Методические указания по выполнению п. 3.3
На основании исходных данных (табл. 3.7) рассчитать процент увеличение / снижение чистой выручки от реализации в каждом месяце, по отношению к плановой выручке – 100,0 млн.р.
2. Рассчитать заработную плату «по результату» за каждый месяц по формуле:
Змi = Змб * ( 1+ Вi*Ппр/100), (3.8)
где Змб - заработная плата менеджера (базовая), при чистой выручке от реализации в 100,0 млн.р (гр.2 табл.3.3),
Вi - процент увеличение чистой выручки от реализации в каждом месяце, по отношению к плановой выручке – 100,0 млн.р.
Ппр - процент прироста заработной платы на каждый процент прироста выручки (гр.3 табл.3.3)
3. На основании полученных данных рассчитать годовой фонд заработной платы менеджера, абсолютные и относительные отклонения от базовой заработной платы.
4. Расчет планового ФЗП на следующий год способом укрупненного планирования провести с использованием индекса фонда оплаты труда по формуле:
ФЗПпл = ФЗПб * IФЗП, (3.9)
где ФЗПпл – фонд заработной платы плановый,
ФЗПб - фонд заработной платы базовый (рассчитанный),
IФЗП – индекс заработной платы.
Индекс заработной платы зависит от динамики ряда основных показателей производства: объем производства продукции (ОП), производительность труда (ПТ), средняя заработная плата (СЗП) и рассчитывается по формуле:
IФЗП = Iоп * IСЗП/IПТ, (3.10)
где Iоп , IСЗП, IПТ – планируемая динамика основных показателей производства в абсолютных величинах.
Полученные результаты представить в виде таблицы
Таблица 3.8
Месяц года |
Прирост чистой выручки от реализации, % |
Заработная плата менеджера, р. |
Отклонение от базовой заработной платы (+,-), р. |
Отклонение от базовой заработной платы, % |
… |
… |
… |
|
|
Итого |
|
|
|
|
Плановый ФЗП на следующий год |
Х |
|
Х |
Х |
Подготовить аналитическую справку по полученным итоговым результатам (табл. 3.8).
Заключение
В учебном пособии рассмотрены организационно-методические вопросы выполнения курсового проекта по дисциплине «Организация, нормирование и оплата труда». Задания, представлены по разделам: организация труда; нормирование труда; организация оплаты труда, - и требуют рассмотрения теоретических вопросов на основе литературных источников, выполнения практических проектных расчетов, проведения анализа полученных результатов, формулировки предложений и обоснованных рекомендаций, мероприятия по совершенствованию организации, нормирования и оплаты труда на предприятии. По итогам выполнения разделов необходимо выделить и сформулировать недостатки по рассматриваемому направлению исследуемой темы, а также объяснить причины, вызвавшие их возникновение.
Даны методические указания по выполнению разделов курсового проекта при изучении дисциплины «Организация, нормирование и оплата труда».
П
РИЛОЖЕНИЕ
1
Рисунок 1. Примерная схема одного из участков цеха с расположением станков и проездов в соответствии с технологическим процессом
1 – Токарный станок; 2 – Фрезерный станок; 3 – Шлифовальный станок; 4 – Сверлильный станок.
Стрелками показан технологический процесс изготовления (перемещение) изделия по цеху.
П
РИЛОЖЕНИЕ
2
Рисунок 2. Пример планировки рабочего места токаря
Станок; 2- защитный экран; 3 - световая сигнализация; 4 -лоток для инструментов; 5- тара для заготовок; 6- тара для готовых деталей; 7- инструментальная тумбочка (600 x 600 x 1100 мм); 8- урна для мусора; 9 -решётка под ноги; 11поворотный стул
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Рисунок 3.1. Микроклассификация рабочей зоны (при работе сидя)
А – зона максимальной досягаемости;
Б – зона досягаемости пальцев при вытянутой руке;
В – зона легкой досягаемости ладони;
Г – оптимальное пространство для грубой ручной работы;
Д – то же для тонкой ручной работы.
Рисунок 3.2. Микроклассификация рабочей зоны (стоя)
А – оптимальная зона;
Б – нормальная зона;
В – максимальная зона
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Виды технологических операций
Операция зенкование и подрезка торца пластиной
На основе исходных данных табл. 1, 2 определить норму времени на обработку торца детали зенковкой и подрезной пластиной.
