2.4. Порядок выполнения работы

1. Измерить диаметр валика.

2. Установить заготовку в центрах и резец в резцедержателе суппорта станка. Положение резца при установке проверить по главному углу в плане шаблоном.

3. Установить необходимый режим резания:

= 0,2-0,5 мм, = 0,1 мм/об.

Скорость резания выбирается по частоте вращения шпинделя, различной для каждого участка валика:

= 50 об/мин; = 100 об/мин; = 200 об/мин; = 400 об/мин; = 800 об/мин; = 1600 об/мин; = 2000 об/мин.

4. Проточить первый участок (до выхода резца в канавку).

5. Установить следующую частоту вращения шпинделя и проточить второй участок валика.

6. Повторить пункт 5 для всех частот вращения шпинделя.

7. Снять заготовку со станка и определить класс шероховатости по эталону. Данные занести в таблицу журнала.

8. Провести пятикратные замеры на всех участках валика в делениях окуляр-микрометра, найти среднюю величину и определить высоту неровностей профиля в мкм. По таблице 1.1 определить класс шероховатости. Данные занести в журнал.

9. Измерить высоту неровностей профиля с помощью профилографа-профилометра и данные записать в журнал.

10. Снять резец и измерить радиус при вершине. Рассчитать по формуле профессора В.Л. Чебышева.

11. Рассчитать скорости резания для каждого участка и построить график зависимости шероховатости поверхности от скорости резания для различных методов измерения. На графике провести горизонтальные линии, соответствующие границам класса шероховатости.

12. Сравнить данные, полученные при различных методах измерения шероховатости, и объяснить их расхождения.

Библиографический список

1. Болдырев А.И. Основы технологии машиностроения / А.И. Болдырев, В.П. Смоленцев, А.В. Бондарь и др. Воронеж: ГОУВПО «ВГТУ», 2008. 193 с.

2. Маталин А.А. Технология машиностроения. / А.А. Маталин. Л.: Машиностроение, 1985. 496 с.

Вопросы для самоконтроля

1. Какие параметры характеризуют шероховатость поверхности?

2. Как влияет скорость резания на шероховатость обрабатываемой поверхности при точении?

3. Что такое нарост и какова природа его образования?

Лабораторная работа № 3 упрочнение поверхностного слоя послеэлектроэрозионной обработки в жидкой среде

3.1. Цель работы

Исследование характеристик упрочненного поверхностного слоя с учетом комплекса технологических параметров процесса электроэрозионной обработки

3.2. Оборудование, приборы, инструменты

1. Электроэрозионный станок мод. 4Г721М

2. Стальные образцы

3. Электроды из меди, алюминиевых сплавов, медно-графитовых материалов

4. Измерительный микроскоп

5. Штангенциркуль, микрометр, радиусомеры

6. Твердомер мод. ПМТ-3

7. Эталоны шероховатости

8. Весы аналитические

9. Секундомер

3.3. Общие положения

В результате электроэрозионной обработки обрабатываемая поверхность приобретает характерные неровности, а приповерхностные слои металла претерпевают существенные физико-химические изменения. Это оказывает влияние на эксплуатационные показатели обрабатываемых деталей.

Поверхностный слой при электроэрозионной обработке формируется за счет части расплавленного металла, оставшегося на поверхности лунки, и прилегающего к ней слоя металла, подвергнутого структурным изменениям от быстрого нагрева и охлаждения материала. Поверхностный слой состоит из так называемого белого слоя 1, в котором наблюдаются химико-термические превращения, переходящего слоя 2, в котором имеют место только термические изменения и под которым находится неизмененный металл 3 заготовки (рис. 3.1).

Рис. 3.1. Структура поверхностного слоя после ЭЭО

Измененная зона, образуемая слоем 1, содержит продукты диэлектрической среды, в частности, углерод и элементы, входящие в состав электрода-инструмента. У стальных заготовок в этой зоне образуются карбиды железа, которые способствуют повышению твердости и, следовательно, упрочнению поверхности.

Электроэрозионное упрочнение уступает по производительности другим методам упрочнения, но не повреждает исходный материал, дает достаточно равномерный слой удовлетворительного качества и более технологично. В условиях производства такое упрочнение применяется с целью повышения износостойкости подвижных элементов конструкций.