- •ТЕХНОЛОГИЯ
- •МАШИНОСТРОЕНИЯ
- •ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ МАШИНОСТРОЕНИЯ
- •1. Производственный и технологический процессы
- •2. Производственный состав машиностроительного завода
- •2. Точность при различных способах обработки
- •3. Определение погрешностей обработки методом математической статистики
- •3. Критерии и классификация шероховатости поверхностей
- •5. Способы оценки шероховатости поверхностей
- •2. Припуски на обработку деталей машин
- •3. Подготовка заготовок для механической обработки
- •4. Нормирование при многостаночной работе
- •5. Методы и порядок определения нормы времени по элементам
- •6. Определение подготовительно-заключительного времени
- •7. Расчет основного (технологического) времени
- •8. Определение вспомогательного времени
- •10. Определение квалификации работы
- •1. Основные направления в технологии машиностроения
- •2. Основные требования к технологическому процессу механической обработки *
- •3. Исходные данные для проектирования и основные вопросы, подлежащие решению при проектировании технологических
- •процессов
- •4. Организационная форма выполнения технологического процесса и величина партии деталей
- •6. Установление плана и методов обработки
- •8. Установление режима резания
- •9. Определение элементов режима резания при многоинструментной обработке
- •11. Оценка технико-экономической эффективности технологического процесса
- •МЕТОДЫ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ МАШИН
- •6. Методы получения отверстий малых диаметров
- •2. Обработка плоских поверхностей фрезерованием
- •3. Обработка плоских поверхностей протягиванием
- •4. Обработка плоских поверхностей шлифованием
- •6. Особенности обработки плоскостей у крупных литых деталей сложной формы
- •2. Обработка фасонных поверхностей фрезерованием, строганием и протягиванием
- •3. Контроль шлицевых валов и отверстий
- •2. Технологические процессы комплексной обработки поверхностей деталей на токарных полуавтоматах
- •3. Технологические процессы комплексной обработки поверхностей деталей на токарных автоматах
- •1. Обработка станин
- •1. Обработка шатунов
- •2. Обработка поршней
- •1. Заготовки и материал зубчатых колес
- •2. Технические условия на изготовление зубчатых колес
- •3. Технологические методы обработки зубчатых колес
- •ТЕХНОЛОГИЯ СБОРОЧНЫХ ПРОЦЕССОВ
- •1. Изделие и его элементы
- •2. Стационарная и подвижная сборка
- •3. Автоматические устройства и автоматические линии для сборки
- •1. Статическая и динамическая неуравновешенность деталей
- •2. Станки для статической и динамической балансировки
- •2. Покрытие смазывающими веществами
7) Применение переносных агрегатных станков для обработки тя желых деталей (весом свыше 15 г) — для мощных гидротурбин, про катных станов, мощных прессов и т. д.
Обычно при обработке таких тяжелых деталей затрачивается много машинного времени и времени на установку и выверку детали на стан ке. Наиболее рациональным методом, требующим в несколько раз мень ше времени, является обработка таких деталей в неподвижном состоя нии, для чего они устанавливаются на обработанной металлической плите; переносные агрегатные станки, устанавливаемые на той же плите вокруг обрабатываемой детали, обрабатывают одновременно несколько ее поверхностей методом концентрации операций.
8) Все более широкое применение поточного метода не только в массовом производстве, где он применяется с давних пор (тракторо- и автомобилестроение, производство швейных машин, велосипедов и т. д.), но и в крупносерийном и серийном производстве (станкостроение, электромашиностроение, транспортное, текстильное машиностроение
ипр.).
9)Все большее внедрение разнообразных методов автоматизации технологических процессов холодной и горячей обработки деталей и сборки изделий — автоматические линии; комплексная автоматиза ция всех процессов производства изделий с полным законченным цик лом — автоматические цехи, заводы.
10)Применение электрофизических и электрохимических способов размерной обработки материалов, предназначенных главным образом для отраслей новой техники, где широко применяются жаропрочные,
нержавеющие, магнитные и другие высоколегированные стали и твер дые сплавы, полупроводники, рубины, алмазы, кварц, ферриты и другие материалы, обработка которых обычными механическими спо собами затруднительна или часто невозможна. К числу электрофи зических способов обработки относятся электроискровая, электроимпульсная, электроконтактная и анодно-механическая.
