- •Введение
- •1. Проектирование технологической оснастки
- •1.1. Приспособления
- •1.1.1. Служебное назначение приспособлений
- •1.1.2. Классификация приспособлений
- •1.1.3. Основные элементы приспособлений
- •1.1.4. Исходные данные и выбор конструкции приспособлений
- •1.1.5. Обеспечение точности обработки
- •1.1.6. Базирование заготовок в приспособлении
- •1.1.7. Погрешности базирования в приспособлениях
- •1.1.8. Расчет приспособлений на точность
- •1.1.9. Выбор установочных элементов приспособлений
- •1.1.9.1. Установка заготовки на плоские технологические базы
- •Регулируемых опор
- •Погрешность базирования для различных схем обработки
- •Из треугольников oKm и o1k1m имеем
- •1.1.9.2. Установка заготовки на внутреннюю цилиндрическую поверхность и перпендикулярную ее оси плоскость
- •1.1.9.3. Установка заготовки на два цилиндрических отверстия с параллельными осями и на перпендикулярную им плоскость
- •1.1.9.4. Установка заготовки на центровые отверстия
- •1.1.9.5. Установка заготовки по зубчатым поверхностям
- •1.1.10. Расчет сил закрепления и выбор зажимных устройств приспособлений
- •1.1.10.1. Общие принципы
- •1.1.10.2. Правила выбора направления и места приложения силы зажима
- •1.1.10.3. Основные схемы установки заготовок и расчет сил закрепления
- •1.1.10.4. Схемы для расчета сил закрепления заготовки под действием внешнего момента
- •После преобразований получаем
- •1.2. Вспомогательный инструмент для металлорежущих систем
- •1.2.1. Крепление инструментов на оправках
- •1.2.2. Концы шпинделей и оправок
- •1.2.3. Вспомогательные инструменты для станков с чпу
- •1.2.3.1. Вспомогательный инструмент для станков с чпу токарной группы
- •На токарных станках с чпу
- •1.2.3.2. Вспомогательный инструмент для многоцелевых станков
- •С цанговым патроном
- •С цанговым патроном
- •1.3. Контрольно-измерительные устройства, встраиваемые в станки и станочные системы
- •1.3.1. Назначение контрольно-измерительных
- •Устройств
- •1.3.2. Контроль заготовок и инструмента
- •1.3.3. Контроль силовых параметров
- •1.3.4. Средства активного контроля обрабатываемых деталей
- •2. Загрузочно-ориентирующие устройства
- •2.1. Особенности проектирования загрузочных устройств
- •Расчет параметров сечения лотка
- •2.2. Ориентирующие устройства
- •3. Методика расчета экономической эффективности применения технологической оснастки
- •Пример проектирования приспособления /2/
- •Часть 2
- •394026 Воронеж, Московский просп., 14
Расчет параметров сечения лотка
Форма лотка |
Эскиз поперечного сечения лотка |
Рекомендуемые формулы для расчета размеров |
V- образный
|
|
α = 45°... 60°,
|
Круглый:
внутренний
наружный
|
|
, где R ≥ (5 ... 10) lд - радиус изгиба лотка;
где R ≥ (5 ... 10) lд
|
Продолжение таблицы 2 |
||
Коробчатый:
открытый
|
|
;
при lд > d; ; hл1 = (0,6...0,7)d, hл2 = hл3 = (0,4...0,5)d; R ≥ (5 ... 10) lд (f - коэффициент трения) |
Коробчатый:
закрытый
|
|
при Вл1 = Вл2; hл1 = 1,1d;
при hB = (0,2...0,4)d; R ≥ (6 ... 10) lд; В ≤ 2Н – х*
|
* Для исключения перекрытия деталей (без учета фасок) значение х принимают равным 1 ... 2 мм.
|
Рис. 30. Схемы одноемкостного (а)
и многоемкостного (б) бункеров
где Vд - объем детали, см3; τ - время непрерывной работы бункера (без досыпки), мин; t - такт сборки; q - коэффициент объемного заполнения (для простых деталей q = 0,4...0,6, причем чем сложнее и длиннее деталь, тем меньше q); - средняя производительность устройства, шт/мин.
Наибольшее распространение в промышленности получили вибробункеры. При их применении рассчитывают диаметр чаши. Для чаши цилиндрической формы (рис. 31, а)
,
для чаши конической формы (рис. 31, б)
,
где Dв ≥ (5... 10) lд - внутренний диаметр чаши бункера у днища, мм; bст - толщина стенки, мм (для точеных чаш bст = 2 ... 3 мм, для сварных bст = 1... 1,5 мм); Vд - объем детали, мм3; Пц - цикловая производительность, мин; Нрасч - высота заполнения бункера, мм; lд -длина детали в преобладающем положении при перемещении по лотку, мм.
|
|
Рис. 31. Элементы конструкции вибробункера: а - вибробункер с цилиндрической чашей; б -коническая чаша вибробункера; 1, 2 - пружинная подвеска; 3 - лоток; 4 - вибропривод
|
Полная высота чаши бункера Н = Нрасч +(1,0 ...1,5)t, где
t = π tgβ - шаг подъема спирального лотка, мм; - средний диаметр лотка, мм; β = 0,5... 3° - угол подъема лотка.
Рассчитанные диаметры чаш бункеров округляют в большую сторону до числа из стандартного ряда: 60, 100, 120, 160, 200, 250, 320, 400, 450, 500, 640, 800, 1000 мм. По общей вибрирующей массе и необходимой производительности рассчитывают вибропривод.