патенты / 19832

785935-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB785935A
[]
ПАТЕНТ Изобретатель: -СТЭНЛИ ПАЛМЕР. : - . Дафе о подаче полной спецификации: 28 сентября 1955 г. : 28, 1955. Дата заявки: 7 октября 1954 г. № 28921/54. ) : 7, 1954 28921 /54. Полная спецификация Опубликовано: 6 ноября 19 7. -: : 6 19 7,. Индекс при приеме: - Классы 56, р 59; 120 (1), Бл Д; 120 (2), Д 2 Г 3 (Б:Х); (3), Ф(21:Х); и 140, А( 20:2 Г:5 Г 6:12), Г. :- 56, 59; 120 ( 1), ; 120 ( 2), 2 3 (:); ( 3), ( 21: ); 140, ( 20: 2 : 5 6: 12), . Международная классификация:- 3 1 2 4 . :- 3 1 2 4 . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ. . Усовершенствования в производстве полотен или миатов из склеенных штапельных отрезков или сгруппированных нитей. , . , из , Ливерседж, Йоркшир, британская компания, настоящим заявляем, что изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, являются в частности, описано в следующем заявлении: , , , , , , , , , :- Настоящее изобретение относится к производству полотен или матов из скрепленных штапельных отрезков сгруппированных нитей, образованных путем группировки вместе ряда непрерывных мононитей из экструдируемого материала, такого как стекло или термопластик, связывания сгруппированных нитей вместе путем применения связующего, ослабляющего сгруппированные нити и разрезание их на короткие отрезки, которые распределяются в случайном порядке на движущейся поверхности конвейера для формирования полотна или мата, в котором распределенные отрезки сгруппированных нитей могут быть скреплены друг с другом нанесенным на них соответствующим связующим веществом. , , , . Такие полотна или маты особенно подходят для использования в пропитанных смолой листах и ламинатах, предназначенных для изготовления формованных изделий, таких как кузова транспортных средств, корпуса лодок и т.п., причем случайное расположение коротких отрезков сгруппированных нитей обеспечивает армирование, устойчивое к изгибающие напряжения в любом направлении. - , , , . Изобретение, в частности, касается усовершенствований устройства для производства таких полотен или матов, включающих в себя средства для формирования ряда непрерывных мононитей, средства для группировки и скрепления мононитей вместе, средства для ослабления сгруппированных нитей и средства для разрезание сгруппированных нитей на короткие отрезки, которые , 71 распределяются по движущейся поверхности конвейера для формирования полотна или мата. , , , , 71 . Целью настоящего изобретения является создание улучшенного, простого и эффективного устройства для этой цели, которое особенно применимо для производства полотен или матов из непрерывно экструдированных стеклянных нитей. , , . Согласно настоящему изобретению устройство типа, упомянутого для изготовления полотна или мата, состоящего из коротких отрезков сгруппированных и связанных моноволокон, распределенных в случайном порядке с образованием слоя, в котором короткие отрезки скреплены вместе, содержит первый непрерывно работающий эжектор. устройство воздушной тяги, предназначенное для приема и ослабления сгруппированных и связанных мононитей, второе устройство пневматической тяги, работающее с перерывами, приспособленное для подачи сгруппированных нитей, выходящих из первого устройства воздушной тяги, в вибрирующее режущее устройство, действующее для разрезания сгруппированных нитей на короткие отрезки, и третье постоянно работающее пневматическое тяговое устройство, предназначенное для натяжения сгруппированных нитей во время операции резки и для выгрузки отрезанных отрезков в произвольном порядке на непрерывно движущуюся поверхность конвейера для формирования полотна или мата. Средство для группировки нитей может содержат барабан, приспособленный для приема множества мононитей из экструзионной плиты или сопел и имеющий -образную канавку для группировки нитей. , , - , - - , , - . Третье эжекторное пневматическое тяговое устройство может быть выполнено с возможностью бокового качания для распределения длины скоб по ширине упомянутой поверхности конвейера. - . Часть поверхности конвейера, предназначенная для приема отрезков, может быть расположена 59935 для перемещения вверх по наклонной траектории над всасывающей коробкой, служащей для удержания отрезков на поверхности конвейера при нанесении подходящего связующего средства. 