11) Применение весьма перспективного лучевого способа обра ботки, используемого для разрезания материала, прошивания отвер стий и других видов обработки, ультразвукового способа, дающего возможность обрабатывать твердые и хрупкие материалы.
2. Основные требования к технологическому процессу механической обработки *
Основные требования, предъявляемые к технологическому про цессу механической обработки, заключаются в том, чтобы процесс обработки протекал в рациональной организационной форме, с полным использованием всех технических возможностей станка, инструмента и приспособлений при оптимальных режимах резания металла, до пускаемых на данном станке, наименьшей затрате времени и наимень шей себестоимости обработки.
* См. также ГОСТ 14.301—73 и 14.302—73.
Использование станка должно быть наиболее полным по времени, производительности и мощности.
Для лучшего использования станка по времени необходимо стре миться к тому, чтобы станок работал по возможности непрерывно, без остановок для вспомогательных действий, без простоев по какимлибо причинам и при наиболее выгодных режимах резания (скорости резания, подаче, глубине резания).
Для полного использования производительности станка необхо димо, с одной стороны, выбирать станок, обладающий производитель ностью, соответствующей размеру производственной программы, и, с другой стороны, необходимо своевременно обеспечивать его доста точным количеством заготовок.
Для полного использования мощности станка необходимо выбирать станок в соответствии с габаритными размерами обрабатываемой де тали и работать с такими режимами резания, чтобы мощность на рез це, затрачиваемая для снятия стружки, с учетом коэффициента полез ного действия (к. п. д.) станка максимально приближалась к мощ ности установленного на станке электродвигателя. Особенно необхо димо добиваться полного использования мощности станка, исходя из которой и рассчитывается его конструкция, при обдирочных работах. При чистовой, отделочной обработке это требование не всегда удается выполнить, так как выбор элементов режима резания находится в за висимости от необходимой степени точности и класса шероховатости обрабатываемой поверхности.
Для достижения наиболее полного использования оборудования и наибольшей производительности труда необходимо помимо исполь зования всех технических возможностей станка, инструмента и при способлений сосредоточить особое внимание на рациональной орга низации рабочего места, которая должна обеспечит^ непрерывность работы станка, т. е. должны быть устранены всякого рода задержки и потери времени из-за лишних движений и хождения, из-за несвое-
-временной подачи материала, инструмента, приспособлений, несвое временного ремонта, неудачной планировки рабочего места и т. п.
Рациональная организация рабочего места предусматривает над лежащую предварительную подготовку работы и рабочего места, свое временное и четкое обслуживание его в процессе работы и наиболее рациональную планировку его (т. е. взаимное расположение рабочего, станка, инструментов, приспособлений, заготовок, готовых деталей).
3. Исходные данные для проектирования и основные вопросы, подлежащие решению при проектировании технологических
процессов
Основой для проектирования технологических процессов механи ческой (или других способов) обработки являются подетальная про изводственная программа, составленная на основании общей производ ственной программы завода, рабочие чертежи машин и технические условия на их изготовление.
Содержание производственной программы завода.и подетальной программы для отдельных цехов указано в гл. I.
Чертежи должны включать: рабочие чертежи деталей выпускае мых машин; сборочные чертежи узлов и отдельных механизмов (агрегатов); чертежи общих видов машин.
К чертежам прилагаются: спецификации деталей по каждой ма шине; описание конструкций, и если возможно, рисунки (фотографии) машин.
