- •1. Теоретическ3ие основы технологии машиностроения
- •1.1 Производственный и технологический процессы
- •Определения и основные понятия
- •1.1.2 Виды производства и их характеристика.
- •1.2. Точность обработки
- •1.2.1 Факторы, определяющие точность обработки
- •1.2.2 Факторы, влияющие на точность обработки
- •1.2.3 Методы исследования точности
- •1.2.4 Методы обеспечения заданной точности
- •1.3. Качество поверхности
- •1.3.1 Основные понятия и определения
- •1.3.2 Параметры оценки и измерение шероховатости
- •1.3.3 Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства деталей машин
- •1.4. Технологичность конструкций деталей машин
- •1.5 Припуски на обработку
- •1.5.1 Определения и основные понятия
- •2.1 Обработка наружных цилиндрических
- •2.1.1 Особенности предварительной обработки
- •2.1.2 Особенности чистовой обработки
- •2.1.3 Особенности отделочной обработки
- •2.1.4 Технологическое оснащение
- •2.2 Обработка внутренних поверхностей тел вращения (отверстий)
- •2.2.1 Виды отверстий и способы их обработки
- •2.2.2 Обработка на сверлильных станках
- •2.2.3 Обработка на расточных станках
- •2.2.4 Обработка на шлифовальных станках
- •2.2.5 Обработка на протяжных станках
- •2.2.6 Отделочные виды обработки отверстий
- •2.3 Обработка плоских поверхностей
- •2.3.1 Методы обработки плоских поверхностей
- •2.3.2 Обработка на фрезерных станках
- •2.3.4 Технологическое оснащение, применяемое при обработке плоскостей
- •2.4 Обработка сложных поверхностей
- •2.4.1Виды сложных поверхностей и их классификация
- •2.4.2 Методы обработки сложных поверхностей
- •2.5 Образование резьбовых поверхностей
- •2.5.1 Виды резьб, их назначение и классификация
- •2.5.2 Нарезание наружной резьбы
- •2.5.3 Нарезание внутренней резьбы
- •2.6 Обработка зубчатых поверхностей
- •2.6.1 Виды зубчатых колес, их назначение и характеристика
- •2.6.2 Основные методы обработки зубьев цилиндрических и конических колес
- •2.6.3 Обработка зубьев червячных пар
- •2.6.4 Отделочные виды обработки зубчатых колес
- •2.7 Особые методы обработки
- •2.7.2 Электрические методы обработки
- •3.Основы проектирования технологических процессов изготовления машин
- •3.1. Основные требования и этапы проектирования технологических процессов
- •3.1.1 Основные случаи технологических разработок
- •3.1.3 Исходные данные для проектирования технологических процессов механической обработки
- •3.1.4 Определение виды производства и формы организации работы
- •3.1.5 Технологический контроль рабочего чертежа и технических условий
- •3.1.6 Выбор метода получения заготовки
- •Базирование детали
- •3.2.1 Понятие о базах, их классификация и назначение
- •3.2.2 Основные схемы базирования по опорным базам
- •Выбор маршрута обработки детали
- •3.3.2 Составление маршрута обработки детали
- •3.3.3 Построение операций механической обработки
- •Установление режимов резания и выбор технологического оснащения
- •3.4.1 Установление режимов резания
- •3.4.2. Выбор технологического оборудования
- •3.4.3. Выбор технологической оснастки
- •3.4.4 Выбор средств контроля
- •3.5 Техническое нормирование
- •3.6 Групповая обработка - основа эффективного производства
- •3.7 Сборка машин
- •3.8 Приспособления в машиностроении
- •Пачевский Владимир Морицович
- •394026 Воронеж, Московский просп., 14
3.4.3. Выбор технологической оснастки
Выбор технологической оснастки предполагает проведение комплекса работ:
- анализ конструктивных характеристик изготовляемого изделия (габаритные размеры, материал, точность, геометрия и шероховатость поверхностей и т. д.); организационных и технологических условий изготовления изделия (схема базирования и фиксации, вид технологической операции, организационная форм| процесса изготовления и т. д.); |
- группирование технологических операций для того, чтобы определить наиболее приемлемую систему технологической оснастки и повысить коэффициент ее использования;
- определение исходных требований к технологической оснастке;
- отбор номенклатуры оснастки, соответствующей установленным требованиям;
- определение исходных расчетных данных для проектировании изготовления новых конструкций оснастки;
- выдачу технических заданий на разработку и изготовление технологической оснастки,
Группирование технологических операций проводят, исходя из эксплуатационных характеристик систем оснастки, которые относятся определяемые конструкции, учитывается обеспечение рациональной загрузки каждой конструкции оснастки на основе объемов выпуска изделий на заданный период, партионность периодичность запусков, суммарная трудоемкость технологических операций, сгруппированных на конструкцию оснастки.
