2. Примеры расчета

Пример 1.

Исходные данные. Деталь «Вал». Технические требования - диаметр 50h7, шероховатость Ra = 1,25 мкм. Материал детали – сталь 45. Общая длина детали – 200 мм. Длина обрабатываемой поверхности – 150 мм. Метод получения заготовки - штамповка. Обработка производится в патроне на токарном станке 1К62. Требуется определить межоперационный и общий припуски и диаметральный размер заданной поверхности заготовки.

1. Назначаем технологический маршрут обработки:

- точение черновое

- точение чистовое

- шлифование.

2. В графу 2 записываем элементарную поверхность детали и технологические переходы в порядке последовательности их выполнения.

3. Заполняем графы 3, 4 и 9 по всем технологическим переходам. Данные для заполнения граф 3 и 4 взяты из табл. 18 и 25. допуск (графа 9) на диаметральный размер штамповки взят из табл. 8.

Для выполнения расчета промежуточных припусков при обработке указанной шейки вала аналогическим методом необходимо собрать данные: R_zi-1; T_i-1; ρ_i-1; ε_i; δ_i..

4. Суммарное значение пространственных погрешностей (графа 5) определяем по формуле при обработке наружной поверхности в патроне.

, где (15)

ρ_см – допускаемые погрешности по смещению осей фигур, штампуемых в разных половинах штампа.(табл.23), тогда ρ_см = 700 мкм

ρ_кор – общая кривизна заготовки, определяемая по формуле.

ρ_кор =∆_K·L₃ , где ∆_К – удельная допустимая кривизна.

∆_К= 3 мкм/мм (табл. 21)

Таблица 1

№ п/п	Маршрут обрабоки поверхности	Элементы припуска, мкм				Расчетный припуск мкм	Расчетный Размер мм	Допуск по переходам в мкм	Предельные размеры, мм		Предельные припуски , мм
		Rzi-1	Ti-1	ρi-1	εi				max	min	max	min
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
1	Наружная пов. Ø50-0,021
	штамповка	160	200	1026	-	-	53,22	840	54,06	53,22	-	-
а	Точен. черн.	50	50	62	200	2811	50,409	520	50,93	50,41	3,13	2,81
б	Точен. чист.	25	25	3	0	324	50,085	84	50,169	50,085	0,761	0,325
в	шлифован.	5	10	0	0	106	49,979	21	50	49,979	0,169	0,106
∑4,06 ∑3,241

ρ_кор = 250 · 3= 750 мкм; то ρ₀ = 1026мкм.

Величина остаточной кривизны после выполнения перехода обработки следует определить по формуле

ρ _ост = К_у · ρ ₀, (16)

где ρ₀ – кривизна заготовки

К_у – коэффициент уточнения табл. 28

К_у = 0,06 – черновое точение

К_у = 0,05 – чистовое точение

К_у = 0,03 – шлифование.

Тогда ρ₁ = 0,06 · 1026 = 62мкм

ρ₂ = 0,05 · 62 = 3 мкм

ρ₃ = 0,03 · 3 = 0 мкм

Данные заносим в графу 5.

5. Погрешность установки заготовок (графа 6) в трехкулачковом самоцентрирующим патроне при черновом обтачивании ε_у1 =200мкм (табл. 9); при чистовом обтачивании без переустановки - ε_у2 = 0

На переходе шлифования обработка производится в центрах т.е. ε_у3=0.

6. Расчет минимального припуска (графа 7) при обработке наружной поверхности штамповки в патроне производится по формуле:

(17)

для чернового точения:

для чистового точения

для шлифования

7. Расчет промежуточных минимальных диаметров по переходам проводится в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки этой поверхности, т.е. от размера готовой детали к размеру заготовки, путем последовательного прибавления к наименьшему предельному размеру готовой поверхности детали минимального припуска 2Z_{i min.} Результаты заносятся в графу 8.

8. В графу 11 записываются размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением до того же знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для каждого перехода.

