- •Введение
- •Станочные приспособления. Классификация, виды.
- •1.1.1 Станочные приспособления. Область применения
- •1.1.2 Классификация приспособлений.
- •2.1 Автоматизация подготовки программ для оборудования с чпу
- •2.1.1 Назначение систем автоматизированного проектирования изделий (cam системы)
- •Характеристики системы:
- •2.2.1 Классификация систем автоматизированного проектирования (cad систем)
- •Проектировочная часть
- •3.1 Создание управляющей программы в системе adem Загрузка модели в среду adem
- •3. 2 Проектирование технологической оснастки для изготовления детали «Корпус»
- •3.2.1 Приспособление станочное на операцию 100
- •3.2.1.1 Описание конструкции, принцип работы
- •Силовой расчёт станочного приспособления
- •3.2.2 Приспособление станочное на операцию 105
- •3.2.2.1 Описание конструкции, принцип работы
- •Силовой расчёт станочного приспособления
- •3.3 Контрольное приспособление для контроля взаимного расположения отверстий
- •3.3.1 Описание конструкции контрольного приспособления
- •5. Список литературы
- •1. Артамонов е.И. «Комплекс программных средств cad/cam Графика-81» // «Автоматизация проектирования», №1 , 1997 г. (http://www.Uns.Ru/ap/)
- •6. Приложение а
- •Управляющая программа в системе adem
Введение
Требования научно-технического процесса в механической обработке предлагают использование прогрессивной технологии, в которой органически сочетается гибкость в сочетании с наивысшей производительностью и наименьшей себестоимостью, обеспечивается стабильное качество обрабатываемых деталей и изделий, рациональную загрузку оборудования, надежность систем программного управления и удобство сервисного обслуживания и эксплуатации.
В настоящее время в машиностроении и приборостроении основным видом обработки деталей различной формы являются обработка металла резанием, которая составляет примерно 35 - 40 % от общей обработки изготовления приборов и машин. Отсюда видно, что основным предприятием в процессе увеличения производительности труда является большая трудоемкость обработки деталей резанием, которую необходимо по возможности снижать.
Поскольку в приборостроении наибольшая часть трудоемкости падает на механическую обработку, а особенно на обработку корпусных деталей, то быстрое внедрение новой техники, а именно: средств автоматизации и переналаживаемого технологического оборудования, оснащенного системами ЧПУ; высокопроизводительным режущим инструментом; средствами поднастройки инструмента; автоматическими системами замены заготовок и инструмента, играет здесь решающую роль.
Применение станков с ЧПУ позволяет значительно снизить машинное время и повысить автоматизацию серийного производства, обеспечивает высокую технико-экономическую эффективность оборудования, позволяет организовать централизованную подготовку программ обработки, которые могут быть легко размножены и переданы с одного центра на любые предприятия.
Возможность уменьшения трудоемкости обработки резанием связана с перспективными направлениями развития технологии машиностроения и приборостроения:
максимальное приближение форм и размеров заготовок к формам и размерам готовых деталей путем широкого использования рациональных заготовок, изготовленных прогрессивными формами (литья под давлением);
повышение производительности, максимальная информация и расширение области внедрения известных базовых прогрессивных технологических методов: малооперационной технологии за счет всемирной концепции технологических операций выполняемых на одном станке, по возможности за один установ заготовки; применение параллельных и параллельно - последовательных методов обработки; использование многоинструментальных наладок; одновременная обработка несколькими инструментами; перекрытие вспомогательного времени машин;
широкое внедрение типовых технологических процессов и групповых методов обработки. Распространение на этой основе на мелкосерийное и серийное производство принципов построения технологии и выбора оборудования присущих крупносерийному и массовому производству, то есть более широкое применение специализированных станков, многорезцовых полуавтоматов, в том числе многоцелевых станков с ЧПУ;
интенсификация режимов резания происходит благодаря применению современных износостойких материалов и инструментов прогрессивных конструкций;
совершенствование уже известных методов обработки и расширение обработки применения новых эффективных методов, таких как высокоскоростная обработка деталей из алюминиевых сплавов;
резкое возрастание производства и применение многоцелевых станков.
Разработка данной работы ведется с учетом выше перечисленных направлений развития металлообрабатывающего оборудования и металлообработки деталей, изделий и приборов.
Объектом исследования являются конструкторско-технологические факторы, которые способны повлиять на совершенствование технологического процесса изготовления корпусной детали.
Повышенное внимание машиностроителей к обработке корпусных деталей (КД) во многом определяется тем, что от результатов этой механической обработки зависят качество, надежность, экономичность и долговечность выпускаемых
технических изделий. Литературные источники указывают, что КД могут составлять до 27 % от общего количества деталей в изделии машиностроения, в тоже время трудоемкость их механической обработки может доходить до 60% от общей трудоемкости всего изделия.
Целью исследования является:
- разработка прогрессивного технологического процесса изготовления корпусной детали с обеспечением значительного снижения их трудоемкости и себестоимости на основе рациональных заготовок, станков с ЧПУ, нового режущего инструмента и совершенствования организации производства. Качество технологической системы является своеобразным барьером на пути действия факторов, стремящихся нарушить заданный ход технологического процесса. Отсюда главной задачей совершенствования технологической системы является повышение ее качественных характеристик, в первую очередь, таких как жесткость, точность, износостойкость.
- разработка схем технологических наладок для наглядности настройки инструментов на размер;
- проектирование технологической оснастки, а именно: станочных приспособлений с целью наиболее рационального базирования и закрепления детали при обработке, и контрольного приспособления для контроля необходимого качества изделия;
Аналитический обзор