- •Горизонтально-фрезерный станок 6т83г
- •Расчет по цеху механической обработки
- •Расчет по сборочному цеху
- •Расчеты по цехам вспомогательного производства
- •Расчет ресурсных показателей
- •Трудовые ресурсы.
- •Основные фонды.
- •Расчет себестоимости продукции
- •Абсолютные показатели:
- •Относительные показатели:
- •Заключение
- •Список литературы
Введение
Целью курсовой работы является технико-экономическое обоснование целесообразности строительства станкостроительного завода на основе полученных расчетных данных.
Проектируемый завод состоит из следующих цехов: цех механической обработки, термический цех, сборочный цех, инструментальный цех, ремонтно-механический цех.
В процессе производства перерабатываются следующие материалы и сырье: чугунное литье, прутковая сталь, алюминиевое литье, бронзовое литье, поковки и другие материалы.
Завод производит горизонтально-фрезерные станки 6Т83Г, массой 4т.
Производственная программа выпуска равна 1830штук.
Горизонтально-фрезерные станки 6Т83Г имеют горизонтальное расположение оси шпинделя, оправки и фрезы. Стол станка не имеет устройства для поворота и может перемещаться только в продольном, поперечном и вертикальном направлениях.
Станки предназначены для обработки методом фрезерования плоских и объемных поверхностей, прорезки различных пазов и канавок, обработки резьбы и зубьев зубчатых колес.
Исходные данные
1.Вид и модель станка: горизонтально-фрезерный 6Т83Г, масса 4т.
2.Производственная программа: 1830шт.
3.Удельный вес чугунного (годного) литья от общего веса материалов на производство станков: 76%
4.Удельный вес потребления прутковой стали: 10%
5.Удельный вес потребления алюминиевого литья: 1%
6.Удельный вес потребления бронзового литья: 4%
7.Удельный вес потребления прочего цветного литья: 2%
8.Удельный вес потребления поковок: 6%
9.Удельный вес потребления прочих материалов: 1%
10.Использование материалов: 76%
Техническая характеристика станка
Горизонтально-фрезерный станок 6т83г
1. Назначение и область применения: для фрезерной обработки изделия из черных и цветных металлов.
2. Наибольший диаметр обработки (мм): 1600
3. Наибольшая высота обрабатываемого изделия (мм): 1000
4. Частота вращения плантшайбы (об/мин): 1-200
5. Наибольшая масса заготовки (кг): 6300
6. Мощность электродвигателя главного движения (кВт): 55,0
7. Габарит (мм): 317035004980
8. Масса (кг): 19000
Расчет потребности материалов
Приступаем к расчету потребности в основных материалах для выпускаемого планируемого объема станков.
Расчет проводится по формуле:
(1)
М – расход основных материалов на всю программу, т;
N – программа выпуска станков, шт.;
Q – чистый вес станка, т.;
- коэффициент использования материала.
По заданию:
N = 1830 штук
Q = 4 кг.
= 0,76
Получаем M = 4 * (1830/ 0.76) = 9631,6 т.
Для определения необходимого количества материалов по видам берется процент среднего значения удельного веса каждого из указанных видов. Результаты расчетов приведены в таблице 1.
Таблица 1 Расчет потребности материалов по видам
|
||
Наименование материалов |
Удельный вес материалов, % |
Вес материала, т. |
Чугунное литье |
76 |
7320 |
Прутковая сталь |
10 |
963 |
Алюминиевое литье |
1 |
96 |
Бронзовое литье |
4 |
385 |
Прочее цветное литье |
2 |
192,6 |
Поковки |
6 |
577,9 |
Прочие материалы |
1 |
96 |
Данная таблица заполняется с учетом удельного веса материала умноженного на расход основных материалов на всю программу – М.
Чугунное литье будет равняться:
(769631,6)/100 =7320 т.
Остальные графы заполняются аналогично.
Расчет по цеху механической обработки
На этом этапе проводится расчет по цеху механической обработки. При укрупненном проектировании количество станков определяется по технико-экономическим показателям. В расчете используется показатель – годовой выпуск готовых деталей с одного станка при работе в одну смену.
Расчетное количество основных станков, непосредственно задействованных в технологическом процессе (S), определяется по формуле:
(4)
Q – вес готовой продукции 41830 =7320т.
q – съем готовой продукции с одного станка при работе в одну смену 48
n – число смен работы станков 2
- коэффициент загрузки станков 0,85
S = 7320 / (48 * 2 * 0,85) = 90 станков.
По таблице 5 (удельному весу отдельных групп станков в общем, станочном парке) определяется общее число основных станков и производится их разбивка по типам.
Таблица 5
Состав оборудования в механическом цехе
Оборудование |
% от всего парка |
Значение, шт. |
Токарные станки |
36 |
90 |
Расточные станки |
3 |
8 |
Сверлильные станки |
14 |
35 |
Строгальные, долбежные, протяжные, фрезерные |
19 |
47 |
Зубообрабатывающие |
6 |
15 |
Шлифовальные |
12 |
30 |
Прочие |
10 |
25 |
Итого |
100 |
250 |
Кроме основных станков определяем:
количество заточных станков, составляют 6 % от станков, обслуживаемых заточкой (80 % основных станков) = (0,80 *90) * 0,06 = = 4 станка.
Количество доводочных станков, которое составляет 50 % от количества заточных станков = 2 станка.
Количество станков ремонтного отделения, составляет 2 % станков цеха: 2560,02=5 станков
Расчет количества основных рабочих (Чо) производится по формуле:
(5)
FСТ – эффективный годовой фонд времени станка при работе в одну смену, равен: Fд - время простоев при ремонте (88ч).
FСТ = 1768 - 88 = 1680 часов.
n – число смен работы станков = 2.
с – рассчитанное количество основных станков =90 шт.
- эффективный годовой фонд рабочего времени одного рабочего 1768ч.
- коэффициент многостаночного обслуживания = 1,1.
Чо = (1680 * 2 * 90) / (1768 * 1,1) = 155 человек.
Итого в механическом цехе:
90 – основных станков
11 – вспомогательных станков
261 – всего станков
155 – человека – основных работников
Расчет по термическому цеху
На этом этапе расчеты ведутся по термическому цеху: определяется объем производства и рассчитывается количество основных рабочих.
Термические цехи по своему технологическому назначению могут быть разделены на две группы:
Цехи для обработки отливок – «первые цехи»;
Цехи обработки после механической обработки – «вторые цехи».
Объем работ для цехов первой группы или отделений равен 40-50% веса выпускаемого литья: 73200,5=3660т
Объем работ для цехов второй группы или их отделений – 40 % веса деталей, обрабатываемых в цехе механической обработки. Это составляет:
40 % от 2928 т.
2928 * 0,4 = 1171 т.
После определения объема работ производится расчет численности основных рабочих термического цеха, которая определяется по показателям выработки на 1 рабочего в тоннах. В расчете принимается выпуск на одного основного рабочего в «первом» отделении-200тонн, во «втором цехе» - 96 тонн.
3660 200= 18 человек
1171 / 96= 12 человек.
Итого по термическому цеху:
Количество основных работников – 30 человек.