9. Наибольшие предельные размеры (графа 10) определяются путем прибавления допуска к округленному минимальному предельному размеру.

10. Предельные размеры припусков Z_{i max} (графа 12) определяются как разность предельных максимальных размеров и Z_{i min} (графа 13) – как разность предельных минимальных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

11. Для определения общих припусков Z_{0 min} и Z_{0 max} суммируются соответствующие промежуточные припуски на обработку.

12. Выполняем проверку:

Тd₃ – Тd_д = ∑27max - ∑27min.

0,84-0,021=4,06-3,241

Пример 2.

Исходные данные. Деталь «Вал». Технические требования - диаметр 50h7, шероховатость Ra = 1,25 мкм. Материал детали – сталь 45. Общая длина детали – 200 мм. Длина обрабатываемой поверхности – 150 мм. Метод получения заготовки - штамповка. Обработка производится в патроне на токарном станке 1К62. Требуется определить межоперационный и общий припуски и диаметральный размер заданной поверхности заготовки.

Назначаем технологический маршрут обработки:

- точение черновое

- точение чистовое

- шлифование.

Порядок выполнения расчета аналогичен примеру 1.

В графу 2 записывают элементарную поверхность детали и технологические переходы в порядке последовательности их выполнения.

Заполняем графы 3, 4 и 9 по всем технологическим переходам. Данные для заполнения граф 3 и 4 взяты из табл. 11 и 14. Допуск (графа 9) на диаметральный размер проката взят из табл. 8.

Таблица 2

№ п/п	Маршрут обработки поверхности	Элементы припуска, мкм				Расчетный припуск мкм	Расчетный размер мм	Допуск по переходам в мкм	Предельные размеры мм		Предельные припуски мм
		Rzi-1	Ti-1	ρi-1	εi				max мм	min	max	min
1	Наружная пов. Ø50-0,021
	штамповка	160	250	375	-	-	52,063	520	52,58	52,06	-	-

Продолжение табл. 2

а	Точен. черн.	63	60	23	200	1670		50,393	210		50,6	50,39	1,98	1,67
б	Точен. чист.	30	30	1	0	292		50,101	84		50,184	50,10	0,416	0,29
в	шлифован.	6,3	12	0	0		122	49,979		21	50	49,979	0,184	0,121
∑2,58 ∑ 2,081

Суммарное значение пространственных погрешностей при отработке наружной поверхности:

(18)

_о – общее отклонение оси от прямолинейности

_к – кривизна профиля сортового проката (табл. 13)

_к = 1,5 мкм/мм

L_з – длина заготовки

мкм

Находим коэффициенты уточнения (т.28) для:

- чернового точения К_у = 0,06

- чистового точения К_у = 0,05

- шлифования К_у = 0,03

ρ = ρ_о · К_у

ρ₁ = 375 · 0,06 = 23мкм

ρ₂ = 0,05 · 23 = 1 мкм

ρ₃ = 0,03 · 1 = 0 мкм

Данные заносим в графу 5.

Погрешность установки заготовок (графа 6) в трехкулачковом самоцентрирующим патроне при черновом обтачивании ε_у1 =200мкм /1/(табл. 9); при чистовом обтачивании без переустановки - ε_у2 = 0 мкм.

На переходе шлифования обработка производится в центрах т.е. ε_у3 = 0мкм.

Расчет минимального припуска (графа 7) при обработке наружной поверхности проката в патроне производится по формуле:

При черновом точении:

(19)

мкм

при чистовом точении:

мкм

при шлифовании:

мкм

В графу 11 записываются размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением до того же знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для каждого перехода.

Наибольшие предельные размеры (графа 10) определяются путем прибавления допуска к округленному минимальному предельному размеру.

Предельные размеры припусков Z_{i max} (графа 12) определяются как разность предельных максимальных размеров и Z_{i min} (графа 13) – как разность предельных минимальных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

Для определения общих припусков Z_{0 min} и Z_{0 max} суммируются соответствующие промежуточные припуски на обработку.