Рисунок 4.1. Подрезка торцов зенковкой
Таблица 1
Исходные данные для определения затрат труда на обработку торца детали зенковкой и подрезной пластиной
Наименование работ |
Варианты |
|||||||||||
1,
|
2
|
3 |
4
|
5
|
6
|
7
|
8 |
9
|
10
|
11
|
12 |
|
13 |
14 |
15 |
16 |
17 |
18 |
19 |
20 |
21 |
22 |
23 |
24 |
|
1 Подрезка торца зенковкой
|
Сталь, мм |
Чугун, мм |
Медные сплавы, мм |
|||||||||
30
|
60
|
80
|
св.80
|
30
|
60
|
80
|
св.80
|
30
|
60
|
80
|
св.80
|
|
2 Подрезка торца подрезной пластиной |
80 |
30
|
св.80
|
60
|
60 |
св.80 |
80 |
30
|
св.80
|
60 |
30
|
80
|
Нормативы времени на подрезку торцев, зенкование и
зацентровку отверстий
Таблица 2
Нормативы времени на подрезку торцов
Вид обработки |
Обрабатываемый материал |
Диаметр обрабатываемых отверстий Д, мм |
|||
30 |
60 |
80 |
Св. 80 |
||
1 Подрезка торцов зенковкой |
Сталь |
0,07 |
0,08 |
0,09 |
0,11 |
Чугун |
0,08 |
0,09 |
0,10 |
0,12 |
|
Медные сплавы |
0,09 |
0,10 |
0,11 |
0,13 |
|
2 Подрезка торцов подрезной пластиной |
Сталь |
0,09 |
0,10 |
0,11 |
0,13 |
Чугун |
0,10 |
0,11 |
0,12 |
0,14 |
|
Медные сплавы |
0,11 |
0,12 |
0,13 |
0,15 |
|
Операция снятие фасок и центровка отверстия
На основе исходных данных табл. 3 и нормативов, приведенных в табл. 4, определить затраты времени на снятие фасок и центровку отверстий.
а) б)
Рисунок 4.2. Снятие фасок и заусенцев (а – сверлом, б – метчиком)
Рисунок 4.3. Центровка отверстий
62
Таблица 3
Исходные данные для определения затрат труда на снятие фасок и центровку отверстий
Вид работ |
Варианты
|
|||||||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
|
13 |
14 |
15 |
16 |
17 |
18 |
19 |
20 |
21 |
22 |
23 |
24 |
|
1 Снятие фасок |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2 Центровка отверстия |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Примечание
1. В числителе приведен размер фаски (мм), в знаменателе – диаметр центрового отверстия (мм).
2. В числителе приведен диаметр центрового отверстия (D, мм), в знаменателе – его длина (L, мм).
63
Таблица 4
Нормы времени на выполнение работ по снятию фасок
и центровке отверстий
Размер фаски, мм |
Машинно-ручное время, мин |
Размеры
центрового отверстия
|
Машинно-ручное время, мин |
|
0,02 |
|
0,05 |
|
0,04 |
|
0,07 |
|
0,06 |
|
0,09 |
|
0,09 |
|
0,12 |
|
0,11 |
|
0,15 |
|
0,14 |
|
0,19 |
|
0,17 |
|
0,23 |
,
мм
64
Операция нарезания шестерен и колес
На основе исходных данных табл. 5 и нормативов, приведенных в табл. 6, определить норму времени на нарезание шестерен и колес.
Таблица 5
Исходные данные для определения затрат труда на нарезание шестерен и колес
Вид работ |
Варианты |
|||||||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
|
13 |
14 |
15 |
16 |
17 |
18 |
19 |
20 |
21 |
22 |
23 |
24 |
|
1 Черновая обработка: - шестерни |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
- колеса |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2 Чистовая обработка шестерни и колеса |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Примечание
В числителе приведена длина зуба (мм), в знаменателе – нарезаемый модуль (мм).
