- •1.0. Организация рабочего места слесаря
- •1.1. Слесарная разметка.
- •1.2. Рубка
- •1.3. Резка металла
- •1.4.Правка и гибка
- •1.5.Опиливание
- •1.6. Обработка отверстий
- •1.7. Нарезание резьбы
- •1.8. Шабрение
- •2. Измерительные инструменты
- •3.1.Резьбовые соединения
- •3.2. Шпоночные и шлицевые соединения
- •3.4. Клепка
- •3.5. Сварка
- •3. 6. Соединение с гарантированным натягом
- •3.7. Пайка
- •3.8. Склеивание
- •3.9. Подшипники скольжения
- •3.10. Подшипники качения
- •4.0. Краткие сведения о материалах, используемых для изготовления нефтегазового оборудования.
- •4.1.Неметаллические материалы органического происхождения
- •4.2.Неметаллические материалы неорганического происхождения.
- •1.2. Резервуары для хранения нефтепродуктов
- •1.3. Резервуары для хранения нефтепродуктов
- •1.4. Каплевидные (сфероидальные) резервуары
- •Сосуды цилиндрические горизонтальные для сжиженных углеводородных газов пропана и бутана
- •Емкости подземные горизонтальные дренажные типа еп и епп
- •1.5.Обслуживание и эксплуатация резервуаров.
- •1.8.Устранение дефектов резервуара без применения сварочных работ.
- •3.0. Особенности ремонта аппаратов воздушного охлаждения
- •Ремонт центробежных компрессоров и вентиляторов
- •Опоры трубопроводов
- •1.4. Чистка
- •2.0. Ремонт колонной аппаратуры
- •2.1. Подготовка колонной аппаратуры к ремонту
- •2.2. Технология ремонта
- •2.3. Ремонт реакционной аппаратуры
- •Глава 5. Аппараты для разделения газовых смесей
- •5.1. Адсорберы
- •Глава 6. Теплообменные аппараты
- •6.1. Теплообменники
- •6.2. Теплообменники смешения
- •Глава 7. Основные фракционирующие аппараты
- •Аппараты для разделения жидкостей
- •7.1. Перегонка, сущность процесса
- •7.2. Ректификация, сущность процесса
- •7.3. Конструкции и типы тарелок
2. Измерительные инструменты
делятся на масштабные и проверочные.
Масштабные инструменты предназначены для непосредственного отсчета измеряемой величины. К таким инструментам относятся: складные металлические метры, линейки, рулетки, штангенциркули, штангенглубомеры, микрометры, индикаторы.
Для грубых измерений с точностью до 1 мм применяют метры, линейки, рулетки.
Штангенциркули применяются для наружных и внутренних измерений с точностью 0,1; 0,05 и 0,02 мм, прочерчивания дуг окружностей и параллельных линий при разметке, деления окружностей и прямых линий на части и для выполнения других работ. Пределы измерений от 0 до 2000 мм.
Рис. 1.15. Основные типы штангенинструментов
Штангенглубомеры применяются для измерения высот и глубин отверстий, канавок, пазов, углублений и т. д. с точностью 0,02; 0,05 и 0,1 мм с пределом измерения от 0 до 500 мм. В отличие от штангенциркулей он не имеет губок, а его рабочими поверхностями являются нижняя плоскость рамки и торцевая поверхность штанги (ножки).
Микрометры предназначены для измерения наружных размеров с точностью до 0,01 мм, с пределами 0-25; 25-50; 50-75 и т.д. Увеличение пределов измерения достигается путем увеличения размера скобы.
Рис. 1.16. Микрометр типа МК (а), шкала барабана (б) и микрометрический нутромер (в)
Щупы - применяют для определения величины зазоров между сопрягаемыми поверхностями и состоят из набора стальных пластинок, каждая из которых калибрована на определенную толщину от 0,03 до 1 мм; с точностью определения зазора 0,01 мм. Изготовлены из стали марок У9 и У10.
Угломерные инструменты предназначены для проверки отклонений и измерений наружных и внутренних углов.
Угольники используются для измерения углов. Угольник накладывают на проверяемый угол и по величине просвета между его полкой и стороной детали определяют отклонение.
Уровни - используют для определения отклонений поверхности от горизонтального и вертикального положения. При проверке уровень накладывают на проверяемую поверхность и по шкале стеклянной трубки определяют величину отклонений.
3. Слесарно-сборочные работы. Классификация соединений деталей.
Сборкой называют образование изделия из его составных частей путем их соединения. Различают узловую и общую сборку; объектом узловой сборки является составная часть изделия, а объектом общей сборки - само изделие.
Соединения деталей бывают подвижные (когда составные части перемещаются относительно друг друга) и неподвижные (когда такие перемещения отсутствуют). Соединения подразделяются на разъемные и неразъемные.
Различают четыре класса соединений:
1. Подвижные разъемные соединения (шлицевые, шпоночные, ходовые резьбовые и др.) выполняемые с гарантированным зазором без приложения усилий при сборке.
2. Неподвижные разъемные соединения (резьбовые, крепежные, клиновые, штифтовые и др.) в которых соединяемые детали удерживаются силами трения или силами упругого деформирования.
3. Подвижные неразъемные соединения (например, подшипники качения).
4. Неподвижные неразъемные соединения, получаемые клепкой, сваркой, пайкой, склеиванием, развальцовыванием.