Проверка: Т_d3 – Т_dд = ∑2Z_max - ∑2Z_min.

0,520-0,021=2,58-2,081

Пример 3.

Исходные данные. Деталь «Втулка». Требуется определить межоперационный и общий припуски и размер заготовки на отверстие диаметром 40H6 с шероховатостью Ra=0,63 мкм. Материал детали – сталь 45. Общая длина детали – 50 мм. Метод получения заготовки - прокат. Обработка производится на вертикально-сверлильном станке, приспособление - пневмотиски с призматическими губками.

Назначаем технологический маршрут обработки:

- сверление

- рассверливание

• зенкерование

- развертывание предварительное

-развертывание окончательное

Для выполнения расчета промежуточных припусков при обработке указанного отверстия аналогическим методом необходимо собрать данные: R_zi-1; T_i-1; ρ_i-1; ε_i; δ_i..

В графу 1 записывают элементарную поверхность детали и технологические переходы в порядке последовательности их выполнения.

Заполняем графы 2, 3 и 8 по всем технологическим переходам. Данные для заполнения граф 2 и 3 взяты из табл. 11 и 26. Допуск (графа 8) на диаметральный размер проката взят из табл. 8.

Таблица 3

Маршрут обработки поверхности	Элементы припуска, мкм				Расчетный припуск мкм		Расчетный размер мм	Допуск по переходам в мкм			Предельные размеры мм			Предельные припуски мм
	Rzi-1	Ti-1	ρi-1	εi							max мм	min		max	min
Внутренняя пов. Ø40+0,025
Заготовка прокат	125	120	46	-	-		38,464	620			38,46	37,84		-	-
сверление	50	70	3	200	900		39, 364	250			39,36	39,11		1,27	0,9
рассверливание.	50	70	0,2	0	246		39,61	250			39,61	39,36		0,25	0,26
Зенкерование	32	40	0	0		241	39,851		100	39,9			39,8	0,44	0,29
Развертывание предварительное	5	10	0	0		144	39,995		39	39,995			39,956	0,156	0,095
Развертывание окончательное	3,2	5	0	0		30	40,025		25	40,025			40	0,044	0,03
∑2,17 ∑1,575

Суммарное значение пространственных погрешностей (графа 4) определяют по формуле при обработке внутренней поверхности. В данном случае - увод сверла и смещение оси отверстия при сверлении.

(20)

- увод сверла (табл.27)

=35

- смещение оси отверстия, относительно номинального положения

=30 (табл.27)

=46,097

Находим коэффициент уточнения (табл.28)

для сверления K_y=0,06

для рассверливания K_y=0,05

для зенкерования K_y=0,05

для развертывания предварительного K_y=0,04

для развертывания окончательного K_y=0,03

мкм.

мкм

мкм

мкм

мкм

Данные заносим в графу 4.

Погрешность установки заготовок (графа 5) в пневмотиски с призматическими губками при сверлении ε_у1 =200мкм (табл. 10); при рассверливании без переустановки - ε_у2 =0 мкм. Так как переустановка не производится, то

ε_у3 = 0 мкм

ε_у4 = 0 мкм

ε_у5 = 0 мкм

Расчет минимального припуска (графа 6) при обработке отверстия производится по формуле:

(21)

для сверления:

мкм

для рассверливания:

для зенкерования:

для развертывания предварительного:

для развертывания окончательного:

Расчет промежуточных минимальных диаметров по переходам проводится в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки этой поверхности, т.е. от размера готовой детали к размеру заготовки, путем последовательного вычитания к наименьшему предельному размеру готовой поверхности детали минимального припуска 2Z_{i min.} Результаты заносятся в графу 7.

В графу 10 записываются размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением до того же знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для каждого перехода.

Наибольшие предельные размеры (графа 9) определяются путем прибавления допуска к округленному минимальному предельному размеру.

Предельные размеры припусков Z_{i max} (графа 11) определяются как разность предельных максимальных размеров и Z_{i min} (графа 12) – как разность предельных минимальных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

Для определения общих припусков Z_{0 min} и Z_{0 max} суммируются соответствующие промежуточные припуски на обработку.

