3.2. Определение трудоемкости сборки

Трудоемкость сборочных работ определяется следующими методами:

• по технологическому процессу

• методом сравнения (по производственной программе);

• по данным заводов;

• по укрупненным показателям.

По технологическому процессу – трудоемкость определяется путем нормирования операций и переходов на основе известных структурных формул:

Определение Т_шт и Т_штк производится по общемашиностроительным нормативам на слесарно-сборочные работы, разработанные для соответствующих видов производства. Т.к. при сборке основное и вспомогательное время является ручным, то их объединяют в оперативное время:

Трудоемкость может быть определена также и другими методами, которые рассмотрены при проектировании механических цехов. Общую трудоемкость сборки машины подразделяют а трудоемкость слесарно-пригоночных работ Т_сл, узловой сборки Т_узл, и общей сборки - Т_общ.

Соотношение трудоемкости видов сборочных работ, %.

Таблица 19

Вид сборочных работ	Тип производства
	Единичн	М/серийн	Серийное	Кр/серийн.	Массовое
Слесарно- пригоночные	25 – 30	20-25	15-20	10-15	-
Узловая сборка	5-10	10-15	20-30	30-40	45-60
Общая сборка	60-70	60-70	50-65	45-60	40-55

3.3. Определение количества рабочих мест и оборудования

Количество рабочих мест определяется по трудоемкости сборки, рассчитанной одним из рассмотренных выше способов.

Для непоточного производства при точном проектировании:

где Т_сб – трудоемкость сборки одного изделия, чел/час;

Д – годовой выпуск изделий или узлов в шт;

Ф_рм – действительный годовой фонд времени рабочего места, час;

Р_сб – средняя плотность работы.

Под плотностью работы понимают число рабочих, приходящихся на одно рабочее место. Так при работе на верстаке плотность равна 1, при работе на стендах узловой и общей сборки Р_сб = 2, 3, 4 и больше в зависимости от габаритов и сложности сборки.

Полученное М_р округляется до целого числа. Отношение расчетного количества рабочих мест к принятому является коэффициентом загрузки рабочих мест.

При укрупненном проектировании для определения количества рабочих мест всего цеха или отделения расчет ведут по формуле:

где - суммарная трудоемкость годового выпуска цеха по сборке в чел/час;

- средний коэффициент загрузки, равный 0,75 – 0,8;

Р_сб = 1,2 – 1,8

При поточной сборке, в т.ч. конвейерной, при регламентированных перерывах количество рабочих мест определяется по действительному такту сборки:

Где Т_и – трудоемкость сборки изделия (узла), равная суммарному оперативному времени по всем операциям, чел/час.

- действительный такт сборки;

Р_ср – средняя плотность работы.

В состав технологического оборудования сборочного цеха входят также:

• сборочные стенды;

• прессы;

• механизированные сборочные установки и инструмента (гайковерты, шпильковерты, сверлильные машинки, шлифовальные машинки и др.);

• сборочные автоматы;

• установки и стенды для испытания оборудования.

При разработанном тех. процессе сборки количество указанного оборудования определяется по формулам, аналогичным применяемым для расчета количества станков в механических цехах:

где Т_об – годовая трудоемкость выполнения операций на оборудовании данного типа;

Ф_до – годовой действительный фонд работы оборудования при принятом числе смен.