Н а р а б о ч и х ч е р т е ж а х , необходимых для проектиро вания технологических процессов обработки деталей на металлоре
жущих станках, должны быть указаны: |
|
|
|
|||||
а) |
вид заготовки; |
|
|
|
|
|
||
б) материал и его марка; |
|
|
|
|
||||
в) |
обрабатываемые |
поверхности; |
|
|
|
|||
г) обозначение класса шероховатости поверхности после обработки; |
||||||||
д) допуски на неточность обработки; |
|
|
|
|||||
е) |
вид |
термической |
обработки. |
|
|
в и д о в |
||
Н а |
ч е р т е ж а х |
с б о р о ч н ы х и о б щ и х |
||||||
должны быть указаны: |
|
|
|
|
||||
а) |
конструктивные зазоры; |
|
взаимное |
расположение |
||||
б) |
допуски на |
размеры, определяющие |
||||||
деталей; |
|
|
|
|
|
|
|
|
в) особые л-ребования, касающиеся сборки соединений или монтажа |
||||||||
всей машины. |
|
|
|
|
|
|
||
В |
с п е ц и ф и к а ц и я х |
д е т а л е й |
по каждому |
изделию |
||||
должны быть указаны: |
|
|
|
|
||||
а) наименование деталей (включая покупные); |
|
|
||||||
б) вес |
(масса) — чистый и черный; |
|
|
|
||||
в) вид материала и его марка, химический состав и механические |
||||||||
свойства; |
заготовки; |
|
|
|
|
|
||
г) |
вид |
|
|
|
|
|
||
д) количество деталей на одно изделие; |
|
(ОСТа) или |
||||||
е) |
для |
нормализованных |
деталей — номер ГОСТа |
|||||
нормали. |
|
к о н с т р у к ц и и изделийдолжно дать правиль |
||||||
О п и с а н и е |
ное и полное представление об их работе, назначении и функциях от дельных частей и их взаимодействии.
Т е х н и ч е с к и е |
у с л о в и я на изготовление |
и сдачу изделий |
определяют требования, |
предъявляемые к изделию |
(машине) в це |
лом и к его деталям; в зависимости от этого выбирается метод их обра ботки.
Проектирование технологического процесса механической обра ботки деталей включает решение следующих основных вопросов:
1) установление вида (типа) производства и организационной формы выполнения технологического процесса;
2)определение величины партии деталей, запускаемых в производ ство одновременно, для серийного производства и определение вели чины такта выпуска деталей — для поточного производства;
3)выбор вида заготовок и определение их размеров;
4) установление плана и методов механической обработки поверх ностей деталей с указанием последовательности технологических опе раций;
5) выбор типов и определение технических характеристик ста ночного оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструмента, а также определение их количества, потребного для вы полнения намеченной обработки.
6)определение размеров обрабатываемых поверхностей деталей;
7)определение режимов работы на выбранных станках по каждой операции;
8)определение нормы времени на обработку по каждой операции;
9)определение квалификации работы;
10)оценка технико-экономической эффективности спроектирован ного технологического процесса;
11)оформление документации технологического процесса.
Для серийного и массового производства технологические про цессы изготовления отдельных деталей разрабатываются подробно, с освещением всех указанных факторов и составлением технологи ческих карт*,* в которых фиксируются все необходимые сведения по вышеперечисленным вопросам.
В единичном производстве технологические процессы так подробно не разрабатываются, здесь составляется только схематический план процесса обработки — маршрут операций с указанием последователь ности операций, оборудования, приспособлений и инструмента (ре жущего и измерительного) и приближенного суммарного времени, потребного на обработку. Все эти данные фиксируются в определен ных формах.
Применение электронно-вычислительных мешин для проектирования технологических процессов механической обработки
Проектирование технологических процессов требует больших за трат времени и высокой квалификации проектировщика. Автоматиза ция проектирования технологических процессов с помощью электрон но-вычислительных машин (ЭВМ) начинает применяться в научных организациях и некоторых заводах. Процесс автоматизации проек тирования технологических процессов начинают с выбора детали, ^спользуют чертеж детали, материал, технические условия и др. Ко дируют их и вводят в ЭВМ (вручную или автоматически). Сложную де таль представляют состоящей из простых элементов (плоскостей, окружностей, цилиндров, конусов, поверхностей и др.). Все эти эле менты кодируют и вводят в ЭВМ. С помощью ЭВМ можно выбрать за готовку, маршрут обработки, расчет припусков, режимов резания, норм времени, выбор оснастки, загрузки оборудования, подготовку программ для станков с цифровым программным управлением и др.4"*:
*О технологических картах механической обработки деталей см. гл. IX.
**Подробнее см. «Справочник технолога-машиностроителя», «Машинострое ние», 1972, т. 1, стр. 564.