1.2.2. Элементы режущей части зенкеров и разверток
Процесс зенкерования осуществляется зенкером (рис. 1.9), который служит для дальнейшей обработки отверстий, полученных после литья, штамповки или сверления. Эта обработка отверстия может быть либо окончательной, либо промежуточной (получистовой) перед развертыванием, дающим еще более точные отверстия (3 — 1-й класс точности, 7—9-й класс шероховатости).
Рис. 1.9. Основные части зенкеров: a—цельного с конусным хвостовиком; 6—насадного цельного
Рис. 1.10. Основные части развертки
Характер работы зенкера подобен сверлу при рассверливании отверстия. По конструкции и оформлению режущих кромок зенкер несколько отличается от сверла и имеет три — четыре зуба.
Процесс развертывания осуществляется разверткой. Развертка (рис. 1.10) во многом напоминает зенкер; основное ее отличие от зенкера заключается в том, что она снимает значительно меньший припуск и имеет большее число зубьев - от 6 до 12.
Зенкеры и развертки изготовляют как из инструментальных сталей У12А, 9ХС, Р18 и Р9, так и с пластинками из твердых сплавов (Т15К6 при обработке сталей; ВК8, ВК6 и ВК4 при обработке чугунов); ручные развертки изготовляют из сталей 9ХС и У12A.
Рабочая часть зенкера и развертки (см. рис. 1.9 и 1.10) снабжена режущими зубьями и состоит, в свою очередь, из двух частей: режущей В и калибрующей Г. Режущая (заборная) часть, наклонная к оси под главным углом в плане φ (угол конуса режущей части 2φ), выполняет основную работу резания. Калибрующая часть служит для направления инструмента при работе, для калибрования отверстий и сохранения размера инструмента после его переточки. У развертки, в отличие от зенкера, калибрующая часть пит из двух участков: цилиндрического Д и конического Е, так называемого обратного конуса (рис. 1.10). Обратный конус делается уменьшения трения инструмента об обработанную поверхность и меньшего увеличения диаметра отверстия.
Передний угол γ у зенкера из инструментальной стали равен 10—20°, у разверток γ = 0 - 10° (0° - для чистовых pазверток и при резании хрупких металлов). У зенкеров с твердосплавными пластинками угол γ равен от +5 до -5°, а у разверток – от 0 до 5°.
Задний угол α на режущей части у зенкеров и разверток делается 6— 15° (большие значения для малых диаметров); задний угол на калибрующей части равен нулю, так как имеется цилиндрическая ленточка f.
Главный угол в плане φ у зенкера 30 - 60°. У разверток из инструментальных сталей: ручных φ = 0,5—1,5°; машинных при обработке сквозных отверстий в вязких металлах (стали) φ = 15 ; при обработке сквозных отверстий в чугунах φ = 5°; при развертывании глухих, а также сквозных oтверстий по 3-му классу точности и грубее φ = 45 — 60°; у разверток, оснащенных пластинками твердых сплавов, φ = 30 — 45°.
1.3. Задания по лабораторным работам
Лабораторная работа № 1
ИЗУЧЕНИЕ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА
ПРИ СВЕРЛЕНИИ
Индивидуальное задание
Таблица 1.2
№ |
ЗАДАНО |
№ варианта |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
1 |
Инструментальный материал |
Инструментальные углеродистые стали |
1, 6 |
Инструментальные легированные стали |
2, 7 |
||
Инструментальные быстрорежущие стали |
3, 8 |
||
Твердые сплавы |
4, 9 |
||
Сверхтвердые инструментальные материалы |
5,0 |
||
2 |
Обрабатываемые материалы |
Малоуглеродистые стали |
1 |
Высокоуглеродистые стали |
2 , 3 |
||
Легированные стали |
4 |
||
Нержавеющие стали |
5 |
||
Чугун |
6, 7 |
||
Медные сплавы |
8 |
||
Алюминиевые сплавы |
9 |
||
Неметаллические материалы |
0 |
||
3 |
Диаметр отверстия, мм |
2 – 4 |
1 |
4 – 6 |
2 |
||
6 – 8 |
3 |
||
10 – 12 |
4 |
||
12 – 16 |
5 |
||
16 – 20 |
6 |
||
20 – 25 |
7 |
||
25 – 30 |
8 |
||
30 – 40 |
9 |
||
40 – 50 |
0 |
||
4 |
Длина отверстия, мм |
50 |
0, 1, 2, 3 |
70 |
4, 5, 6 |
||
100 |
7, 8, 9 |
||
ТРЕБУЕТСЯ |
|||
1 |
Определить геометрию инструмента |
||
2 |
Рассчитать режимы резания |
||
3 |
Найти инструмент, наиболее близкий по своим размерным и геометрическим параметрам к расчетному |
||
4 |
Произвести измерения линейных и геометрических параметров сверла |
||
ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ ЧАСТЬ |
|||
При несовпадении реальных и расчетных параметров дать анализ, к изменению каких качественно-точностных и производственных параметров процесса обработки приведут эти отклонения |
|||
Лабораторная работа № 2
ИЗУЧЕНИЕ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА
