа, 1984. - 192 с.

21. Смоленцев В.П. Технология электрохимической обработки внутренних поверхностей.- М.: Машиностроение, 1978.-175 с.

22. Фираго В.П. Основы проектирования технологических процессов и приспособлений. Методы обработки поверхностей. - М.: Машиностроение, 1973.-468 с.

23. Цветков В.Д. Системно-структурное моделирование и автоматизация проектирования технологических процессов. - Минск: Наука и техника, 1979.-264 с.

24. Челищев Б.Е. Автоматизированные системы технологической подготовки производства. - М.: Энергия, 1975.-137 с.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Основные этапы развития технологии машиностроения

Год	Страна, автор	Достижения
6-4 тысяче-летие до н.э.		Обработка каменных инструментов: скол, обивка; ударная ретушь, позволявшая получить более качественную проработку режущего лезвия путем нанесения несильных и частых ударов; конртударная ретушь - еще более качественная обработка с применением каменной наковальни и деревянной палки, при которой микроскол материала происходил со стороны наковальни.
IX век	Западная Европа, Русь	Изготовление трехгранных и четырехгранных напильников из стали и обработка ими материалов.
IX -XI век	Западная Европа, Русь	Изготовление и использование в работе сверл, в том числе: спиральных - бурав, сверел праворежущие, диаметром 6-21 мм и длиной до 370 мм; перовочных сверл; многослойных сверл с твердой сердцевиной для самозаточки. Изготавливались кузнечной сваркой с последующей закалкой и заточкой.
XII век	Западная Европа, Русь	Изготовление напильников с перекрестной насечкой.
XII век	Русь	Применение сверлильных и токарных устройств с ручным приводом и вращательным движением режущего инструмента при обработке изделия.
XIV-XVI в.	Россия	Применение токарных и сверлильных станков с водяным приводом для изготовления изделия.
XV-XVI в.	Западная Европа, Россия	Изготовление метчиков трех- и четырехгранных. Метчиками занимался Леонардо да Винчи.

XVI в.	Западная Европа, Россия	Изготовление и применение токарного станка как универсального механизма для производства точением изделий из дерева, кости и металлов. Имели ручной и ножной привод.
XVI-XVIII в.	Западная Европа, Россия	Изготовление и применение сверлильных станков с водяным и конным приводом для сверления и рассверливания пушек, цилиндров и насосов и с конца XVIII века цилиндров паровых машин и воздуходувок.
XVII век (конец)	Франция, Голландия, Германия	Применение на токарных станках особого резцедержателя (прототип суппорта).
XVII-XVIII в.	Россия	Создана первая конструкция по организации взаимозаменяемого производства. На Тульском оружейном заводе впервые применены медные калибры и лекала для независимой обработки сопрягаемых деталей. Применение искусственного старения при изготовлении калибров.
1713 г.	Швейцария Жан Марин-ст.	Сконструировал вертикально сверильный станок.
1724 г.	Россия, механик М.В. Сидоров Солдат В. Батищев	На Тульском оружейном заводе построил вододействующие машины для сверления оружейных стволов. Построил станок для одновременного сверления 24 ружейных стволов. Построил станок для зачистки напильниками наружных и внутренних поверхностей орудийных стволов с приводом от мельниц.
1718 г.	Россия, механик и изобретатель А.К. Нартов	Создал для токарного станка механический суппорт, который с помощью зубчатого колеса и рейки перемещался вдоль оси детали.

1720 г. 1725 г.		Построил большой токарно-копировальный станок. Построил винторезный, зубонарезной, пилонасекаемый и объемно-копировальный токарный станок.
1742 г.	Франция, Мартин -мл.	Усовершенствовал горизонтально -сверильный станок.
Вторая половина XVIII в.	Ломоносов Ползунов Кулибин	Создал лоботокарные, сферотокарные и шлифовальные станки. Построил цилиндрорасточной станок и другие. Построил специальные станки для изготовления зубчатых колес часовых механизмов.
1769- 775 гг.	Англия, Смитон и Дж. Уилкинсон	Создан горизонтальный стан для расточки цилиндров (Уилкинсон усовершенствовал его). В этих станках уже применялась бортштанга с резьбовой головкой, которая приводилась в движение водяным колесом и вращалась внутри открытых цилиндров.
90 гг. XVIII в.	Англия Генри Мобелен	Создал токарно-винторезный станок с самоходным суппортом. После усовершенствования суппорта это сразу привело к появлению других токарных станков, фрезерных, строгальных, сверлильных и шлифовальных.
1804 г.	Россия, академик В.М. Севергин	Сформулировал первые положения о технологии и определил, что «технология - наука о ремеслах и заводах».
Начало XIX в.	Россия, Б.С. Якоби	Построил первый электродвигатель.
1817 г.	Россия, проф. Московского унив-та И.А. Двигубский Англия, Р. Робертс	Издал книгу «Начальные основания технологии, как краткое описание работ на заводах и фабриках производимых».