59935 . Первое устройство воздушной тяги может быть снабжено лезвием, расположенным на входном конце таким образом, чтобы удалять любой буртик, который может образоваться в случае разрыва экструдированной мононити. - . Устройство может состоять из двух или более блоков, расположенных параллельно для распределения отрезков сгруппированных и связанных нитей на общей несущей или конвейерной поверхности либо параллельно, либо перекрывающимися полосами, либо последовательно нанесенными слоями. . Поверхность конвейера может представлять собой бумажную или подобную основу, которая, когда распределенные отрезки сгруппированных нитей соединяются вместе, образует часть полотна или мата. , , . Далее изобретение описано в качестве примера со ссылкой на прилагаемые схематические чертежи, на которых: фиг. 1 представляет собой схематический вид сбоку, иллюстрирующий один вариант осуществления устройства согласно изобретению; Фиг.2 представляет собой подробный вид сбоку режущего устройства, показанного на Фиг.1; Фиг.3 представляет собой торцевой вид, соответствующий фиг.2; и фиг. 4 представляет собой вид сверху бункера и барабана, показанных на фиг. 1. , , , : 1 ; 2 1; 3 2; 4 1. При реализации изобретения в соответствии с одним вариантом осуществления и, в частности, при применении изобретения для производства полотна или мата из скрепленных штапельными отрезками сгруппированных и связанных стеклянных моноволокон, мононити 1 экструдируют вниз из фильерной плиты 2 печи. 3, и направляются с помощью бункера 4 по периферии вращающегося элемента 5, такого как барабан или диск, имеющий -образную канавку 6, в результате чего нити 1 группируются вместе. Бункер 4 может иметь дугообразное удлинение 7, проходящее вокруг круглой части. периферии вращающегося элемента 5 внутри -образной канавки 6. Подходящий клей, такой как мономер смолы низкого давления, распыляется на нити 1 из сопла 8 или иным образом наносится на нити в любой точке перед или во время их контакта с вращающимся элементом 5, так что нити, образующие группу, слипаются вместе. , , 1 2 3 4 5, 6 1 4 7 5 6 , , 1 8, 5, . Сгруппированные и скрепленные нити 9 отводятся от барабана горизонтально и проходят через первое эжекторное устройство воздушной тяги обычной формы, которое, вытягивая сгруппированные нити 9 из вращающегося элемента 5, оказывает на них тяговое усилие и тем самым ослабляет нити 1. Тяговое устройство 10 непрерывно работает за счет потока воздуха, подаваемого воздуходувкой 11 с приводом от двигателя 12 и проводимого через трубу 13 и патрубок 14. 9 , 9 5, 1 10 11 12 13 14. Второе эжекторное устройство 15 подачи воздуха получает воздух из трубы 13 через патрубок 16 под управлением клапана 17, приводимого в действие с помощью такого средства, как эксцентрик 18 на валу 19, приводимый в действие двигателем 20 70, так что действие подачи Устройство 15 периодически прерывается. Режущее устройство 21 приводится в движение от вала 19 для резки сгруппированных нитей 9, когда действие подачи эжекторного пневматического тягового устройства 75 прерывается. Во время периодов отсутствия подачи устройства 15 сгруппированные нити 9, непрерывно подаваемый вперед устройством 10, может образовывать петлю в промежуточном положении, как указано позицией 22, поэтому третье эжекторное пневматическое тяговое устройство 23 расположено на выпускной стороне режущего устройства 21 для приема отрезков скоб 24 по мере их обрезки. от сгруппированных нитей 9, при этом устройство 23 постоянно приводится в действие струей воздуха из трубы 13 через патрубок 25, чтобы натянуть сгруппированные нити во время операции резки и выгрузить отрезки скоб 24 на носитель. или поверхность 26 конвейера, движущегося вверх по наклонной траектории и с относительно низкой скоростью над всасывающей коробкой 27, которая служит для удержания отрезков скоб 24 на поверхности 26, пока они обрабатываются подходящим связующим веществом. Нанесите среду для формирования полотна или коврик на поверхности 26. 