Таблица П.1.4

Название

Содержание глинистых частиц, %

глина

30-60

суглинок:

тяжелый

30-20

средний

20-15

мягкий

15-10

супесь

5-10

Таблица П.1.5

Классификация глинистого сырья по числу пластичности

Название

Число пластичности

высокопластичное

более 25

среднепластичное

от 15 до 25

умереннопластичное

от 7 до 15

малопластичное

менее 7

Таблица П.1.5

Насыпная плотность сырья и добавок, используемых в производстве

керамических материалов

Наименование

Насыпная плот-

Наименование

Насыпная плотность

сырья

ность кг/м3

сырья

кг/м3

Песок

1400-1500

Шлак металлургиче-

ский

1300-1500

Супесь

1600

Сухой лесс

1800

Суглинок

1600-1750

Зола из отвалов

1600

Глина

1700-1850

Зола-унос

900

Дегидратированная

1000-1100

Торф

400-600

глина

Молотый шамот

1300-1500

Шлак котельный

700-1000

Каменный уголь

Опилки в высушен-

в тонкомолотом со-

ном состоянии при

стоянии

570-860

наибольшей крупно-

сти 2 мм

200-250

Наименование

Назначение

Ориентировоч-

Рекомендуемый грану-

добавки

ное количество,

лометрический состав,

%

мм

Высокопластичная

Улучшение формовоч-

В виде порошка

Менее 1

глина

ных свойств, повыше-

10-30, в виде

ние пластичности

шликера около 5

Песок

Улучшение сушки сыр-

5-25

Крупнозернистый

ца

Древесные

Улучшение сушки и

5-30

До 6

опилки

обжига, экономия топ-

лива

Шамот (молотый

Улучшение сушки сыр-

5-20

3-0,5

кирпичный бой)

ца

Дегидратированная

Улучшение сушки,

10-50

3-5

глина

обезвоживание глин с

высокой карьерной

влажностью

Зола ТЭЦ (гидро-

Улучшение сушки и

15-20

0-3 (в естественном ви-

удаленная)

обжига

де без ошлакованных

частиц)

Шлаки топливные

Улучшение сушки и

3-100

3-0,5

обжига

Уголь каменный,

Улучшение обжига,

2-8

0-3

бурый, антрацит

экономия топлива

Горелые породы

Улучшение сушки, а

3-20

3-0,5

при достаточной кало-

рийности и

обжига

Лузга подсолнуха и

Улучшение сушки и

8-15

В естественном

проса

обжига

виде

Сульфито-

Повышение пластично-

0,5-3

В водном растворе

спиртовая барда

сти

Бой оконного или

Улучшение спекания

3-5

В тонкодисперсном со-

другого легкоплав-

при обжиге, повышение

стоянии

кого стекла

прочности

Пиритные огарки,

Повышение прочности,

3-8

Менее 0,5 (возможно

низкосортная желе-

интенсификация окра-

добавление в виде шли-

зистая руда, желе-

ски керамического че-

кера)

зорудные отходы

репка (от темнокрасно-

Курской магнитной

го до бордового)

аномалии

Окончание табл. П.1.7

Марганцевая руда

Приобретение темной

3-10

Менее 0,5 (возможно

окраски керамического

добавление в виде сус-

черепка (от светлоко-

пензии)

ричневого до темноко-

ричневого)

Мел, мергель, до-

Осветление черепка до

15-30

Менее 0,1 (возможно

ломит

кремового цвета

добавление в виде шли-

кера)

Каолин или бело-

Осветление черепка до

30-50

В виде порошка

жгущаяся глина

кремового цвета

Углекислый барий

Нейтрализация раство-

0,5-1

В виде раствора

римых солей, имею-

щихся в глинах, даю-

щие высолы на готовых

изделиях

Таблица П.1.8

Технологические показатели производства керамических плиток,

изготовленных методом полусухого прессования

Наименование норм

Единицы

Показатель

измерения

Производственные потери при:

обжиге

3 + п.п.п.

сушке

%

2-3

прессовании

1

Потери при получении пресспорошка

%

2-3

Потери при транспортировании

%

1-2

Потери в процессе массоприготовления

%

1-3

Потери в процессе предварительной подготовки

%

2

Потери сырья в процессе приготовления

%

2

глазури

Влажность:

суспензии глинистых материалов

45-52

суспензии отощающих компонентов при помоле в ша-

%

ровых мельницах

35-40

Влажность шликера при совместном помоле

%

40-49

Влажность готового шликера

%

40-45

Влажность пресспорошка

%

5-7

Средняя продолжительность помола в шаровых мель-

ницах периодического действия:

при раздельном помоле

час

8-10.5

при совместном помоле

8-10

Наименование норм

Единицы из-

Показатель

мерения

Производственные потери при обжиге

%

от 2 до 5 + п.п.п.

Производственные потери при сушке (возвращаемые)

%

2-3

Потери в процессе массоприготовления и формовании

%

2-3

Потери при транспортировании

%

1-2

Таблица П.1.10

Технологические показатели производства санитарно-технических изделий

Наименование норм

Едини-

Показатель

цы из-

мерения

Производственные потери при:

формовании

2

сушке

%

4

глазуровании

1

обжиге

6 + п.п.п. (потери при

прокаливании)

Потери в процессе предварительной подготовки

%

2

Потери в процессе массоприготовления

%

3

Транспортирующие потери

%

1-2

Влажность:

при разжижении глинистых материалов

52-58

суспензии отощающих компонентов в шаровой мель-

%

нице

45-48

Влажность готового шликера (литейного)

%

32-33

Влажность изделий, поступающих на сушку (формова-

ние методом литья)

%

18

Влажность изделий после сушки

%

1-2

Средняя продолжительность помола в шаровых мель-

ницах периодического действия

ч

8-16

Продолжительность выдержки

литейного шликера

сутки

4

Оборачиваемость гипсовых форм

разы

70

Расход гипса на 1 т гипсовых форм

т

0,9