- •Основы проектирования и конструирования деталей машин
- •1. Нилов в.А., Жилин р.А, Рукин ю.Б., 2007 Оформление. Гоувпо «Воронежский государственный технический университет», 2007 о сновные положения
- •1.1.Термины и определения. Классификация
- •1.2.Основные сведения о проектировании и конструировании
- •1.3.Стадии разработки конструкторской документации
- •1.4.Стандартизация и взаимозаменяемость деталей машин
- •2.Требования к деталям машин
- •2.1.Особенности расчета деталей машин
- •2.2.Виды нагрузок, действующих на детали машин
- •2.3.Циклы напряжений и их параметры
- •2.4.Методы определения допускаемых напряжений
- •3.Соединения. Типы соединений и их характеристика
- •3.1.Общая характеристика соединений
- •3.2.Заклепочные соединения. Общие сведения
- •3.3.Классификация заклепок и заклепочных швов
- •3.4.Расчет прочных заклепочных швов
- •3.5.Условное изображение заклепочных швов на чертеже
- •4.Сварные соединения
- •4.1.Общие сведения
- •4.2.Принцип действия дуговой сварки
- •4.3.Классификация способов сварки
- •4.4.Классификация сварных соединений и швов
- •4.5.Расчет стыковых сварных швов
- •4.6.Расчет угловых сварных швов
- •4.7.Уточненный расчет комбинированного сварного шва
- •4.8.Условное изображение сварных швов на чертеже
- •Некоторые буквенно-цифровые обозначения швов
- •5.Шпоночные и шлицевые соединения
- •5.1.Типы шпоночных соединений
- •5.2.Расчет шпоночных соединений
- •5.3.Сегментные шпонки
- •5.4.Конструкция и расчет шлицевых соединений
- •6.Соединения с натягом
- •6.1.Общие сведения
- •6.2.Расчет цилиндрических соединений с натягом
- •7.Клиновые и штифтовые соединения
- •7.1.Назначение и классификация соединений
- •7.2.Классификация
- •7.3.Расчеты на прочность
- •8.Резьбовые соединения
- •8.1.Назначение и конструкция резьбовых соединений
- •8.2.Классификация резьбовых соединений
- •8.3.Распределение нагрузки между витками резьбы
- •8.4.Виды разрушений в резьбовом соединении
- •8.5.Силы, действующие в винтовой паре
- •8.5.1.Величина окружной действующей силы(q)
- •8.5.2. Момент завинчивания гайки или винта
- •8.5.3.Момент отвинчивания винта или гайки
- •8.5.4.Расчет ненапряженных болтовых соединений
- •8.6.Расчет напряженных болтовых соединений
- •9.Передачи. Общие вопросы
- •9.1.Назначение и классификация передач
- •9.2.Классификация передач
- •9.3.Основные кинематические характеристики передач
- •9.4.Передачи с постоянным передаточным числом
- •9.5.Передачи с переменным передаточным числом
- •10.Ременные передачи
- •10.1.Общие вопросы
- •10.2.Классификация ременных передач
- •10.3.Плоскоременная передача
- •10.4.Типы приводных ремней
- •10.5.Шкивы (гост 17383-72).
- •10.6.Кинематические силовые зависимости
- •10.6.1.Относительное скольжение ремня.
- •10.6.2.Динамика ременной передачи
- •10.6.3.Напряжения в ремне
- •10.7.Расчет передач по кривым скольжения
- •10.8.Клиноременная передача
- •10.8.1.Клиновые ремни (гост 1284 – 68).
- •10.8.2.Шкивы клиноременной передачи
- •10.8.3.Расчет кинематических передач
- •11.Цепные передачи
- •11.1.Общие вопросы
- •11.2.Классификация цепных передач
- •11.3.Достоинства и недостатки цепных передач
- •11.4.Детали цепных передач
- •11.4.1.Цепи
- •11.4.2.Звездочки
- •11.5.Основные параметры цепных передач
- •11.6.Критерии работоспособности и расчета цепных передач
- •11.7.Основы работы передачи
- •11.8.Расчет передачи
- •11.9.Конструирование цепных передач
- •12.Зубчатые передачи
- •12.1.Общие сведения
- •12.2.Классификация зубчатых передач
- •12.3.Точность зубчатых передач
- •12.4.Материалы зубчатых колес
- •12.5.Методы изготовления зубчатых колес
- •12.5.1.Изготовление зубчатых колес без снятия стружки
- •12.5.2.Изготовление зубчатых колес путем снятия стружки.