		Строгальный станок для обработки деталей с плоскими поверхностями.
1818 г.	Англия, Джеймс Несмит, И.Уитни	Построили фрезерный станок с многорезцовым режущим инструментом (фрезой). Первая фреза появилась во Франции.
1822 г.		Появилось сверло с винтовыми канавками (нам известное).
1835 г.	Англия инженер Дж. Уитворт	Запатентовал автоматический токароно-винтовой станок.
1839 г.	Швейцария И.Г. Бозмер	Запатентовал карусельный станок.
1835 -40 г.г.	Англия И. Уитни, С. Норт Западная Европа, Россия	Внедряют в производство стандартизацию и взаимозаменяемость деталей машин (впервые в оружейном производстве). Совершенствовались долбежные, клепальные, шлифовальные и другие станки.
1848, 1850-1864гг.	Франция Кокилье, Клари-новаль, Жоссель	Впервые опубликованы результаты в области процессов резания.
1870 г.	Россия проф. И.А. Тиме	Опубликовал обширные материалы с результатами исследования процессов резания.
Конец XIX в.	Россия К.А. Зворыкин	Обосновал схему сил, действующих на резец. Это позволило создать методики прочностных расчетов режущего инструмента и создать науку о конструировании исполнительных механизмов.
1885 г.	Россия И.А. Тиме	Издал первый капитальный труд по технологии металлообработки в 3-х томах «Основы машиностроения. Организация машиностроительных фабрик в техническом и экономическом отношении и производство в них работ» .

Конец 19 века	Россия А.П. Гавриленко	Изложил теоретические основы технологии и металлообработки в курсе «Технология металлов».
Конец 19 века начало 20	Россия	На рабочих чертежах деталей появились допуски на размеры.
Начало 20 века	США Генри Форд, Тейлер	Создан сборочный конвейер.
1912 -1915 г.	Россия Я.г. Усачев	Исследовал физические процессы, происходящие при резании металлов, измерил температуру лезвия, обнаружил явление наклепа на обработанной поверхности детали.
1926 г.		были изготовлены первые металло-керамические карьидо-вольфрамовые твердые сплавы.
1930 - 1932 г.	СССР А.П. Соколовский	Опубликовал первые в СССР труды по технологии машиностроения.
1931 г.		Были получены первые двухкарбидные вольфрамо- титановые и трехкарбидные вольфрамо-титано-танталовые твердые сплавы на кобальтовой связке.
1933 г.	СССР проф. Б.С. Балакшин	Создал теорию размерных цепей.
Конец 30-х г.г. 20 века	СССР проф. А.П. Соколовский	Сформулировал принцип типизации технологических процессов: «Типизацией технологических процессов называется такое направление в деле изучения и построения технологии, которое заключается в классификации технологических процессов деталей машин и их элементов и затем в комплексном решении всех задач, возникающих при осуществлении процессов каждой классификационной группы».

1958 г.		Начато промышленное производство синтетических алмазов.
1959 г.	СССР проф. В.М. Кован	Опубликован труд «Основы технологии машиностроения», где сформулировал основные научные положения технологии машиностроения и дал методику технологических расчетов для различных отраслей машиностроения.
1960 г.		Получен эльбор.
60-е годы 20 век	СССР проф. С.П. Митрофанов проф. Ф.С. Демьянченко	Сформулировал научные основы групповой технологии. Разработал технологические основы поточного производства.
1962 - 1964 г.		Появились станки с ЧПУ - один из первых: 1К62ПУ и 6441.
Конец 60-х г.г. начало 70-х г.г.		Разработаны первые системы автоматизированного проектирования технологических процессов.
Конец 60-х г.г.		Созданы первые электрофизикохимические методы обработки.
Начало 80-х г.г.	Западная Европа, США, Япония, Россия	Появление теоретических основ гибких автоматизированных производств и их техническая реализация.
80-е, 90-е		Появились понятия модульной технологии, комбинированных методов обработки материалов, гибкоструктурной технологии.