Проверка:

Пример 4.

Исходные данные. Деталь «Корпус». Требуется определить межоперационный и общий припуски и размер заготовки на поверхность «отверстие». Окончательные требования - отверстие 40Н7, шероховатость Ra = 1,25 мкм. Материал детали – сталь 45. Общая длина детали – 100 мм. Метод получения заготовки - штамповка. Обработка производится на вертикально-сверлильном станке.

Назначаем технологический маршрут обработки:

- рассверливание

- зенкерование

- развертывание предварительное

- развертывание окончательное.

Таблица 4

Маршрут обработки поверхности	Элементы припуска, мкм				Расчетный припуск мкм	Расчетный размер мм	Допуск по переходам в мкм	Предельные размеры мм		Предельные припуски мм
	Rzi-1	Ti-1	ρi-1	εi				max мм	min	max	min
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Внутренняя пов. Ø40+0,025
Заготовка штамповка	160	200	46	-	-	38,552	620	38,55	37,93	-	-
рассверливание	50	70	3	160	1053	39,605	250	39,61	39,36	1,43	1,06
зенкерование	32	40	0,2	0	246	39,851	100	39,9	39,75	0,39	0,29

Продолжение табл. 4

Развертывание предворительное	5	10	0	0	144	39,995	39	39,995	39,96	0,21	0,095
Развертывание оканчательное	3,2	5	0	0	30	40,025	25	40,025	40	0,04	0,03
∑2,07 ∑1,475

Для выполнения расчета промежуточных припусков при обработке указанного отверстия аналогическим методом необходимо собрать данные: R_zi-1; T_i-1; ρ_i-1; ε_i; δ_i..

Данные для заполнения граф 2 и 3 взяты из табл. 18 и 26.

Допуск (графа 8) на диаметральный размер штамповки взят из табл. 8.

Суммарное значение пространственных погрешностей (графа 4) определяют по формуле при обработке внутренней поверхности. В данном случае - увод сверла и смещение оси отверстия при сверлении.

(22)

- увод сверла (табл.27)

=35

- смещение оси отверстия, относительно номинального положения

=30 (табл.27)

=46,097

Находим коэффициент уточнения (табл.28)

для рассверливания K_y=0,06

для зенкерования K_y=0,06

для развертывания предварительного K_y=0,05

для развертывания окончательного K_y=0,04

мкм

q₂ = 3 · 0,06 = 0,2 мкм

q₃ = 0,2 · 0,05 = 0мкм

q₄ = 0· 0,04 = 0 мкм

Погрешность установки заготовок (графа 5) на постоянные опоры в приспособление с пневматическим приводом при рассверливании ε_у1 =160мкм (табл. 10); Так как переустановка не производится, то

ε_у2 = 0 мкм

ε_у3 = 0 мкм

ε_у4 = 0 мкм

Расчет минимального припуска (графа 6) при обработке отверстия производится по формуле:

(23)

для рассверливания:

для зенкерования:

для развертывания предварительного:

для развертывания окончательного:

Расчет промежуточных минимальных диаметров по переходам проводится в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки этой поверхности, т.е. от размера готовой детали к размеру заготовки, путем последовательного вычитание к наименьшему предельному размеру готовой поверхности детали минимального припуска 2Z_{i min.} Результаты заносятся в графу 7.

В графу 10 записываются размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением до того же знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для каждого перехода.

Наибольшие предельные размеры (графа 9) определяются путем прибавления допуска к округленному минимальному предельному размеру.

Предельные размеры припусков Z_{i max} (графа 11) определяются как разность предельных максимальных размеров и Z_{i min} (графа 12) – как разность предельных минимальных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

Для определения общих припусков Z_{0 min} и Z_{0 max} суммируются соответствующие промежуточные припуски на обработку

Проверка:

Пример 5.