- •13.Виды разрушения зубьев. Критерии работоспособности и расчета
- •13.1.Виды разрушения зубьев
- •13.2.Расчет основных геометрических параметров цилиндрических прямозубых колес
- •13.3.Расчет зубьев цилиндрических прямозубых зубчатых колес на изгиб
- •14.Расчет зубьев цилиндрических зубчатых колес на контактную прочность
- •14.1.Расчет на контактную прочность
- •14.2.Особенности расчета и конструкции косозубых и шевронных зубчатых колес
- •15.Общие сведения о конических зубчатых передачах
- •15.1.Расчет основных геометрических параметров конических прямозубых колес
- •15.2.Расчет зубьев прямозубых конических передач
- •16.Расчет допускаемых напряжений
- •16.1.Расчет допускаемых напряжений
- •16.2.Силы, действующие на валы от зубчатых колес
- •16.2.1.Прямозубые цилиндрические колеса
- •16.2.2.Косозубые цилиндрические колеса
- •16.2.3.Прямозубые конические колеса
- •16.3.Винтовые и гипоидные передачи
- •17.Червячные передачи
- •17.1.Эвольвентный червяк
- •17.2.Материалы. Критерии работоспособности и расчета червячных передач
- •17.3.Расчет основных геометрических параметров червячных передач
- •17.4.Червячные колеса
- •17.5.Силы, действующие в червячном зацеплении
- •17.6.Расчет на изгиб зубьев червячного колеса
- •17.7.Расчетная нагрузка и допускаемые напряжения
- •17.8.Тепловой расчет червячных передач
- •18.Понятие о системе допусков и посадок
- •18.1.Понятие о взаимозаменяемости
- •18.2.Допуски размеров, посадок
- •18.3.Квалитеты
- •18.4.Система отверстия и система вала
- •18.5.Предельные отклонения формы и расположения поверхностей
- •19.Зубчатые и червячные редукторы. Общие сведения
- •19.1.Зубчатые и червячные редукторы
- •19.2.Классификация редукторов
- •19.3.Принципиальная конструкция цилиндрического редуктора
- •19.4.Расчет основных конструктивных параметров редукторов
- •20.Валы и оси
- •20.1.Общие вопросы
- •20.2.Классификация валов и осей
- •20.3.Элементы вала
- •20.4.Материалы для изготовления валов и осей
- •20.5.Критерии работоспособности и расчета валов и осей
- •20.6.Расчетная схема и расчетные нагрузки
- •20.7.Расчет осей и валов на статическую прочность
- •20.8.Расчет валов на статическую прочность
- •20.9.Расчет вала на статическую прочность при совместном действии изгиба и кручения
- •20.10.Расчет осей и валов на выносливость
- •20.12.Расчет осей и валов на жесткость
- •20.13.Расчет валов на колебания
- •20.14.К определению расстоянии между опорами ведомого вала
- •20.15.Последовательность расчета пролета вала
- •21. Подшипники качения
- •21.1.Подшипники качения. Общие сведения
- •21.2.Недостатки подшипников качения
- •21.3.Классификация
- •21.4.Обозначение подшипников
- •21.5.Точность подшипников качения
- •21.6.Причины выхода подшипников из строя и критерии расчета
- •21.7.Расчет подшипников качения на долговечность
- •21.8.Определение приведенной нагрузки и подбор подшипников качения
- •21.9.Подбор подшипников качения
- •21.10.Статическая грузоподъемность подшипников
- •21.11.Распределение нагрузки между телами качения
- •21.12.Смазка подшипников качения
- •21.13.Посадки подшипников
- •21.14.Зазоры в подшипниках
- •22.Подшипники скольжения
- •22.1.Общие сведения
- •22.2.Классификация
- •22.3.Конструкции подшипников скольжения
- •22.4.Подшипниковые материалы
- •22.5.Критерии работоспособности и расчета подшипников скольжения
- •22.6.Условные расчеты подшипников
- •22.7.Тепловой расчет подшипников
- •22.8.Проектировочный расчет подшипников жидкостной смазки
- •23.Конструирование подшипниковых узлов
- •23.1.Схемы установки подшипников
- •23.2.Конструирование опор валов конических шестерен
- •23.3.Конструирование опор валов-червяков
- •23.4.Установка элементов передач на валах
- •23.5.Назначение диаметров вала
- •23.6.Длины характерных участков вала
- •23.6.1.Основные способы осевого фиксирования колес (шкивов)
- •24.Муфты
- •24.1.Муфты. Общие сведения
- •24.2.Классификация муфт
- •24.3.Подбор стандартной муфты
- •24.4.Конструкции муфт
- •24.4.1.Жесткие муфты. Вид неразъемные
- •24.4.2.Муфты, разъемные в плоскости, параллельной оси вала
- •24.4.3.Муфты, разъемные в плоскости, перпендикулярной оси вала
- •24.4.4.Компенсирующие муфты
- •Заключение
- •Библиографический список
- •394026 Воронеж, Московский просп., 14
12.5.Методы изготовления зубчатых колес
Различают два основных метода: без снятия стружки и со снятием стружки.
12.5.1.Изготовление зубчатых колес без снятия стружки
метод порошковой металлургии заключается в том, что зубчатое колесо вместе с зубьями спекается из металлических порошковых смесей в закрытых штампах, которые изготовлены из стали твердого сплава. Процесс происходит при температуре ковки и при усилии 50-60 т. Эти колеса имеют более низкую прочность, чем штампованные и невысокую твердость. Последующей термообработкой твердость повышается до HRC 60-65. Зубчатые колеса, полученные таким способом, хорошо работают на высоких скоростях при передаче небольших нагрузок. Имеют высокую износостойкость. Изготавливаются диаметром от 30-200 мм.
