- •3.1.2 Нормирование работ связанных с изготовлением детали
- •3.1.3 Нормирование работ связанных с разборкой-сборкой узла
- •3.2.3 Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
- •3.4.3 Накладные расходы
- •3.5 Определение затрат на ремонт узла Полная себестоимость ремонтных работ приведена в таблице 3.9
- •Режим работы и фонды времени для оборудования и рабочих 5
3 Экономическая часть
3.1 Расчет трудоемкости ремонтных работ
3.1.1 Режим работы и фонды времени для оборудования и рабочих
Номинальный фонд времени для оборудования рассчитывается по формуле:
Fн = (Дк – Двых)∙S∙Tсм – Дсокр∙Тсокр∙S, (3.1)
где Дк – количество календарных дней в году;
Двых – количество выходных и праздничных дней в году;
S – количество смен;
Тсм – продолжительность смены, ч;
Дсокр – количество дней в году с сокращенной длительностью рабочей смены, дня;
Тсокр – величина сокращения, ч.
Fн = (366-112) ∙2∙8-9∙1∙2=4064-18=4046;
Действительный фонд времени оборудования определяется по формуле:
Fд.о = Fн∙ (1-a/100), (3.2)
где а – процент потерь времени на ремонт (принять 10,5%);
Fд.о= Fн∙ (1-a/100)=4046∙ (1-10,5/100)=3621,17;
Таблица 3.1 – Действительный фонд времени работы оборудования
Число рабочих дней в году |
Коли-чество смен |
Продолжи-тельность смены, час |
Простой оборудования из-за ремонта |
Годовой фонд времени оборудования |
||
% |
Часы |
Номина-льный, Fн |
Действите-льный, Fд.о. |
|||
254 |
2 |
8 |
10,5 |
425 |
4046 |
3621,17 |
Номинальный фонд времени для рабочих рассчитывается по формуле:
Fн.р = Др∙Тсм - Дсокр∙Тсокр, (3.3)
где Др – количество рабочих дней в году;
Fн.р = 254∙8-9∙1=2023;
Действительный фонд времени рабочего:
Fд.р=Fн.р∙ (1-а/100), (3.4)
где а – процент плановых потерь рабочего времени.
Причины потерь:
Отпуск – 8,3%;
Болезнь – 3,4%;
Прочие – 0,3%;
Итого – 12%;
Fд.р=2023∙ (1-12/100)=1780;
Таблица 3.2 – Действительный фонд времени рабочего
Число рабочих дней в году |
Продолжи-тельность смены, час |
Плановые потери рабочего времени |
Годовой фонд времени оборудования |
||
% |
Часы |
Номинальный, Fн.р. |
Действительный, Fд.р. |
||
254 |
8 |
12 |
243 |
2023 |
1780 |
3.1.2 Нормирование работ связанных с изготовлением детали
Для начисления заработной платы на основе маршрутно-технологического процесса определяется общая норма времени по каждой операции по изготовлению детали:
Тшк=То+Тв+Тоб+Тотл+Тпз, (3.5)
где Тшк – норма времени на i-ю операцию, мин;
То – основное время, мин;
Тв - вспомогательное время, мин;
Тоб – время на обслуживание рабочего места, мин;
Тпз – подготовительное заключительное время, мин;
Тотл – время на отдых и личные надобности, мин.
Изготовление золотника:
Токарная операция:
Тшк = 0,65+0,54+0,048+0,048+21 = 22,3 мин;
Токарная операция:
Тшк = 0,024+0,73+0,03+0,03+22 = 22,82 мин;
Термическая операция:
Тшк = 60 мин;
Шлифовальная операция:
Тшк = 0,38+0,45+0,033+0,033+17 = 17,9 мин;
Доводочная операция:
Тшк = 0,6+2,8+0,14+0,14+17 = 20,7 мин;
Ремонт корпуса:
Развертывание:
Тшк = 1,78+0,35+0,085+0,085+17 = 19,3 мин;
Зенкерование:
Тшк =1,1+0,34+0,058+0,058+17=18,6 мин;
Хонинговальная операция:
Тшк =0,62+1+0,065+0,065+21=22,75 мин.
