книги / Неформованные огнеупоры. Т. 1 Общие вопросы технологии

Т а б л и ц а 1.8

Удельные расходы огнеупоров в производстве стали на Украине

В табл. 1.9 по данным [1.34] охарактеризована внутренняя потребность Украины в огнеупорах. Последняя (в суммарном выражении) составляет 950 тыс. т/год. Из них в производстве чугуна и стали потребляется около 77,5 %. Характерно, что доля нефор­ мованных огнеупоров составляет только 16,5 %. Судя по данным табл. 1.9 структура потребления огнеупоров на Украине близка к таковой для России.

К сожалению, отсутствуют данные по объемам производства в России огнеупоров в стоимостном (денежном) выражении (товарной продукции). С учетом того, что около 60 % производимых в России огнеупоров относится к классу дешевых шамотных (цена 1 т около 1,5 тыс. руб.), то по показателю товарной продукции объем производства ориентировочно в 10-12 раз ниже такового для Японии. Для последней характерно производство и применение высококачественных и дорогих (до 1-1,5 тыс. долл, за тонну) огнеупоров.

С точки зрения всесторонней оценки производства и потребления огнеупоров пока­ затель объема товарной продукции является более объективным, так как их стоимость, как правило, эквивалентна служебным свойствам. Следует отметить, что огнеупорная отрасль России в последние годы обеспечивает примерно 94-97 % внутренней по­ требности в огнеупорах. Как следует из табл. 1.10, приведенной из статьи [1.25], в

Т а б л и ц а 1.9 Внутренняя потребность Украины в огнеупорах (тыс. т/год)

период 1998-2000 гг. объем экспорта огнеупоров в Россию колебался в пределах 63107 тыс. т/год, что соответствует от 23,3 до 35,47 млн долл, по товарной продукции.

Аналогичная ситуация с импортом огнеупоров отмечалась и в 2001 г. (табл. 1.11). При этом значительная доля поставок (более 50 %) осуществляется из заводов Ук­ раины (в наибольшем количестве — шамотные и динасовые огнеупоры). Очередным после Украины поставщиком является Китай. Его доля в экспорте колеблется в преде­ лах 5-15 %. Только незначительно Китаю уступает Словакия. При этом если средняя цена огнеупоров, поставляемых из стран СНГ, составляет 230 долл./т, то из стран даль­ него зарубежья — 550 долл./т. При этом стоимость огнеупоров, поставляемых из Фран-

*' Код ТН-ВЭД 69.02. Кирпичи огнеупорные, блоки, плитки и аналогичные огнеупорные, керамические строительные материалы, кроме изделий из кремнеземистой каменной муки или аналогичных кремнеземистых пород.

ции, колеблется в пределах 750-1130 долл./т, из Японии — 1900 долл./т, из США — 1250-4560 долл./т. С учетом изложенного, а также известных цен на отечественную продукцию, ориентировочно можно предположить, что в пересчете на стоимость то­ варной продукции импортные огнеупоры в балансе их потребления в России состав­ ляют в различные годы от 15 до 25 %. Это достаточно много, если учесть неиспользу­ емые производственные мощности на огнеупорных заводах России. Однако проблема состоит в том, что по целому ряду очень важных с точки зрения эксплуатации огне­ упоров в России отсутствуют равные по стойкости (качеству) аналоги (например, для непрерывной разливки и обработки стали). Это в значительной степени и определяет их импорт. Согласно данным [1.13], иностранные фирмы и их агенты реализуют в России 30-60 % объема огнеупорного рынка наиболее современной продукции.

В классе формованных огнеупоров в России ощущается дефицит высококачествен­ ных погружаемых корундо-графитовых стаканов и стопоров-моноблоков для разлив­ ки марганцовистых сталей (Мп > 1 %), огнеупорных плит для шиберных затворов, продувочных узлов для сталеразливочных ковшей.

Как это отмечено в работе [1.13], наибольшее отставание в России наблюдается в производстве и эффективном применении функциональных вспомогательных расход­ ных технологических, ремонтно-строительных огнеупорных материалов: функцио­ нальных порошков, засыпок, стартовых теплоизоляционных смесей, клеев, мертелей, термокомпенсационных и термоизоляционных слоев, набивных масс, уплотняющих и герметизирующих установочных конструкционных термо- и электроизоляционных изделий и др. Существуют также проблемы по ассортименту, объему, стабильности свойств и качеству важных технологических компонентов: пластификаторов, функ­ циональных добавок для регулирования реологических свойств огнеупорных бето­ нов, клеящих добавок и т.д.).