65
Таблица 6
Нормы времени на выполнение зубострогальных работ (для прямозубых и конических колес)
Характер обработки |
Отношение кол-ва зубьев колеса к количеству зубьев шестерни |
Средняя скорость резания V, м/мин |
Число двойных ходов в мин, Nдх |
Длина зуба, мм |
|
Черновое нарезание |
Шестерни |
|
18-20 |
442 |
12 |
Колеса 2 : 1; |
391 |
20 |
|||
|
309 |
25 |
|||
|
276 |
30 |
|||
Шестерни - любое |
247 |
40 |
|||
198 |
50 |
||||
|
158 |
60 |
|||
143 |
70 |
||||
135 |
80 |
||||
128 |
90 |
||||
Колеса |
Св 2 : 1 |
18-20 |
442 |
12 |
|
391 |
20 |
||||
309 |
25 |
||||
276 |
30 |
||||
247 |
40 |
||||
Чистовое |
Шестерни и колеса |
Колеса до 21; шестерни любые |
20-24 |
442 |
12 |
445 |
20 |
||||
347 |
25 |
||||
Продолжение табл. 6
Нарезаемый модуль Тв, мм до |
||||||||||||
|
Nдх |
1,5 |
2,0 |
2,5 |
2,7 |
3,0 |
3,5 |
3,7 |
4,0 |
4,5 |
4,8 |
|
Основное время, мин |
||||||||||||
Черновое нарезание |
Шестерни |
442 |
7,6 |
9,3 |
11,2 |
13,3 |
15,2 |
17,4 |
18,9 |
19,7 |
21,5 |
23,0 |
391 |
7,6 |
11,2 |
13,3 |
15,3 |
16,0 |
19,7 |
21,5 |
22,6 |
23,5 |
25,0 |
||
309 |
9,3 |
13,3 |
16,9 |
19,7 |
23,7 |
25,7 |
27,0 |
28,5 |
29,7 |
30,5 |
||
276 |
11,2 |
16,0 |
16,0 |
19,7 |
23,7 |
27,4 |
29,5 |
31,0 |
32,6 |
33,6 |
||
247 |
14,0 |
16,0 |
19,7 |
23,7 |
27,4 |
29,5 |
32,0 |
33,7 |
35,4 |
37,0 |
||
198 |
16,5 |
17,9 |
21,0 |
23,4 |
27,4 |
29,8 |
32,7 |
34,0 |
36,0 |
37,9 |
||
158 |
17,6 |
18,5 |
21,8 |
24,0 |
28,2 |
32,9 |
33,2 |
35,0 |
37,2 |
38,5 |
||
143 |
18,7 |
19,4 |
22,3 |
24,8 |
29,0 |
33,0 |
34,4 |
35,6 |
38,0 |
39,5 |
||
135 |
19,6 |
20,7 |
23,0 |
25,2 |
29,8 |
33,7 |
35,0 |
36,0 |
39,2 |
40,4 |
||
128 |
20,4 |
21,5 |
24,7 |
26,5 |
30,6 |
34,6 |
36,9 |
38,2 |
40,5 |
41,6 |
||
Колеса |
442 |
9,3 |
11,2 |
13,2 |
16,0 |
17,5 |
18,4 |
19,2 |
20,0 |
20,9 |
21,5 |
|
391 |
9,3 |
13,3 |
16,0 |
16,0 |
19,7 |
23,7 |
24,8 |
25,6 |
27,0 |
28,2 |
||
309 |
11,2 |
16,0 |
19,7 |
19,7 |
23,7 |
27,4 |
28,5 |
29,7 |
30,9 |
31,5 |
||
276 |
13,3 |
16,7 |
19,7 |
23,7 |
27,4 |
32,9 |
33,5 |
34,7 |
35,8 |
37,0 |
||
247 |
15,5 |
17,0 |
20,3 |
24,0 |
28,5 |
33,5 |
34,9 |
36,0 |
36,9 |
38,0 |
||
Чистовое |
Шестерни и колеса |
442 |
7,6 |
8,6 |
9,3 |
11,2 |
13,3 |
14,5 |
15,7 |
16,8 |
18,0 |
18,5 |
445 |
8,0 |
9,5 |
11,5 |
12,0 |
14,5 |
15,0 |
16,7 |
17,5 |
19,0 |
19,7 |
||
347 |
9,8 |
11,2 |
13,8 |
14,7 |
16,0 |
17,7 |
18,3 |
19,5 |
20,5 |
21,0 |
||
Операция фрезерования
На основе исходных данных табл. 7 и нормативов, приведенных в табл. 8, определить норму времени на выполнение фрезерных работ.
Таблица 7
Исходные данные для определения затрат труда на выполнение фрезерных работ
Исходные данные |
Варианты |
||||||||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
|
14 |
15 |
16 |
17 |
18 |
19 |
20 |
21 |
22 |
23 |
24 |
25 |
|
|
Диаметр фрезы, мм |
100 |
125 |
100 |
125 |
100 |
125 |
100 |
125 |
100 |
125 |
100 |
125 |
100 |
Ширина обработки, мм |
70 |
150 |
100 |
100 |
150 |
50 |
70 |
50 |
100 |
100 |
150 |
50 |
70 |
Глубина резания, мм |
3 |
5 |
8 |
12 |
3 |
8 |
5 |
12 |
8 |
5 |
12 |
3 |
8 |
Длина обрабатываемой поверхности, мм |
25 |
50 |
75 |
125 |
150 |
200 |
300 |
25 |
50 |
100 |
175 |
250 |
300 |
68