3.5. Анализ качества продукции

Оценка и анализ качества продукции, являясь обратной связью в системе управления производственным процессом, дают информацию для совершенствования производства. Отрасль науки, изучающая и реализующая методы количественной оценки качества продукции, называется квалиметрия. Различают следующие основные методы определения показателей качества продукции машиностроительного производства:

• измерительный — на основе технических средств (показатели назначения, параметрической надежности, экологические и др.);

• экспертный — при котором решение о значении показателей качества продукции принимается экспертами (показатели назначения, эстетические и др.);

• регистрационный — на основе наблюдений и подсчета числа событий, предметов, затрат (показатели надежности функционирования, экологические и др.);

• расчетный — на основе использования теоретических и (или) эмпирических зависимостей показателей качества продукции от ее параметров. Расчетный относится к методам прогнозирования показателей качества.

При наличии сигнала о нарушении производственного процесса (например, по данным контрольной карты) должны быть выявлены и устранены определенные не случайные причины нарушения. Под определенными причинами следует понимать существование факторов, которые допускают изучение и воздействие на себя. Случайные причины неизбежно встречаются в любом процессе, даже если технологический процесс проводится с использованием стандартных методов и сырья. Исключение случайных причин невозможно технически или нецелесообразно экономически.

Рис. 7. Структура причинно-следственной диаграммы Исикавы

Часто при определении факторов, которые влияют на какой-либо показатель, характеризующий качество, используют причинно-следственные диаграммы (диаграммы Исикавы). Диаграмма состоит из анализируемого показателя качества и факторов, формирующих этот показатель (рис. 4.).

Построение диаграмм включает следующие этапы:

1. выбор результативного показателя, характеризующего качество изделия, процесса;

2. анализ и разработку основных интегральных факторов определяющих показатель качества, формирующих их дифференциальных факторов , и более мелких факторов, протекающих в системе или в процессе;

3. ранжирование факторов по их значимости и выделение наиболее важных. Этот этап осуществляется с использованием экспертных методов оценки.

Диаграмма дает представление о значимости факторов и может явиться инструментом в организации производства, планирования и проведения мероприятий по повышению качества. С помощью диаграммы можно проводить анализ единичного показателя качества или качества всего объекта анализа. Число интегральных факторов, как правило, незначительно. Так, при анализе качества изделия машиностроительного производства основными интегральными факторами являются конкурентоспособный проект, совершенная технология, надежное оборудование, качественные материалы и комплектующие, а также качественные труд и организация производства. Другой подход при анализе качества продукции — составление диаграммы «по ходу» технологического процесса.

Выявление причин недостаточного качества продукции и планирование мероприятий по его повышению решается также с помощью диаграмм Парето. Все факторы, определяющие качество изделия, классифицируются с целью их ранжирования, например, по степени затрат на их устранение для повышения качества продукции, по их стоимости.

При использовании диаграмм Парето все факторы, определяющие качество, объединяются в три группы: А, В и С. В первую группу А объединяют три фактора, которые по своей стоимости превосходят все остальные, и располагают их в порядке убывания. В группу В включают три последующих фактора, каждый из которых в убывающем порядке непосредственно примыкает к группе А. В группу С заносят все остальные факторы, выделяя в качестве последнего фактора суммарные «прочие факторы», т.е. те, которые не удалось разделить на составляющие.

Методика анализа качества продукции машиностроения с помощью диаграмм Парето следующая:

1. Собирают статистические данные, которые могут иметь отношение к браку, выявляют количество видов брака и подсчитывают сумму потерь, соответствующую каждому из видов.

2. Располагают виды брака по группам А, В и С в порядке убывания суммы потерь, а в конце ряда ставят «Прочие виды», не имеющие значения для данного анализа и поэтому недифференцированные.

3. Строят столбчатый график (рис. 8), по оси абсцисс которого откладывают виды брака, а по оси ординат — сумму потерь, где каждому виду брака соответствует свой прямоугольник (столбик), вертикальная сторона которого соответствует величине потерь от этого вида брака (основания всех прямоугольников равны) и строят кривую кумулятивной суммы (кривую Лоренца). На правой стороне графика откладывают значение кумулятивного процента.

4. Подсчитывают накопленную сумму, принимая ее за 100%.

Стоимостной анализ диаграммы Парето показывает, что на группу факторов А приходится, как правило 70 - 80% всех затрат, на группу Б - 10 - 25%. группа С характеризуется 5 - 10% затрат, связанных с ошибками и дефектами в работе. Неравноценность в стоимости факторов групп наводит на мысль различного подхода к воздействию на факторы для повышения качества продукции. Например, если факторы — это детали изделия, то контроль деталей группы А должен быть наиболее жестким. а в группе С — наиболее упрощенным.

В качестве факторов часто используют виды брака (изгиб, трещины, коробление и др.), а также маршрутный технологический процесс, если имеются данные о величине потерь от брака по каждой из операций.

Рис. 8. Общая схема диаграммы Парето

При проведении анализа исследуют прежде всего факторы группы А и разрабатывают план мероприятий по устранению дефектов и повышению качества продукции.

Диаграммы Парето являются производственным документом и отвечают логике системы качества в стандартах ИСО — действия по повышению качества должны быть документированы.