Учебники / Акуленок М.В. Основы менеджмента риска

Результаты оценки мероприятий для преодоления рассматриваемых проблем (т.е. разработанных мероприятий для групп дефектов: A - трещин; B - царапин; C - раковин; D - деформаций) по возможным срокам реализации и по финансовым затратам показаны на рис.2.7.

Рис.2.7. Диаграммы анализа временных (а) и финансовых (б) затрат на мероприятия по соответствующим группам дефектов: A - трещинам; B - царапинам; C - раковинам; D - деформациям

2.4. Диаграмма «галстук-бабочка»

Диаграмма «галстук-бабочка» представляет собой схематичное описание и анализ путей развития опасного события от причин до последствий (рис.2.8). В данной диаграмме особое значение имеют барьеры (или управленческие действия), отражающие механизмы, препятствующие возникновению и эскалации риска. Для построения диаграммы «галстук-бабочка» могут быть использованы данные ПСД и других методов оценки риска (например, ETA, FTA и т.д.), которые были применены на предыдущих этапах исследования. Данная диаграмма особенно полезна в сложных ситуациях, так как она позволяет использовать количественные оценки.

31

32

Рис.2.8. Вид диаграммы «галстук-бабочка»

Перечислим преимущества и недостатки данного метода. Преимущества:

простое, наглядное, графическое представление проблемы;

ориентация на средства управления и предупреждение эскалации проблемы;

возможность применения и к негативным, и к положительным рискам;

не требует наличия высококвалифицированных экспертов. Недостатки:

невозможность работать с совокупностью причин;

возможность чрезмерного упрощения сложной ситуации. Для построения диаграммы необходимы точные знания о ходе

развития событий от причин до последствий.

Порядок построения диаграммы включает следующие этапы:

1.Описание «центрального узла» (главного анализируемого

риска).

2.Составление перечня основных причин, их возможное количественное описание.

3.Идентификация механизмов развития событий от причин до «центрального узла».

4.Соединение причин и центрального события, иллюстрирующее пути эскалации.

5.Определение барьеров (преград) на пути развития причин.

6.Определение возможных последствий реализации главного анализируемого риска. Соединение последствий с «центральным узлом» линиями.

7.Определение барьеров на пути к последствиям главного

риска.

8.Устанавление вспомогательных управленческих действий. Пример диаграммы для анализа риска пропуска дефектного из-

делия на этапе выходного контроля приведен на рис.2.9.

33

34

Рис.2.9. Пример диаграммы «галстук-бабочка».

2.5. Анализ видов и последствий отказов

Анализ видов и последствий отказов (англ. FMEA - Failure Mode and Effects Analysis), изначально разработанный и опубликованный воен- но-промышленным комплексом США в форме стандарта MIL-STD-1629, является сегодня настолько популярным, что в некоторых отраслях промышленности и даже на отдельных предприятиях разработаны и опубликованы специализированные стандарты, посвященные FMEA. Требования к проведению данного анализа внесены в ряд стандартов Международной электротехнической комиссии (например, серия МЭК 60300-2003 и МЭК 60812-1985), национальных стандартов (например, стандарты серий ГОСТ Р 27.002-89, ГОСТ Р 27.301-95 и ГОСТ Р 27.310-95), отраслевых (например, стандарты серии ГОСТ Р 51814), а также в стандарты ВВС США, аэрокосмической отрасли, полупроводниковой промышленности, автомобильной промышленности, корпораций Toyota и Ford Motors.

Метод FMEA позволяет исследовать цепочки событий с анализом последствий и возможных решений. Применим для отказов (несоответствий) различной природы. Однако требует больших объемов данных и знаний об объекте.

Метод FMEA дает возможность выявить дефекты, обусловливающие наибольший риск потребителя, определить их потенциальные причины, разработать предупреждающие и корректирующие действия, позволяющие предотвратить потенциальные затраты на исправление дефектов. Поэтому, как правило, метод FMEA применяется к новой разрабатываемой продукции или процессу, оценивая риски потребителя (при анализе продукции) и риски внутреннего потребителя (для процессов).

Разновидности метода FMEA представлены на рис.2.10.