Судя по данным, приведенным в [1.35] относительная доля импорта огнеупоров на Украине существенно выше, чем в России. Сообщается, что в 2001 г. по данным тамо­ женного комитета ввезено около 61,5 тыс. т огнеупоров (без учета данных по китайс­ ким огнеупорам).

Характеризуя огнеупорную промышленность Украины [1.34] важно отметить, что цены на огнеупорные изделия украинского производства остаются значительно ниже (в среднем на 30 %), чем средневзвешенные цены на мировых рынках (в Западной Европе и России). Наибольшая разница в ценах, позволяющая проводить агрессив­ ную торговую экспансию на зарубежные рынки, приходится на алюмосиликатные ог­ неупоры. По отдельным видам алюмосиликатных изделий она ниже практически в 2 раза среднемировой. Такой же разброс цен наблюдается и на отдельные виды магне­ зиальных огнеупоров (сводовый, периклазовый). Чуть меньше ценовая разница меж­ ду внутренней и внешней ценой на динасовые огнеупорные изделия (табл. 1.12).

Демпинговые цены на огнеупоры позволяют украинским производителям составлять серьезную конкуренцию российским производителям на российском рынке, однако, по общему признанию металлургов, качество украинских огнеупоров — невысокое.

С учетом проанализированной ситуации на рынке огнеупоров задача огнеупорщиков и металлургов состоит в том, чтобы создать российские аналоги огнеупоров, заку­ паемых по импорту. Тем более что примеры успешного решения аналогичных про­ блем в России уже имеются [1.36-1.40]. Наглядным и впечатляющим примером в дан­ ном отношении являются результаты совместной работы ОАО “Динур” и ОАО НТМК по разработке, освоению технологии и внедрению желобных масс для монолитных футеровок желобов доменных печей [1.36-1.40].

Как отмечено в статье [1.40], еще в первой половине девяностых годов желоба до­ менных печей на ОАО НТМК изготавливали на основе “экологически вредных, кан­ церогенных набивных углеродистых масс”. “Стойкость футеровки из углеродистых масс составляла 12, в лучшем случае 15 тыс. т пропущенного чугуна. После этого всю футеровку удаляли. В год на каждом желобе надо было провести до 30 ремонтов. На комбинате 10 желобов, т.е. практически каждый день в году производился ремонт желоба” [1.40, с. 19].

В середине 90-х годов на заводе были опробованы желобные массы ведущих миро­ вых фирм. Оптимальными были признаны желобные массы фирмы “РИЬпсо”.

В начале второй половины 90-х годов на ОАО “Динур” по лицензии фирмы “РНЬпсо” было внедрено производство набивных желобных масс. Внедрение этих масс позво­ лило понизить удельный расход с 6-7 кг до 0,6-0,8 кг/т разлитого чугуна. Однако, ввиду того, что основной компонент (премикс-матричная система) поставлялся из-за рубежа, то производство этих масс после финансового кризиса 1998 г. оказалось убы­ точным. В конце 90-х годов в соответствии с патентом фирмы “Керамбет” [1.41], на ОАО “Динур” были внедрены набивные желобные керамобетонные массы на основе ВКВС боксита, которые по стойкости не уступали таковым по лицензии “РНЬпсо”. В дальнейшем по тому же патенту [1.41] были созданы виброналивные массы, показав­ шие в службе существенно более высокую стойкость, чем набивные [1.37]. Их стой­ кость до первого (промежуточного) ремонта достигает 200-300 тыс. т разлитого чугу­ на [1.37] при значениях удельного расхода до 0,15-0,20 кг/т. При этом без капитально­ го ремонта один из желобов эксплуатируется на протяжении трех лет, его стойкость превышает 1,5 млн т разлитого чугуна, т.е. в сто раз больше по сравнению с ранее применявшимися углеродистыми массами и в 5-7 раз больше по сравнению с масса­ ми по лицензии “РНЬпсо”