Исходные данные. Деталь «Корпус». Требуется определить межоперационный и общий припуски и размер заготовки на отверстие. Окончательные требования - отверстие 40Н7, шероховатость Ra = 1,25 мкм. Материал детали – сталь 45. Общая длина детали – 100 мм. Метод получения заготовки - центробежное литье. Обработка производится на вертикально-сверлильном станке.

Назначаем технологический маршрут обработки:

- рассверливание

- зенкерование

- развертывание предварительное

- развертывание окончательное.

Для выполнения расчета промежуточных припусков при обработке указанного отверстия аналогическим методом необходимо собрать данные: R_zi-1; T_i-1; ρ_i-1; ε_i; δ_i..

Данные для заполнения граф 2 и 3 взяты из табл. 15 и 26.

Допуск (графа 8) на диаметральный размер штамповки взят из табл.8.

Суммарное значение пространственных погрешностей (графа 4) определяют по формуле при обработке внутренней поверхности в патроне. В данном случае - увод сверла и смещение оси отверстия при сверлении.

(24)

- увод сверла (табл.27)

=35

- смещение оси отверстия, относительно номинального положения

=30 (табл.27)

= 46,097

Таблица 5

Маршрут обработки поверхности	Элементы припуска, мкм				Расчетный припуск мкм	Расчетный размер мм	Допуск по переходам в мкм	Предельные размеры мм		Предельные припуски мм
	Rzi-1	Ti-1	ρi-1	εi				max мм	min	max	min
Внутренняя пов. Ø40+0,025
Заготовка литье	200	200	46	-	-	38,567	620	38,57	37,95	-	-
рассверливание	50	70	3	200	1020	39,587	250	39,59	39,34	1,39	1,02
зенкерование	32	40	0,2	0	264	39,851	100	39,9	39,8	0,46	0,31

Продолжение табл. 5

Развертывание предворительное	5	10	0	0	144	39,995	39	39,995	39,956	0,156	0,095
Развертывание оканчательное	3,2	5	0	0	30	40,025	25	40,025	40	0,044	0,03
∑2,05 ∑1,455

Находим коэффициент уточнения (табл.28)

для рассверливания K_y=0,06

для зенкерования K_y=0,06

для развертывания предварительного K_y=0,05

для развертывания окончательного K_y=0,04

мкм

q₂ = 3 · 0,06 = 0,2 мкм

q₃ = 0,2 · 0, 05 0мкм

q₄ = 0· 0,04 0 мкм

Погрешность установки заготовок (графа 5) на постоянные опоры в приспособление с пневматическим приводом при рассверливании ε_у1 =100мкм (табл. 10); при зенкеровании без переустановки - ε_у2 = 0 мкм. Так как переустановка не производится, то

=0 мкм

ε_у3 = 0 мкм

ε_у4 = 0 мкм

Расчет минимального припуска (графа 6) при обработке отверстия штамповки в патроне производится по формуле:

(25)

для рассверливания:

для зенкерования:

для развертывания предварительного:

для развертывания окончательного:

Расчет промежуточных минимальных диаметров по переходам проводится в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки этой поверхности, т.е. от размера готовой детали к размеру заготовки, путем последовательного вычитание к наименьшему предельному размеру готовой поверхности детали минимального припуска 2Z_{i min.} Результаты заносятся в графу 7.

В графу 10 записываются размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением до того же знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для каждого перехода.

Наибольшие предельные размеры (графа 9) определяются путем прибавления допуска к округленному минимальному предельному размеру.

Предельные размеры припусков Z_{i max} (графа 11) определяются как разность предельных максимальных размеров и Z_{i min} (графа 12) – как разность предельных минимальных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

Для определения общих припусков Z_{0 min} и Z_{0 max} суммируются соответствующие промежуточные припуски на обработку.

Проверка:

Пример 6.

Исходные данные: Деталь «Брус», 100×50×500. Требуется определить межоперационный и общий припуски и размер заготовки на поверхность «плоскость». Окончательные требования - поверхность 100h7, шероховатость Ra = 1,25 мкм. Материал детали – сталь 45. Общая длина детали – 100 мм. Метод получения заготовки - штамповка. Обработка производится в тисках.