Для расчета расходов на содержание оборудования, приходящихся на изготавливаемую деталь (коэффициент β), на основе маршрутно-технологического процесса, определяется штучно-оперативное время (Тшт(О)) на каждую операцию по изготовлению детали.
Тшт(О) = ∑Тоi , (3.6)
где Тшт(О) – трудоемкость изготовления детали по оперативному времени;
Тоi – оперативное время на I-й операции.
Оперативное время определяется по формуле:
Топ= То+Тв, (3.7)
где То- основное время, мин;
Тв – вспомогательное время, мин.
Изготовление золотника:
Токарная операция:
Топ = 0,65+0,54= 1,19 мин;
Токарная операция:
Топ = 0,024+0,73= 0,76 мин;
Термическая операция:
Топ = 3,62+2,3= 5,92 мин;
Шлифовальная операция:
Топ = 0,38+0,45= 0,83 мин;
Доводочная операция:
Топ = 0,6+2,8= 3,4 мин;
Тшт(О) = ∑1,19+0,76+5,92+0,83+3,4 = 12,1 мин
Ремонт корпуса:
Развертывание:
Топ =1,78+0,35= 2,13 мин;
Зенкерование:
Топ =1,1+0,34=1,44 мин;
Хонинговальная операция:
Топ =0,62+1=1,62 мин;
Тшт(О) =∑ 2,13+1,44+1,62=5,19 мин.
3.1.3 Нормирование работ связанных с разборкой-сборкой узла
Порядок нормирования:
- Исходя из ремонто-сложности и вида ремонта определяется общая норма времени на ремонт станка.
- Определяется время на разборку узла, исходя из норматива – 20% от общей нормы времени на ремонт узла.
- Определяем время на сборку и регулировку узла – 50% от общей нормы времени на ремонт узла.
Определение необходимого количества слесарей-ремонтников для
сборки – разборки узла.
Численность слесарей-ремонтников определяется по формуле:
Рс.р. = ТЕс.р./(Fд.р(н) ∙Кв.н), (3.8)
где ТЕс.р. – трудоёмкость слесарных работ, как сумма времени на разборку, сборку и регулировку узла, ч;
Кв.н – коэффициент выполнения норм, Кв.н =1;
Fд.р(н) – действительный фонд времени за неделю, ч;
Действительный фонд времени за неделю определяется по формуле:
Fд.р(н) = Fд.р.(годовой)/50* , (3.9)
где Fд.р.- действительный фонд времени рабочего (годовой), ч;
*в году принято 50 недель
Fд.р(н) = 1780/50 = 35,6
Время на ремонт станка определяется по формуле:
Тс=Rс∙35, (3.10)
где Rc- ремонтосложность станка (агрегата), Rc= 20 ед.
Тс = 20∙35 = 665 ч;
Время на ремонт гидросистемы станка. Принимаем 7-% от времени на ремонт станка (Тс)
Тг.с.с.= 700∙0,07=49 ч;
Время на разборку узла
Время на разборка узла принимаем 20% от времени на ремонт гидросистемы станка:
Траз.= 49∙0,2 = 9,8 ч;
Время на сборку и регулировку узла
Время на сборку и регулировку узла принимаем 50% от времени на ремонт гидросистемы станка:
Тсбор.= 49∙0,5 = 24,5 ч;
Трудоёмкость слесарных работ определяется по формуле:
ТЕс.р. = Траз. + Тсбор., (3.11)
где Траз. – время на разборку узла, ч;
Тсбор.- время на сборку и регулировку узла, ч.
ТЕс.р. = 9,8+24,5 = 34,3 ч;
Рс.р. = 34,3/(35,6∙1) = 0,9
Для обслуживания данной гидросистемы, принимаем на работу 1 слесаря-ремонтника.
