- •Выбор режущего инструмента, оборудования и назначение режимов резания при обработке материалов на металлорежущих станках
- •Точение
- •Выбор режущего инструмента и оборудования при точении
- •Назначение режима резания при точении
- •Сверление и рассверливание
- •Выбор режущего инструмента и оборудования
- •Назначение режима резания
- •Зенкерование
- •Выбор режущего инструмента
- •Назначение режима резания при зенкеровании
- •Развертывание
- •Выбор режущего инструмента
- •Назначение режима резания
- •5. Фрезерование
- •5.1 Выбор режущего инструмента
- •5.2. Назначение режима резания
- •6. Строгание
- •6.1. Выбор режущего инструмента и оборудования при строгании
- •6.2. Назначение режима резания
- •7. Резьбонарезание
- •7.1. Режущий инструмент
- •7.2. Назначение режима резания
- •8. Шлифование
- •8.1. Выбор шлифовальных кругов
- •8.2. Назначение режима резания при круглом шлифовании
- •8.3. Назначение режима резания при плоском шлифовании
- •9. Отделочные методы обработки
- •10. Проектирование технологического процесса
МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ «ИЖЕВСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННАЯ АКАДЕМИЯ»
Кафедра «Материаловедение и технология конструкционных материалов»
|
УТВЕРЖДАЮ Проректор по учебной работе профессор П.Б.Акмаров «___»_____________2004 г. |
Выбор режущего инструмента, оборудования и назначение режимов резания при обработке материалов на металлорежущих станках
Методическое пособие по выполнению расчетно-графической работы для студентов агроинженерных специальностей: ФМСХ, ФЭАСХ, ФМПСХП
311300, 311400, 311500
Ижевск 2004
Точение
Выбор режущего инструмента и оборудования при точении
Формы заточки резцов, оснащенных пластинками из твердого сплава, и формы их передней поверхности в зависимости от вида обрабатываемого материала выбираются согласно таблиц справочников [3], [1], [5], [10], [15], [16].
В таблице 1 приложения приведен выбор поперечного сечения и длины державок токарных резцов в зависимости от сечения снимаемой стружки. Геометрические параметры режущей части резцов выбираются по таблице 7 приложений. Марки твердого сплава для различных условий токарной обработки приведены в таблице 8 приложения.
Стойкость твердосплавных резцов и допустимое число их переточек выбирается согласно рекомендациям (таблица 2 приложения).
Смазочно-охлаждающие жидкости, применяемые при точении черных и цветных металлов, приведены в таблицах 3, 9 приложения.
Станки, чаще токарно-винторезные, моделей 16К20, 1К62 и др.
Назначение режима резания при точении
Припуски на диаметр при обтачивании валов из проката приведены в таблице 4 приложения.
При назначении режима резания при точении следует придерживаться следующей методики:
1.2.1. В первую очередь назначается глубина резания.
Она берется в зависимости от припуска на обработку (таблица 4 приложения) и требуемой шероховатости поверхности детали (таблица 5 приложения) и по справочникам [5], [15], [16].
Шероховатость обработанной поверхности и квалитет точности обработки см. табл. 5 приложения и справочник [5].
Глубина резания 0,1-0,4 мм дает шероховатость поверхности в пределах шестого и седьмого классов, 0,5-2,0 мм – только пятого.
1.2.2. Назначается подача в мм/оборот изделия с учетом получения требуемой шероховатости детали. При чистовой обработке подача берется не более 0,25 мм/об, при черновой – более 0,25 мм/об, при силовом резании подача до 1,0-6,0 мм/об. Рекомендуемые подачи при точении в зависимости от требуемой шероховатости обрабатываемой поверхности приведены в таблице 6 приложения и по справочникам [5], [15], [16].
1.2.3. Определяется расчетная скорость резания по формуле:
м/мин (в системе СИ м/сек), (1)
где Cv – коэффициент, характеризующий обрабатываемый материал, материал резца и условия обработки (см. табл. 20 приложения);
Kv – поправочный коэффициент [7];
Т – стойкость резца, мин, в системе СИ – сек [5];
t – глубина резания, мм;
S – подача резца , мм/об;
m, xv, yv – показатели степени (см. табл. 20 приложения).
1.2.4. Определяется расчетное число оборотов детали:
(2)
где D – диаметр обрабатываемой детали, мм.
1.2.5. По паспортным данным станка подбирается действительное число оборотов детали:
nд ≤ nр (3)
1.2.6. Находим действительную скорость резания:
(4)
1.2.7. Определяем усилие резания:
, Н (5)
где Cp – коэффициент, зависящий в основном от свойств обрабатываемого материала (см. табл. 20 приложения);
Kp – поправочный коэффициент [10], [5].
1.2.8. Определяем мощность, требуемую для резания:
, (6)
где Рz – усилие резания, Н.
1.2.9. Сравниваем полученную мощность, требуемую для резания, с мощностью станка:
Nр ≤ Nст; Nст = Nдв · η, (7)
где η – коэффициент полезного действия станка (0,75 ÷ 0,80).
1.2.10. Определяем основное технологическое время:
(8)
где L – длина хода резца, (L = 1 + + 2), мм;
i – число проходов;
1 – длина врезания резца (1 = t · ctgφ), мм;
2 – длина перебега (1,0-3,0 мм);
- длина детали, мм.
Припуски по длине на отрезку, ширина резца, подачи при отрезании, скорости резания при отрезании на токарном станке резцами из твердого сплава и быстрорежущей стали приведены в таблицах справочников [5], [15], [16].
Режим резания при обработке материалов сверхтвердым инструментом см. табл. 19 приложения.