ПРИ РАССВЕРЛИВАНИИ
Индивидуальное задание
Таблица 1.3
№ |
ЗАДАНО |
№ варианта |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
1 |
Инструментальный материал |
Инструментальные углеродистые стали |
2, 7 |
Инструментальные легированные стали |
1, 6 |
||
Инструментальные быстрорежущие стали |
4, 9 |
||
Твердые сплавы |
3, 0 |
||
Сверхтвердые инструментальные материалы |
5, 8 |
||
2 |
Обрабатываемые материалы |
Малоуглеродистые стали |
4 |
Высокоуглеродистые стали |
6, 7 |
||
Легированные стали |
1 |
||
|
|
Нержавеющие стали |
5 |
Чугун |
2 , 3 |
||
Медные сплавы |
9 |
||
Алюминиевые сплавы |
8 |
||
Неметаллические материалы |
0 |
||
3 |
Диаметр отверстия, мм |
25 – 30 мм. |
3 |
30 – 35 мм |
5 |
||
35 – 40 мм |
7, 8, 9, 0 |
||
40 – 50 мм |
1, 4, 2, 6 |
||
4 |
Длина отверстия, мм |
50 |
7, 1, 4, 2, |
70 |
0, 8, 9 |
||
100 |
3, 5, 6 |
||
ТРЕБУЕТСЯ |
|||
1 |
Определить геометрию инструмента |
||
2 |
Рассчитать режимы резания |
||
3 |
Найти инструмент, наиболее близкий по своим размерным и геометрическим параметрам к расчетному |
||
4 |
Произвести измерения линейных и геометрических параметров инструмента |
||
ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ ЧАСТЬ |
|||
При несовпадении реальных и расчетных параметров дать анализ, к изменению каких качественно-точностных и производственных параметров процесса обработки приведут эти отклонения |
|||
Лабораторная работа № 3
ИЗУЧЕНИЕ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА
ПРИ ЗЕНКЕРОВАНИИ
Индивидуальное задание
Таблица 1.4
№ |
ЗАДАНО |
№ варианта |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
1 |
Инструментальный материал |
Инструментальные углеродистые стали |
1, 6 |
Инструментальные легированные стали |
2, 7 |
||
|
Инструментальные быстрорежущие стали |
3, 8 |
|
Твердые сплавы |
4, 9 |
||
Сверхтвердые инструментальные материалы |
5,0 |
||
2 |
Обрабатываемые материалы |
Малоуглеродистые стали |
1 |
Высокоуглеродистые стали |
2 , 3 |
||
Легированные стали |
4 |
||
Нержавеющие стали |
5 |
||
Чугун |
6, 7 |
||
Медные сплавы |
8 |
||
Алюминиевые сплавы |
9 |
||
Неметаллические материалы |
0 |
||
15 - 20 мм |
2 |
||
20 – 25 мм |
3 |
||
25 – 30 мм |
4 |
||
30 – 35 мм |
5 |
||
35 – 40 мм |
6 |
||
40 – 50 мм |
7 |
||
50 – 60 мм |
8 |
||
60 – 70 мм |
9 |
||
70 – 80 мм |
0 |
||
4 |
Длина отверстия, мм |
50 |
0, 1, 2, 3 |
70 |
4, 5, 6 |
||
100 |
7, 8, 9 |
||
ТРЕБУЕТСЯ |
|||
1 |
Определить геометрию инструмента |
||
2 |
Рассчитать режимы резания |
||
3 |
Найти инструмент, наиболее близкий по своим размерным и геометрическим параметрам к расчетному |
||
4 |
Произвести измерения линейных и геометрических параметров инструмента |
||
ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ ЧАСТЬ |
|||
При несовпадении реальных и расчетных параметров дать анализ, к изменению каких качественно-точностных и производственных параметров процесса обработки приведут эти отклонения |
|||
Лабораторная работа № 4
ИЗУЧЕНИЕ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА
ПРИ РАЗВЕРТЫВАНИИ
Индивидуальное задание
Таблица 1.5
№ |
ЗАДАНО |
№ варианта |
|
1 |
Инструментальный материал |
Инструментальные углеродистые стали |
1, 6 |
Инструментальные легированные стали |
2, 7 |
||
Инструментальные быстрорежущие стали |
3, 8 |
||
Твердые сплавы |
4, 9 |
||
Сверхтвердые инструментальные материалы |
5,0 |
||
2 |
Обрабатываемые материалы |
Малоуглеродистые стали |
1 |
Высокоуглеродистые стали |
2 , 3 |
||
Легированные стали |
4 |
||
Нержавеющие стали |
5 |
||
Чугун |
6, 7 |
||
Медные сплавы |
8 |
||
Алюминиевые сплавы |
9 |
||
Неметаллические материалы |
0 |
||
3 |
Диаметр отверстия, мм |
до 10 мм. |
1 |
10 - 15 мм |
2 |
||
15 – 20 мм |
3 |
||
20 – 25 мм |
4 |
||
25 – 30 мм |
5 |
||
30– 35 мм |
6 |
||
35 – 40 мм |
7 |
||
40 – 50 мм |
8 |
||
50 – 60 мм |
9 |
||
60 – 80 мм |
0 |
||
4 |
Длина отверстия, мм |
50 |
0, 1, 2, 3 |
70 |
4, 5, 6 |
||
100 |
7, 8, 9 |
||
ТРЕБУЕТСЯ |
|||
1 |
Определить геометрию инструмента |
||
2 |
Рассчитать режимы резания |
||
3 |
Найти инструмент, наиболее близкий по своим размерным и геометрическим параметрам к расчетному |
||
4 |
Произвести измерения линейных и геометрических параметров инструмента |
||
ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ ЧАСТЬ |
|||
При несовпадении реальных и расчетных параметров дать анализ, к изменению каких качественно-точностных и производственных параметров процесса обработки приведут эти отклонения |
|||