- •1. Роль обработки резанием в современном машиностроительном производстве.
- •2. Основные этапы становления и развитии науки о резании. Роль отечественных учёных.
- •3. Понятие о системе резания, как совокупности одновременно совершающихся и взаимосвязанных физических процессов.
- •4. Кинематические схемы при точении, фрезеровании, сверлении, протяжке.
- •5. Кинематические элементы и характеристики резания при точении: главное движение резания, скорость гл движ рез, движ подачи, скорость движ подачи.
- •6. Поверхности резания
- •7. Конструкции и части токарного резца, элементы лезвия, режущие кромки, поверхности.
- •8. Координатные плоскости.
- •9. Классификация видов резания по виду инструмента.
- •10. Классификация видов резания по признакам:
- •12. Элементы режима резания при точении: скорость резания, подача, глубина резания. Формулы машинного времени.
- •11. Геометрические параметры резца (углы заточки)
- •13. Элементы и характеристики срезаемого слоя при точении; сечение, его формы и размеры. Остаточное сечение при точении.
- •14.Физическая сущность процесса резания. Деформации в процессе резания.
- •15. Методы изучения процесса образования стружки и зоны деформации. Методы изучения и оценки пластической деформации. Методы моделирования деформаций при изучении процессов резания.
- •16. Типы стружек, образующихся при резании, зависимость вида стружки от условий обработки. Типы стружек при резании пластичных и хрупких материалов.
- •17. Деформированное состояние зоны стружкообразования при элементной и сливной стружке. Упругое последействие.
- •18. Процесс образования сливной стружки. Зоны деформации стружки.
- •19. Понятие об усадке стружки. Коэффициенты утолщения, уширения, и укорочения стружки, их величины для различных материалов, физическая сущность и методы определения.
- •21. Понятие о наросте. Природа его возникновения. Положительные и отрицательные стороны нароста.
- •22. Влияние режимов резания и геометрии: инструмента на величину образования нароста. Методы борьбы с наростом.
- •23. Сила сопротивления резанию, работа и мощность резания.
- •24. Система сил, действующих на резец. Сила резания и ее составляющие, действие на станок, деталь, инструмент.
- •25. Зависимость составляющих силы резания от условий обработки.
- •26. Эмпирические формулы для расчета составляющих силы резания.
- •27. Экспериментальные методы измерения сил резания.
- •28. Работа и мощность резания.
- •29. Источники возникновения теплоты при трении. Общее количество теплоты при резании.
- •30. Баланс теплоты при резании металлов и распределение температуры резания.
- •31. Понятие о температурном поле и температурном резании.
- •33. Зависимость температуры резания от условий обработки. Эмпирическая формула для подсчета температуры резания.
- •32. Экспериментальные методы исследования температуры резания.
- •36. Понятие об эксплутационных и технологических требованиях, предъявляемых к инструментальным материала.
- •37. Классификация инструментальных материалов, их маркировка.
- •38. Область применения инструментальных.
- •39. Напряжения в инструменте. Виды разрушения инструмента: хрупкое, пластическая деформация, изнашивание. Особенности изнашивания режущих инструментов.
- •40. Физическая сущность и виды изнашивания: абразивное, адгезионное, диффузионное, окислительное.
- •41. Внешнее проявление изнашивания инструмента. Формы износа токарных резцов. Методы измерения износа.
- •42. Зависимость величины износа от времени работы инструмента. Графики износа.
- •43. Стойкость режущих инструментов. Период стойкости инструмента. Критерии затупления и их экономическая необходимость (блестящая полоска, силовой, оптимальный износ, технологические).
- •44. Зависимость интенсивности износа от условий обработки. Методы повышения стойкости инструментов.
- •45. Зависимость «скорость резания – стойкость», ее графическое и аналитическое выражение
- •46. Зависимость допустимой скорости резания от условий обработки. Эмпирическая формула расчета допустимой скорости резания при точении.
- •56 Основные параметры обрабатываемости
- •Методы улучшения обрабатываемости
1. Роль обработки резанием в современном машиностроительном производстве.
Резание материалов - процесс срезания припуска с заготовки с целью получения детали необходимой формы, точности и требуемого качества поверхностного слоя.
Существует много методов обработки материалов: литьё, штамповка, прокатка, электрические методы обработки. 80% деталей машин обрабатывается резанием.
Процесс резания происходит при помощи режущих инструментов: токарных резцов, сверл, метчиков, протяжек.
Особенность реж инструментов – наличие клина в поперечном сечении.
2. Основные этапы становления и развитии науки о резании. Роль отечественных учёных.
1769г. – появление паровой машины.
1861г. – отмена крепостного права.
Тэйлор Фредерик – искусство резания.
1870г. – Иван Августович Тиме – профессор СПб горного института, основоположник науки по резанию. Написал книгу «сопротивление резания металлов и дерева» Он рассматривал теорию стружкообразования, дал классификацию клинов, объяснил движение и скалывание стружки.
1893г. – Константин Афанасьевич Зворыкин расширил теорию
1914-1915 Яков Григорьевич Усачев объяснил процесс стружкообразования , причины появления тепла, наклёпа, экспериментальные методы пластической деформации.
За прошедшие полвека существенно изменилось научно-теоретическое содержание учебного курса. В течение первого десятилетия своего становления содержание курса по резанию материалов формировалось в основном на использовании наследия основоположников резания материалов – русских ученых И.А. Тиме, К.А. Зворыкина, Я.Г. Усачева и А.Н. Челюсткина, чьи научные труды сохраняют свою теоретическую значимость и в настоящее время. Большое влияние на содержание курса оказали иностранные литературные источники, в частности труды Тейлора и статьи немецких ученых. По мере развития научных исследований советских ученых, накопления и обобщения полученных ими результатов экспериментов и теоретических разработок происходило их использование в учебном курсе. Этот процесс был настолько плодотворным, что изданный в 1954 г. Учебник по резанию материалов был написан полностью на основе отечественных достижений науки и практики. За годы, прошедшие со времени издания этого учебника, в машиностроении произошли существенные изменения. Широко стали применяться автоматизация технологических процессов, созданы и внедрены в практику новые конструкционные и инструментальные металлы, а также синтетические материалы. Широко ведутся научные исследования новых методов обработки металлов резанием, в том числе и на автоматизированных и высокопроизводительных станках с числовым программным управлением (ЧПУ).
3. Понятие о системе резания, как совокупности одновременно совершающихся и взаимосвязанных физических процессов.
Процесс резания – система взаимосвязанных физических процессов, происходящих в зоне резания.
Физические процессы: трение, теплообразование, сила резания, вибрации, деформации.
Нужно обеспечить: 1) выс производительность (выс кол-во дет в единицу времени)
2) снизить себестоимость (затраты на обработку: инструмент, трудоёмкость, станок, охлаждение) 3)обеспечить качество обработки при резании (обеспечение геометрических параметров и физико-механических св-в поверхностного слоя).
…