Конструкцию оснастки необходимо определять, учитывав стандарты и типовые решения для данного вида технологический операций на основе габаритных размеров изделий, вида заготовок характеристики материала заготовок, точности параметров конструктивных характеристик обрабатываемых поверхностей влияющих на конструкцию оснастки, технологических схем базирования и фиксации заготовок, характеристик оборудования объемов производства.
3.4.4 Выбор средств контроля
При разработке единичных процессов контроля выявляют характеристики объекта контроля показатели процесса контроля, определяющие выбор средств уточняют методы и схемы измерений, для чего требуется конструкторская документация на изделие, технологическая документация на его изготовление и контроль, методика расчета показателей контроля.
Состав средств контроля должен обеспечивать заданные по- казатели с учетом метрологических и эксплуатационных характе- ристик (используются государственные, отраслевые стандарты и стандарты предприятий на средства контроля, классификатору и каталоги средств контроля). Произведенный выбор средств контроля обосновывается экономически, выдаются исходные данные и технические задания для проектирования недостающих средств.
При разработке процесса контроля составляют ведомости отобранных средств. По результатам выбора средств контроля оформляют технологическую документацию согласно требованиям стандартов.
3.5 Техническое нормирование
Норма времени - это регламентированное время выполнения некоторого объема работ в определенных производственных условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации.
Технически обоснованная норма штучно-калькуляци-онного времени Тш.к состоит из нормы подготовительно-заключительного времени на партию n обрабатываемых изделий Тп.з. и нормы штучного времени Тш , то есть
Тш.к = Тш + Тп.з / n. (2.1)
Норма штучного времени Тш подсчитывается по формуле
Тш = Т0 + Тв + Ттех.о + Торго + Тотд , (2.2)
где Т0 - основное время;
Тв - вспомогательное время;
Ттех.о - время технического обслуживания;
Торг.о - время организационного обслуживания;
Тотд- время на отдых.
Основное время (То) - это время на достижение непосредственной цели данного технологического перехода по качественному и (или) количественному изменению предметов труда. Основное (технологическое) время представляет собой время, в течение которого осуществляется изменение размеров, формы заготовки, состояние поверхностного слоя. Оно может быть машинным, машинно-ручньм, ручным и аппаратурным. Кроме того, оно может быть неперекрываемым и перекрываемым.
Вспомогательное время (Тв) затрачивается на осуществление действий, обеспечивающих выполнение основной работы. Наиболее характерные затраты Тв - установки и снятие заготовки, пуск и выключение станка, изменение режимов обработки, подвод и отвод инструмента, включая поворот револьверной головки или инструментального магазина, быстрое перемещение инструмента или изделия в рабочую зону. Вспомогательное время может быть машинным, машинно-ручным или ручным, перекрываемым или неперекрываемым.
Время технического обслуживания (Ттех.о) затрачивается на уход за рабочим местом в течение данной конкретной работы. Сюда входит смена затупившихся инструментов, регулировка инструментов и подналадка оборудования в процессе работы, удаление стружки и т.п.
Время организационного обслуживания (Торг.о)- это время, затрачиваемое на уход за рабочим местом в течение рабочей смены, время на его смазку, чистку и т.д.
Подготовительно-заключительное время (Тп.з) включает в себя время на подготовку к работе и выполнение действий, связанных с ее окончанием. Оно предусматривает затраты времени на получение материалов, инструментов, приспособлений, технической документации, ознакомление с работой, наладку технологического оснащения и, после окончания цикла работ, переход к следующей партии деталей. В автоматизированном производстве Тп.з требуется для переналадки ГПС, ГПМ или любой другой единицы автоматизированного комплекса на переход к изготовлению новой детали. В автоматизированном производстве высокого уровня это время может исчисляться минутами или десятками минут, в автоматизированном производстве низкого уровня - часами и десятками часов.