горячая штамповка конических колес с прямыми зубьями внедрена на ГАЗе, ЗИЛе, Минском тракторном и др. заводах. Заготовку изготавливают до 1200 С ТВЧ и в три перехода на ковочных прессах в штампах получают заготовку колеса с предварительно оформленными зубьями. Горячая штамповка заменяет черновое нарезание зубьев.
горячее накатывание зубьев цилиндрических з.к. применяется для накатывания прямозубых, косозубых и шевронных колес. Накатывание производится на специальных накатных станах различными методами: осевым или радиальным. Заготовка механически обрабатывается нагревается на Т.В.Ч. до t = 8000-10000 C и проталкивается между двумя синхронно вращающимися зубчатыми накатниками. Накатываются з.к. m ≤ 7 мм и d = 200 мм. После накатывания, зубья подвергаются чистому нарезанию.
холодная накатка зубьев применяется взамен зубошевингования.
12.5.2.Изготовление зубчатых колес путем снятия стружки.
метод копирования. В этом случае профиль зуба инструмента представляет точную копию впадины между зубьями нарезаемого колеса. В процессе резания профиль инструмента совпадает всеми точками с профилем колеса. Таким методом работает дисковая и пальцевая модульные фрезы.
метод центроидного огибания. В этом случае центроиды (начальные окружности) перекатываются в процессе работы друг по другу без скольжения: центроида нарезаемого колеса и инструмента. Так работают червячные фрезы, долбяки, зуборезные гребенки.
Рис. 12.70. Обработка зубчатых колес методом копирования: а) дисковая фреза; б) пальцевой фрезой
Рис. 12.71. Нарезание зубьев методом обкатки: а) червячной фрезой; б) долбяком
метод бесцентоидного огибания. При этом профиль нарезаемых зубьев также получается как огибающая различных положения режущих кромок инструмента. Но в процессе нарезания центроиды отсутствуют как на инструменте, так и на изделии. Таким методом работают и пальцевая и дисковая модульные фрезы при нарезании косозубых и шевронных колес.
13.Виды разрушения зубьев. Критерии работоспособности и расчета
13.1.Виды разрушения зубьев
При работе зубчатой передачи между зубьями сопряженных зубчатых колес возникает сила давления «F», направленная по линии зацепления (рис. 13.1). Возникающая сила трения Fтр = Ff невелика и ее значение в расчет не принимают. На работоспособность решающее влияние оказывает напряжение изгиба σu, возникающее в поперечных сечениях зубьев и контактные напряжения σн, возникающие в поверхностных слоях зубьев. Напряжение изгиба является причиной поломок σu зубьев, а контактные напряжения σн, вызывают усталостное выкрашивание поверхностных слоев зубьев.
Рис. 13.72. Изгибающие и контактные напряжения
Поломка зубьев (рис. 13.2, а) является наиболее опасным видом их разрушения. Поломка возникает в результате больших нагрузок, особенно ударного воздействия многократно повторяющихся нагрузок. Эти вызывают усталость материала зубьев. Для предотвращения поломки зубьев, их рассчитывают на изгиб.
Рис. 13.73. Виды износа зубьев: а) излом зуба по косому сечению; б) усталостное выкрашивание; в) уменьшение ширины зуба; г) заедание
Усталостное выкрашивание (рис. 13.2, б) поверхностных слоев зубьев является самым распространенным и опасным видом разрушений рабочих поверхностей зубьев. Этот вид разрушений заключается в том, что при больших контактных напряжениях на рабочей поверхности зубьев (на ножках, вблизи полюсной линии) появляются усталостные трещины. Это приводит к выкрашиванию мелких частиц материала зубьев и образованию небольших осповидных углублений. Под влиянием давления масла, вдавливаемого с большой силой сопряженным зубом в эти углубления и трещины, они растут и превращаются в раковины. Для предотвращения выкрашивания зубьев их рассчитывают на контактную прочность.
Уменьшение ширины зуба (рис. 13.2, в) – наиболее характерная причина выхода из строя открытых передач или закрытых передач с плохими уплотнителями, работающих в абразивной среде.
Заедание зубьев (рис. 13.2, г) характеризуется в местном молекулярном сцеплении материала поверхностей контакта при отсутствии между ними смазочной плёнки.
Поломка и выкрашивание являются основными видами разрушений. А контактная прочность и прочность на изгиб зубьев в свою очередь являются главными критериями работоспособности зубчатой передачи.
Закрытые передачи рассчитывают на изгиб и на контактную прочность зубьев. При этом основным является расчет на контактную прочность, т.к. величина контактных напряжений σн не зависит от модуля. Величина напряжений изгиба σu может быть уменьшена путем увеличения модуля “m”.
Зубья открытых передач рассчитывают только на изгиб.