2. Точность обработки
2.1. Структурная модель многофакторной автоматической
технологической системы механической обработки
2.2. Факторы, влияющие на качество обрабатываемой детали
2.3. Устранение шести степеней свободы наложением геометрических связей
2.4. Базирование призматической детали
а – схема базирования; I, II, III – базы детали, 1…6 – опорные точки;
б, в – условное изображение опорных точек на видах: спереди и сбоку (б), сверху (в)
2.5. Погрешности базирования при различных
схемах установки
а, б – установка на плоские поверхности; в – на оправку;
г – в призме; д – в центрах
2.6. Условные обозначения опор
2.7. Условные обозначения формы рабочей поверхности опор и зажимов
2.8. Условные обозначения оправок и патронов
2.9. Условные обозначения центров
2.10. Условные обозначения зажимов и устройств зажимов
2.11. Схема образования погрешности закрепления
2.12. Упругие отжатия при обработке в центрах
2.13. Упругие перемещения при изменении жесткости
1 – нагрузочная ветвь; 2 – разгрузочная ветвь; 3 – аппроксимирующая прямая
2.14. Схема определения жесткости динамическим методом
2.15. Схема статической настройки по эталону (1) и щупу (2)
а – настройка фрезерного станка; б – токарного станка
2.16. Погрешность настройки
– припуск;
– размер детали;
– допуск размера детали;
– размер настройки;
– погрешность настройки
2.17. Схемы для расчета погрешностей обработки от размерного износа
режущего инструмента
а) определение величины износа резца; б) график износа
2.18. Кривые распределения и их разновидности
а) полигон распределения; б) кривая распределения;
в) кривые для заготовки, предварительной, чистовой
и отделочной обработки; г,д) закон равной вероятности;
е,ж) закон треугольника; з,и) кривые, характеризующие
тепловые деформации системы
2.19. Точечная диаграмма
3. Качество поверхностного слоя деталей
3.1. Профилограмма поверхности и параметры шероховатости
3.2. Структура обозначения шероховатости поверхности
3.3. Влияние технологических факторов
на величину микронеровностей
а – влияние скорости резания при точении стали;
б – подачи при точении стали; в – радиуса закругления резца;
г – охлаждения (1 – точение без охлаждения; 2 – точение с обильным охлаждением водной эмульсией)
3.4. Волнистость поверхности
3.5. Поверхностный слой стальной детали
а – структура; б – напряжения при абразивной обработке;
в – напряжения при лезвийной обработке
3.6. Классификация технологических методов повышения качества
поверхностей деталей
4. Припуски на обработку
4.1. Факторы, влияющие на величину припуска
4.2. Схема образования максимального и минимального припуска
4.3. Расчет припусков на обработку
4.4. Порядок расчета припуска для наружных и внутренних поверхностей
№ |
Для наружных поверхностей |
Для внутренних поверхностей |
1 |
Пользуясь рабочим чертежом детали и картой технологического процесса механической обработки, записать в графу 1 таблицы, обрабатываемые элементарные поверхности заготовки и технологические переходы обработки в порядке последовательности их выполнения по каждой элементарной поверхности от черновой заготовки до окончательной обработки |
|
2 |
Занести в графу 2
|
|
3 |
В графу 4 для каждого технологического
перехода заносится величина
пространственного отклонения
|
|
4 |
В графу 5 таблицы заносят величину погрешности установки заготовки на данном технологическом переходе, определяемую по СТМ |
|
5 |
В графу 8 заносятся значения допуска на размер соответствующего технологического перехода согласно тому квалитету точности, по которому данный технологический переход выполняется |
|
Продолжение таблицы |
||
6 |
Определяется и заносится в графу 6 таблицы минимальный припуск на каждый технологический переход. Расчет производится по общим структурным формулам |
|
7 |
Записать для конечного перехода в графу 7 наименьший предельный размер детали по чертежу |
Записать для конечного перехода в графу 7 наибольший предельный размер детали по чертежу |
8 |
Для перехода, предшествующего конечному,
определить расчетный размер, прибавляя
к наименьшему предельному размеру по
чертежу расчетный припуск
|
Для перехода, предшествующего конечному, определить расчетный размер вычитанием из наибольшего предельного размера по чертежу расчетного припуска |
9 |
Последовательно определить расчетные размеры для каждого предшествующего перехода прибавлением к расчетному размеру следующего за ним смежного перехода расчетного припуска |
Последовательно определить расчетные размеры для каждого предшествующего перехода вычитанием из расчетного размера следующего за ним смежного перехода расчетного припуска |
10 |
Записать в графу 10 таблицы наименьшие предельные размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением расчетных размеров до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода |
Записать в графу 9 таблицы наибольшие предельные размеры по всем технологическим переходам, округляя их уменьшением расчетных размеров до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода |
Окончание таблицы |
||
11 |
Определить наибольшие предельные размеры прибавлением допуска к округленному наименьшему предельному размеру и записать их в графу 9 |
Определить наименьшие предельные размеры путем вычитания допуска из округленного наибольшего размера и записать в графу 10 |
12 |
Определить и записать в графу 11 максимальные значения припусков как разность наибольших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов |
Определить и записать в графу 11 максимальные значения припусков как разность наименьших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов |
13 |
Определить и записать в графу 12 минимальные значения припусков как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов |
Определить и записать в графу 12 минимальные значения припусков как разность наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов |
14 |
Определить общие припуски
|
|
15 |
Проверить правильность произведенных расчетов |
|
,
а в графу 3
для каждого технологического перехода
, учитывая, что как величина шероховатости
,
так и глубина дефектного слоя
определяются по предшествующему
технологическому переходу
,
сформированного на предшествующем
технологическом переходе. Величина
пространственных отклонений заготовок
определяется по формулам, представленным
в СТМ. Следует иметь в виду, что величину
остаточной кривизны после переходов
обработки выполняют с учетом коэффициента
уточнения
и
,
суммируя промежуточные припуски на
обработку