Назначаем технологический маршрут обработки:

- фрезерование получистовое

- фрезерование чистовое

- шлифование.

Для выполнения расчета промежуточных припусков при обработке указанной поверхности бруса аналогическим методом необходимо собрать данные: R_zi-1; T_i-1; ρ_i-1; ε_i; δ_i..

Таблица 6

Маршрут обработки поверхности	Элементы припуска				Расч. припуск 2zi min нкм	Расч. pазмер мм	Допуск по переходам, мм	Пред. размеры мм		Пред. припуски мм
	Rzi-1	Ti-1	i-1	zi				max	min	max	min
Наружная поверхность 100-0,035
Штамповка Заготовка	160	200	500	-	-	102,016	870	102,89	102,02	-	-
Фрезерование п/ч	32	50	30	160	1770	100,246	400	100,7	100,3	2,19	1,72
Фрезерование чистовое	10	15	1,5	0	228	100,018	250	100,27	100,02	0,43	0,28
Шлифование	5	10	0	0,05	53	99,965	35	100	99,965	0,27	0,055
∑ 2,89 ∑2,055

Данные для заполнения граф 2 и 3 взяты из табл. 18 и 25.

Допуск (графа 8) на диаметральный размер штамповки взят из табл. 8.

Суммарное значение пространственных погрешностей ρ_о (графа 4) определяют по формуле при обработке наружной поверхности.

ρ_кор, (26)

где ρ_кор – общая кривизна заготовки, коробление.

ρ_кор =500 мкм (табл. 22)

Величина остаточной кривизны после выполнения перехода обработки следует определить по формуле:

ρ _ост = К_у · ρ ₀, (27)

где ρ₀ – кривизна заготовки

К_у – коэффициент уточнения табл. 28

К_у = 0,06 – фрезерование получистовое

К_у = 0,05 – фрезерование чистовое

К_у = 0,03 – шлифование.

Тогда ρ₁ = 0,06 · 500 = 30мкм

ρ₂ = 0,05 · 30 =1,5мкм

ρ₃ = 0,03 ·1,5 0 мкм

Погрешность установки заготовок (графа 5) на постоянных опорах при получистовом фрезеровании ε_у1 =160мкм (табл. 10); при чистовом фрезерованиии без переустановки - ε_у2 =0 мкм. На переходе шлифования ε_у3 = 0,05 мкм (табл.33).

Расчет минимального припуска (графа 6) при обработке наружной поверхности штамповки на постоянных опорах производится по формуле:

(28)

для получистового фрезерования:

для чистового фрезерования

для шлифования

Расчет промежуточных минимальных диаметров по переходам проводится в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки этой поверхности, т.е. от размера готовой детали к размеру заготовки, путем последовательного прибавления к наименьшему предельному размеру готовой поверхности детали минимального припуска 2Z_{i min.} Результаты заносятся в графу 7.

В графу 10 записываются размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением до того же знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для каждого перехода.

Наибольшие предельные размеры (графа 9) определяются путем прибавления допуска к округленному минимальному предельному размеру.

Предельные размеры припусков Z_{i max} (графа 11) определяются как разность предельных максимальных размеров и Z_{i min} (графа 12) – как разность предельных минимальных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

Для определения общих припусков Z_{0 min} и Z_{0 max} суммируются соответствующие промежуточные припуски на обработку.

Проверка Тd₃ – Td_g = ∑ 2Zmax - 2Zmin

0,870-0,035 = 2,89 – 2,055

Пример 7.

Исходные данные. Деталь «Брус», 100×50×500. Требуется определить межоперационный и общий припуски и размер заготовки на поверхность «плоскость». Окончательные требования - поверхность 100h7, шероховатость Ra = 1,25 мкм. Материал детали – сталь 45. Общая длина детали – 100 мм. Метод получения заготовки - литье в землю. Обработка производится в тисках.