Комментируя изложенные результаты, целесообразно проанализировать показате­ ли эффективности службы огнеупоров. Обычные показатели удельного расхода или удельной стоимости, как это отмечено в [1.39], не учитывают фактор стоимости не­ посредственно футеровки, а также технико-экономическую эффективность ее служ­ бы. Кроме резкого понижения удельных расходов (в 40 раз по сравнению с углероди­ стыми и в 4 раза — по сравнению с массами “РНЬпсо”) в данном случае необходимо учитывать и уровень трудозатрат на промежуточные и капитальные работы. В случае применения виброналивных керамобетонных масс трудозатраты, связанные с ремон­ тами, по сравнению с рассматриваемыми “предшественниками” примерно в 100 и 10 раз ниже. При этом они являются и экологически чистыми.

Вторым впечатляющим примером успешной замены импорта является разработка на ОАО “Динур” по патенту фирмы “Керамбет” керамобетонных кварцевых стаканов для разливки стали [1.39]. Для всех марок стали с содержанием Мп не выше 1,1% они оказались сопоставимыми по стойкости с корундо-графитовыми стаканами фирмы “Уезиушв” [1.39]. При этом цена разработанных стаканов в 5-6 раз ниже импортных.

1.3.О глобализации в сферах производства

ипотребления огнеупоров

Одной из важных мировых тенденций в развитии огнеупорных компаний является их слияние [1.12,1.16,1.42]. Необходимость процесса укрупнения компаний обуслов­ лена, прежде всего, перепроизводством огнеупоров и связанным с этим повышением конкурентного давления, возникновением трудностей в реализации продукции. По­ этому в крупных компаниях имеются значительно большие технологические и фи­ нансовые возможности для реализации крупных проектов как технологического, так и финансового характера. Они обладают возможностями по обеспечению любых ме­ таллургических агрегатов всем комплексом огнеупоров.

В самые последние годы произошло объединение австро-германских фирм “УейзсЬег”, “Яабех” и ‘ТНсНег” в фирму ЯН1, которая включает также фирмы “Ыагсо”, “НагЫзоп \Уа1кег” и “А. Р. Огееп” (все — США). Фирма “Уезиушз” уже владеет фир­ мой “Ргепиег КеГгас1опез” (США), “Нер\УОг0Г, “К.8.К. Уезиушз” (ранее — “К.8.К. Нтк1еу”), “Р1о§еЙ5” (все— Великобритания), “8ка\ута” (Польша) и др. Фирма “ЬаРаг§е гебасЮпез” (Франция) с 1999 г. включает “ВазаК-РеиегГезГ (Германия) [1.16]. Приме­ ры консолидации огнеупорных фирм США приведены в [1.17].

Следует отметить также, что параллельно с этим происходит аналогичный процесс объединения фирм в отраслях, потребляющих огнеупоры [1.12]. С точки зрения про­ изводителей огнеупоров это означает, что их продажа (покупка) будет осуществляться не через агентов отдельных производств, а через закупочные отделы крупных объеди­ нений компаний. Мощный фактор продаж крупными партиями оказывает все боль­ шее влияние на поставщиков огнеупоров и сказывается на полученной ими прибыли. Очевидно, что только большие группы огнеупорных компаний могут осуществлять крупные объемы поставок и такие заказы станут предметом жесточайшей конкурен­ ции. Примером консолидации в металлургии можно назвать присоединение фирмы “Кгирр” к компании “ТЬуззеп” [1.12].

В последние годы цементным группам “НоМегЪаапк”, “Ьа&гбе” и “Сешех” удалось проникнуть в промышленность Азии и Латинской Америки и развить там производ­ ство в крупных масштабах. Доля первых десяти компаний на мировом рынке цемента уже составляет 30 % [1.12].

Подобный же процесс консолидации наблюдается и в стекольной промышленности. Считается [1.12], что под влиянием рассмотренных процессов глобализации, пре­ образующих рынок, в огнеупорной промышленности будут происходить длительные и значительные изменения. В целом мировой рынок распадется на небольшое количе­ ство очень крупных промышленных групп и небольшое количество мелких специа­ лизированных поставщиков. Предполагается, что поставщики (производители) сред­

него масштаба постепенно будут исчезать.

