- •Основные обозначения
- •1.1.Классификация и направления развития
- •1.2. Основы выбора типа транспортирующих машин
- •Лента 1.1 – 1600 – 4 – тк-300 – 8 – 2 – а гост 20-85
- •Лента 2т1 – 800 – 6 –тк-100 – 8 – 2 – т-1 – нб гост 20–85
- •Лента 3 – 800 – 3 –тк-100 – 3 – б гост 20-85.
- •Лента 4п – 500 – 2 – бкнл-65 – 2 – 1 – п гост 20-85.
- •2.2.Опорные и поддерживающие устройства
- •2.3.Приводы
- •2.4. Натяжные устройства
- •2.5. Загрузочные и разгрузочные устройства
- •3. Основы расчета конвейеров
- •3.1. Производительность машин
- •4. Конвейеры с гибким тяговым органом
- •4.1. Ленточные конвейеры
- •4.2. Пластинчатые конвейеры
- •4.3. Скребковые конвейеры
- •4.4. Ковшовые элеваторы
- •5. Винтовые конвейеры
- •5.1.Устройство и области применения
- •5.2. Расчет производительности и мощности привода
- •5.3. Порядок расчета винтовых конвейеров
- •5.3. Порядок расчета винтовых конвейеров
Основные обозначения
L, LГ – длина конвейера полная и по горизонтали, м;
Заводы с сушильными установками Пеко (пневмопароводяная сушильная установка) производственной мощностью 60 и 125 тыс. т брикетов в год являются наиболее распространенными.
На заводе производственной мощностью 60 тыс. т брикетов в год (рассматривается типовая технологическая схема) исходный торф из вагонов узкой колеи (рис. 61) разгружается в бункер 2, дном которого является пластинчатый питатель 3. В качестве привода пластинчатого питателя используются электродвигатели постоянного тока или многоскоростные двигатели переменного тока. Изменяя скорость движения пластинчатого полотна и положение затвора, в зависимости от влажности и плотности сырья, можно усреднять физико-механические свойства торфа и регулировать производительность затвора в целом.
Рис. 61. Технологическая схема завода с пневмопароводяной сушильной установкой
Т - торф; С - сушенка; К - конденсат; В - водяные корпуса, вода; П - паровые корпуса, пар; Ш - шламовая вода; СГП - склад готовой продукции
Из бункера торф подается на наклонный ленточный конвейер 4. Для удаления из сырья металлических включений используется магнитный сепаратор 5. По распределительному конвейеру 7 с помощью плужковых сбрасывателей торф направляется в дробилки 8.
Измельченный материал распределяется по грохотам 12 винтовым или скребковым конвейером 11. Лопастные питатели 10, установленные над грохотами, используются для регулирования их производительности.
Скребковым конвейером 15 мелкой фракции торф с размерами частиц менее 8 мм направляется на сушку, а отсев — ленточным конвейером 14 крупной фракции и ковшовым элеватором 13 подается либо в топку котельной, либо, при большом его количестве, на лен-точный конвейер возврата 9, а затем на распределительный конвейер 7.
При недостатке отсева имеется возможность направлять в котельную для работы топок часть фрезерного торфа с конвейера 7. Для обеспечения санитарно-гигиенических условий труда в подготовительном отделении используется индивидуальная система газочистки 6.
Сушка осуществляется при последовательном перемещении торфа по пяти сушильным корпусам, в первых двух корпусах 16 испарение влаги из торфа происходит за счет тепла горячей воды, в трех последних корпусах 17 теплоносителем является пар. Перемещение торфа внутри сушильных корпусов осуществляется воздушным потоком, для чего в первых двух корпусах используются индивидуальные вентиляторы 22, а для трех последних — один вентилятор 21. Для правильной организации воздушного потока перед каждым сушильным корпусом установлен барабанный питатель, выполняющий функцию затвора. После каждого сушильного корпуса происходит осаждение торфа из воздушного потока в соответствующем циклоне 18.
В пневмопароводяных сушильных установках часть тепла, затраченного на испарение влаги из торфа (соковый пар) в паровых корпусах, повторно используется для подсушки материала в двух первых водяных корпусах. Теплообменным аппаратом является скруббер-теплообменник 19.
На некоторых ТБЗ предусмотрена подача торфа с помощью обводного конвейера непосредственно во второй или третий корпус. Такая схема позволяет производить чистку трубок водяных корпусов без остановки всего завода.
Высушенный торф (сушенка) скребковым конвейером 20 направляется в прессовое отделение и далее скребковым конвейером 23 распределяется между бункерами 24 брикетных прессов 25. На ТБЗ "Усяж" вместо скребковых конвейеров 20 и 23 применили герметичные винтовые конвейеры. Очистка запыленного воздуха, выходящего через зазоры между штемпелем и его уплотнением, а также системы транспортирующих средств прессового отделения производится индивидуальной системой обеспыливания 26. Брикеты по охладительным лоткам и системе ленточных конвейеров направляются на склад готовой продукции (СГП).
В рассмотренной технологической схеме ТБЗ исходное сырье сначала измельчается, а затем разделяется на два класса.
Дробление — энергоемкая операция, поэтому в проекте завода производственной мощностью 125 тыс. т брикетов в год предусмотрена другая последовательность операций механической подготки торфа: сначала весь материал поступает на грохочение, а затем только отсев направляется на дробление. После этого, как и в первой схеме, поток разделяется: часть торфа подается в котельную, а часть возвращается на повторную переработку. При такой схеме требуется большее число сырья, 4—15— в подготовительном, 16 — 22 — в сушильном, 23 — 26— в прессовом отделениях завода.грохотов.
Оборудование с номерами позиций 1— 4 находится в бункерной
ОСНОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ
a, amax – размер соответственно типичного и максимального кусков
груза, мм;
ak – расстояние между ковшами элеватора, м;
B – ширина грузонесущего органа, м;
F – площадь поперечного сечения материала на грузонесущем органе,
м2;
fвн, f – коэффициенты трения, соответственно внутреннего и внешнего;
g = 9,81 – ускорение свободного падения, м/с2;
H – высота подъема груза, м;
i0 – емкость ковшей элеватора, л;
in – число прокладок конвейерной ленты;
l/, l// – расстояние между роликоопорами соответственно грузовой и
порожней ветвей ленточного конвейера, м;
N – мощность двигателя, кВт;
n – частота вращения, с-1;
Q, V – производительность конвейера соответственно в единицах массы и объем, т/ч и м3/ч;
qгр – масса груза, находящегося на 1 м грузонесущего органа, кг/м;
q0 – масса 1 м движущихся частей конвейера, кг/м;
Smax, Si – максимальное натяжение тягового органа конвейера в i-й точке контура, Н;
tц – шаг цепи;
υ – скорость движения, м/с;
W – сопротивление движению, Н;
w – коэффициент сопротивления движению;
β – угол наклона конвейера;
ε – коэффициент бокового давления;
ηпр – кпд приводного механизма;
μ – коэффициент трения (сцепления) между лентой и приводным барабаном; ρ – насыпная плотность материала, т/м3;