Рис.2.10. Разновидности анализа видов и последствий отказов

35

Метод FMEA дает возможность идентифицировать все виды отказов частей (элементов) системы, последствия и механизмы отказов, способы смягчения последствий, а также оценить общую критичность любого отказа. Под критичностью понимают совокупность признаков, характеризующих последствия отказа, при этом оценка критичности может быть количественная, качественная и смешанная.

Следует помнить, что данный вид исследования проводят для конкретных условий, конкретного этапа ЖЦП, ситуации и т.п. Это связано, в частности с трудоемкостью и дороговизной проведения таких исследований без соответствующей направленности (или спецификации). Кроме того, метод используют только для отдельных отказов, но не для их сочетания.

Главными целями метода FMEA являются обоснование, проверка достаточности, оценка эффективности и контроль за реализацией управленческих решений, направленных на совершенствование конструкции, технологии изготовления, правил эксплуатации, систем технического обслуживания ремонта объекта и обеспечивающих предупреждение возникновения и/или ослабления тяжести возможных последствий его отказа; достижение требуемых характеристик безопасности, экологичности, эффективности и надежности.

В ходе анализа могут решаться следующие задачи:

идентификация (выявление) возможных отказов;

изучение причин и последствий отказов;

качественная и количественная оценка последствий отказов;

формирование перечня критичных элементов (процессов);

оценка достаточности мер, средств и методов контроля, диагностики, а также обоснование необходимости новых действий;

разработка предложений по изменению конструкции и/или технологического процесса;

оценка достаточности мер, средств, обслуживания и профилак-

тики;

анализ правил эксплуатации;

анализ правил поведения в экстренных ситуациях;

анализ возможных ошибок персонала.

Технология FMEA включает следующие этапы:

решение о проведении анализа и планирование. Определение целей, спецификаций, разработка необходимых шкал (см. табл.2.3, 2.4);

построение компонентной, структурной, функциональной и потоковой моделей объекта анализа (в зависимости от объекта, цели и ситуации);

36

 исследование моделей, при котором определяются:

-потенциальные дефекты для каждого элемента конструкции на основе компонентной модели объекта анализа;

-потенциальные причины дефектов с применением причинноследственного анализа;

-потенциальные последствия дефектов продукции для потребителя (или несоответствий процесса для внутренних потребителей) с использованием структурной и потоковой диаграмм; возможности контроля дефектов; вероятности обнаружения их;

-тяжесть последствий для потребителя;

-частота возникновения дефектов;

-интегральный параметр риска потребителя;

разработка корректирующих и предупреждающих действий по результатам анализа;

подготовка отчета (примерная форма приведена в Приложении 8). Метод FMEA получил развитие в виде FMECA, включающего ана-

лиз видов, последствий и критичности отказов.

Общая критичность i-го элемента объекта RPN рассчитывается как

RPN Si Oi Di ,

где Si - оценка тяжести последствий отказа (или дефекта) i-гo элемента; Oi - оценка частоты (вероятности) наступления потенциального отказа i-го элемента; Di - оценка вероятности необнаружения (или невыявления) отказа (дефекта) i-го элемента до его проявления у потребителя.

Значения показателей определяют по соответствующим таблицам (например, табл.2.3 - 2.5), при этом, как правило, все эти целочисленные показатели изменяются в диапазоне от 1 до 10.

Таблица 2.4

Пример ранжирования тяжести последствий отказов по МЭК 60812

Таблица 2.5

Пример оценки ненаблюдаемости отказа

Контрольные вопросы

1.В каком нормативном документе представлены основные методы оценки рисков?

2.Какие методы могут быть применены для идентификации рисков?

3.Какие источники рисков присутствуют в процессах жизненного цикла продукции?

4.Что приводит к возникновению барьеров в процессе интервью?

5.В чем состоят отличия оценочного листа, опросного и чек-

листа?

6.Что влияет на установление критериев приемлемости риска?

7.Какие методы позволяют быстро провести ранжирование рисков?

8.Какой метод наиболее пригоден для анализа отказов при наличии статистических данных?

9.В чем заключается принципиальное отличие причинноследственной диаграммы от диаграммы «галстук-бабочка»?

10.На каком этапе жизненного цикла продукции наиболее полезно проведение АВПКО?

40