Для крупных производителей исключительно важным станет фактор близости к потребителю. Влияние этого фактора с годами будет возрастать. Определяющим фак­ тором для производителей будет их способность обеспечить заказчика такими огне­ упорами, которые сделали бы его продукцию конкурентоспособной.

С точки зрения перспективы развития перед огнеупорщиками неизбежно возникает вопрос о том, как будут развиваться отрасли, потребляющие огнеупорные материалы. Согласно вводному пленарному докладу на последнем конгрессе по огнеупорам в 1999 г. [1.12], высказано предположение о возможных объемах производства, которые показаны на рис. 1.18.

Предполагается, что наиболее быстрорастущей областью будет цементная промыш­ ленность (рис. 1.18, кривая 1). Уже в 2003 г. можно прогнозировать мировой объем производства цемента около 1700 млн т, т.е. примерно на 23 % больше, чем в 1998 г. Благоприятным является прогноз и для стекольной промышленности (рис. 1.18, кри­ вая 3). Предполагается, что в 2003 г. объем производства стекла в мире увеличится до 114 млн т, т.е. примерно на 13 % выше, чем в 1998 г.

В отношении производства стали прогноз менее надежен, но не исключено произ­ водство в 2003 г. 850 млн т стали (рис. 1.18, кривая 2). В ближайшие годы предполага-

Что касается производства стали, то предполагаемый рост до 850 млн т достигнут не в 2003 г. (рис. 1.17), а уже в 2000 г. Следует отметить, что прогнозы начала 80-х годов по объемам производства стали в 2000 г. [1.43] оказались слишком завышенны­ ми. Предполагалось, что в 2000 г. выпуск стали в мире достигнет 1400 млн т. Реаль­ ный же объем в 2000 г. оказался ниже в 1,64 раза. Сопоставляя данные рис. 1.17, 1.18, следует отметить, что в производстве алюминия отмечаются существенно большие темпы роста производства. Так, за 20-летний период (с 1982 г.) производство алюми­ ния увеличилось в 2 раза, за последние 10 лет — в 1,4 раза. Производство же стали с 1990 по 2000 г. увеличилось только на 10 %.

В табл. 1.13 приведены данные по производству стали в 2000 и 2001 г. по 64 стра­ нам, на которые приходится 98 % мирового ее производства. В 2001 г. производство стали в мире по сравнению с 2000 г. сократилось на 0,7 %. Следует отметить, что на пять стран — основных производителей стали (Китай, Япония, США, Россия, Герма­ ния) приходится 52,7 и 52,9 % от мирового ее производства в 2000 и 2001 г. соотвественно. Доля России в мировом производстве стали составляет 6,35 %, в то время как доля Китая в 2001 г. выросла до 17,1 %. Суммарная доля стран СНГ в мировом производстве стали составляет 11,9 % (2001 г.).

В соответствии с прогнозом развития металлургии [1.44] предполагается, что в XXI веке стратегической составляющей будет электротехнология. К началу третьего тыся­ челетия в мире накоплен огромный металлофонд — за предшествующий период про­ изведено около 30 млрд, т стали. Это потребует разработки эффективных способов утилизации лома. В настоящее время стоимость энергии ископаемых энергоносите­ лей постоянно возрастает, а стоимость производства электричества неуклонно снижа­ ется благодаря совершенству электрогенерирующих станций (рис. 1.21).

Последняя постепенно приближается к цене первичных источников энергии. По­ этому наиболее дешевым, технологичным и экологически чистым способом будет выплавка стали из лома в электродуговых агрегатах (с подогревом лома отходящими газами в сверхмощных и непрерывно действующих печах). Поэтому в первой полови­ не XXI века прогнозируется быстрый рост доли электростали, которая уже сейчас составляет более 40 %. Это в значительной степени повлияет и на перераспределение номенклатуры огнеупоров (сокращение потребности в огнеупорах для конверторов). Рассмотренная ситуация с энергоносителями с точки зрения дальнейшего развития огнеупоров складывается в пользу неформованных огнеупоров. Увеличение цен на

А, долл./ГДж

Рис. 1.19. Динамика осредненной мировой цены энергии различных энергоносителей в XX в.: 1 — электричество; 2 — нефть; 3 — газ; 4 — уголь