Назначаем технологический маршрут обработки:

-фрезерование черновое

- фрезерование получистовое

- фрезерование чистовое

- шлифование.

Таблица 7

Маршрут обработки поверхности	Элементы припуска				Расч. припуск 2zi min нкм	Расч. pазмер мм	Допуск по переходам	Пред. размеры мм		Пред. припуски мм
	Rzi-1	Ti-1	i-1	zi				max	min	max	min
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Наружная поверхность 100-0,035
Литье в землю
Заготовка	200	200	30	-	-	102,149	2200	104,4	102,2	-	-
Фрезерование черн.	100	100	1,8	160	1480	100,669	870	101,54	100,67	2,86	1,53
Фрезерование п/ч	50	50	0,1	0	404	100,265	220	100,49	100,27	1,05	0,4
Фрезерование чист.	25	25	0	0	200	100,065	140	100,21	100,07	0,28	0,2
Шлифование	5	10	0	0,05	100	99,965	35	100	99,965	0,21	0,105
∑4,4 ∑2,235

Для выполнения расчета промежуточных припусков при обработке указанной поверхности бруса аналогическим методом необходимо собрать данные: R_zi-1; T_i-1; ρ_i-1; ε_i; δ_i..

Данные для заполнения граф 2 и 3 взяты из табл. 15 и 16.

Допуск (графа 8) на диаметральный размер отливки взят из табл. 8.

Суммарное значение пространственных погрешностей ρ_о (графа 4) определяют по формуле при обработке наружной поверхности в патроне.

ρ_кор, где (29)

ρ_кор – общая кривизна заготовки.

∆_К =0,3 – 1,5мкм/мм

ρ_кор =∆_K·L₃ , где ∆_К – удельная допустимая кривизна.

∆_К= 0,3 мкм (табл. 34)

ρ_кор = 0,3 · 100 = 30 мкм; то ρ₀ = 30 мкм.

Величина остаточной кривизны после выполнения перехода обработки следует определить по формуле:

ρ _ост = К_у · ρ ₀, (30)

где ρ₀ – кривизна заготовки

К_у – коэффициент уточнения табл. 28

К_у = 0,06 – фрезерование черновое

К_у = 0,05 – фрезерование получистовое

К_у = 0,04 – фрезерование чистовое

К_у = 0,03 - шлифование

Тогда ρ₁ = 0,06 · 30 = 1,8мкм

ρ₂ = 0,05 ·1,8 =0,1мкм

ρ₃ = 0,04 · 0,1 0 мкм

ρ₄= 0,03 · 0 0 мкм

Погрешность установки заготовок (графа 5) на постоянных опорах при получистовом фрезеровании ε_у1 =160мкм (табл. 10); при чистовом фрезерованиии без переустановки - ε_у2 = 0 мкм.

На переходе шлифования ε_у3 = 0,05 мкм (табл. 33)

Расчет минимального припуска (графа 6) при обработке наружной поверхности штамповки на постоянных опорах производится по формуле:

(31)

для чернового фрезерования:

для получистового фрезерования

для чистового фрезерования:

для шлифования:

Расчет промежуточных минимальных размеров по переходам проводится в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки этой поверхности, т.е. от размера готовой детали к размеру заготовки, путем последовательного прибавления к наименьшему предельному размеру готовой поверхности детали минимального припуска 2Z_{i min.} Результаты заносятся в графу 7.

В графу 10 записываются размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением до того же знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для каждого перехода.

Наибольшие предельные размеры (графа 9) определяются путем прибавления допуска к округленному минимальному предельному размеру.

Предельные размеры припусков Z_{i max} (графа 11) определяются как разность предельных максимальных размеров и Z_{i min} (графа 12) – как разность предельных минимальных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

Для определения общих припусков Z_{0 min} и Z_{0 max} суммируются соответствующие промежуточные припуски на обработку.

Проверка: Тd₃ – Td_g = ∑ 2Zmax - 2Zmin

2,2-0,035 = 4,4 – 2,235