Трудоемкость ремонтных работ приведена в таблице 3.3
Таблица 3.3 – Трудоемкость ремонтных работ
Наименова-ние этапа работ |
Наимено-вание операции |
Профес- сия |
Раз-ряд |
Трудоемкость в минутах |
|||||
Разряд |
|||||||||
3 |
4 |
5 |
|||||||
1 Изготов-ление |
|
|
|
Тшк |
То |
Тшк |
То |
Тшк |
То |
|
Токарная |
Токарь |
3 |
22,3 |
0,65 |
|
|
|
|
|
Токарная |
Токарь |
3 |
22,82 |
0,024 |
|
|
|
|
|
Термическая |
Термист |
4 |
|
|
60 |
5,92 |
|
|
|
Шлифоваль- ная |
Шлифов-щик |
3 |
17,9 |
0,83 |
|
|
|
|
|
Доводочная |
Станоч- ник |
4 |
|
|
20,7 |
3,4 |
|
|
Итого: |
|
|
|
143,7 |
12,1 |
|
|
|
|
2 Ремонт |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Развертыва- ние |
Токарь |
4 |
|
|
19,3 |
2,13 |
|
|
|
Зенкерова- ние |
Токарь |
3 |
18,6 |
1,44 |
|
|
|
|
|
Хонинго- вальная |
Станоч- ник |
4 |
|
|
22,75 |
5,19 |
|
|
Итого: |
|
|
|
|
|
60,65 |
8,7 |
|
|
3 Разборка |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Слесарная |
Слесарь |
3 |
9,8ч |
|
|
|
|
|
Сборка |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Слесарная |
Слесарь |
4 |
|
|
24,5ч |
|
|
|
Итого: |
|
|
|
|
|
34,3ч |
|
|
|
3.2 Расчет затрат на изготовление детали
3.2.1 Расчет материальных затрат
Затраты на материалы на единицу продукции рассчитываются по следующей формуле:
М = Цм∙Мз∙Кт-з – Цотх∙Мотх , (3.12)
где Цм – цена материала, руб.за кг;
Мз – норма расхода материала на единицу продукции, кг на штуку;
Кт-з – коэффициент, учитывающий транспортно заготовительные расходы при приобретении материалов;
Цотх – цена отходов материала, руб за кг;
Мотх – масса отходов, кг;
М = 10652∙0,56∙1,05 – 1065,2∙0,028 = 6233,6 руб;
3.2.2 Расчет заработной платы рабочих
Общая заработная плата рабочих определяется по формуле:
ЗПобщ = ЗПосн+ЗПдоп , (3.13)
где ЗПосн – основная заработная плата рабочих, руб.;
ЗПдоп – дополнительная заработная плата рабочих, руб.;
ЗПобщ = 47677,9+9535,6 = 57213,5 руб;
Основная заработная плата рабочих соответствующего разряда определяется по формуле:
ЗПоснi = Сч∙Трi∙Кпр , (3.14)
где Сч – часовая тарифная ставка выполняемых работ соответствующего разряда, руб.;
Трi – трудоёмкость выполняемых работ по соответствующему разряду, ч.;
Кпр – коэффициент премий, Кпр=1,4;
ЗПоснi(3 разряд) = 9374,3∙(81,6/60)∙1,4 = 17853,04 руб;
ЗПоснi(4 разряд) = 10413,1∙(122,75/60)∙1,4 = 29824,8руб;
ЗПосн = ∑ ЗПоснi , (3.15)
ЗПосн = 17853,04+29824,8= 47677,9 руб;
Дополнительная заработная плата рабочих определяется по формуле:
ЗПдоп = Кдоп∙ЗПосн/100, (3.16)
где Кдоп – процент дополнительной заработной платы, %; Кдоп=20;
ЗПосн- основная заработная плата рабочих, руб.
ЗПдоп = 20∙47677,9/100 = 9535,6 руб;
ЗПобщ = 47677,9+9535,6 = 57213,5 руб;
Отчисления в социальные фонды рассчитываются по формуле:
Осф = Носф∙ (ЗПосн+ЗПдоп)/100, (3.17)
где Носф – норматив отчисления в социальные фонды;
ЗПосн - основная заработная плата рабочих, руб.;
ЗПдоп – дополнительная заработная плата рабочих, руб.
Осф = 40∙ (47677,9+9535,6)/100 = 22885,4 руб;