15 13 16 17 18 19 20 70 15 21 19 9 75 - 15 9 10 , 22 23 21 24 9, 23 13 25 24 26 27 24 26 26. Чтобы распределить длины скоб по ширине поверхности 26 конвейера и в случайном порядке 100 с перекрытием, чтобы создать подходящую толщину полотна или мата, эжекторное тяговое устройство 23 может быть установлено с возможностью поворота вокруг вертикальной оси. примыкает к его впускному концу и совершает боковые колебания с помощью любого подходящего средства, например кривошипа и шатуна 105, приводимого в движение посредством подходящей понижающей передачи от двигателя 20. 26, 100 , 23 , 105 20. Режущее устройство 21 содержит лезвие 28, переносимое ползуном 29, приводимым в движение через шатун 110 30 от кривошипа 31 или эксцентрика (не показан) на валу 19, при этом лезвие 28 действует вверх на блок 32, чтобы разрезать сгруппированные нити. 9 для формирования отрезков скоб 24 115. В случае обрыва нити 1 между вращающимся элементом 5 и печью 3 температура в точке 33 под фильерой 2 достаточна для расплавления выходной части разорванной нити. 120, образуя стеклянный шарик, который в конечном итоге под действием силы тяжести увлекает за собой нить и проходит в направляющий бункер 4, в результате чего она группируется и прикрепляется к неразрывным нитям и вытягивается вперед первым 12_5 эжекторным устройством тяги воздуха 10. Зубчатое лезвие 34 расположен на входном конце тягового устройства 10 так, чтобы ударом удалить валик 35 стекла и часть нити позади него и, таким образом, избежать попадания 130 785 935 на непрерывно движущуюся поверхность конвейера 55 для формирования полотна или мат. 21 28 29 110 30 31 ( ) 19, 28 32 9 24 115 1 5 3, 33 2 120 4 12 _ 5 10 34 10 , , 35 130 785,935 55 .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-11 16:02:19
: GB785935A-">
: :

785936-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB785936A
[]
785,936 785,936 № 37167/54. 37167/54. Заявление подано в Соединенных Штатах Америки 24 декабря 1953 г. 24, 1953. Полная спецификация опубликована: 6 ноября 1957 г. : 6, 1957. Индекс при приеме:-классы 59, А 7 (Д:Ж:Г:К:М), А(42:48); и 91, Ф(л:2:3). :- 59, 7 (: : : : ), ( 42: 48); 91, (: 2: 3). Международная классификация:-С 5 л. :- 5 . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Улучшения в области включения твердых материалов в масло или связанные с ним. . Мы, , корпорация, учрежденная в соответствии с законодательством штата Делавэр, Соединенные Штаты Америки, по адресу: 135, 42nd , , 17, , , настоящим заявляем: изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, должны быть подробно описаны в следующем заявлении: , , , , 135, 42nd , , 17, , , , , , - :- Настоящее изобретение относится к включению твердого материала в смазочное масло, например к смешиванию твердого компонента смазки со смазочным маслом при производстве смазки. . В прошлом производились смазки, которые содержали частицы твердых материалов, таких как диоксид кремния или углерод, но возникла трудность, поскольку отшелушивание таких твердых материалов до необходимой крупности было дорогостоящей и трудоемкой процедурой, и, кроме того, ее невозможно было осуществить. удовлетворительно вписывался в непрерывный процесс производства смазки. Кроме того, было трудно добиться связывания некоторых чрезвычайно мелких твердых частиц с маслом. , 2 - , , . Согласно изобретению предложен способ приготовления суспензии твердого материала в смазочном масле, который включает смешивание относительно крупных частиц указанного твердого материала с испаряющейся жидкостью, подачу полученной смеси в зону нагрева для испарения указанного материала. м, жидкостью и образуют дисперсию указанных твердых частиц в парах, текущих с высокой скоростью, подвергая указанную высокоскоростную дисперсию таким образом, чтобы были созданы условия турбулентности, достаточные для того, чтобы красные 2 превратили указанные твердые частицы в мелкие частицы значительно уменьшенного размера, и смешивая мелкие частицы с указанным смазочным маслом. , ' , , , -, - 2 , . Способ настоящего изобретения, применяемый для создания складок, может включать смешивание твердого легкого компонента с жидкостью с образованием жидкой композиции, такой как суспензия или гель, пропускание жидкой композиции в начальную часть длинная трубчатая зона, нагревание жидкой композиции в трубчатой зоне и испарение жидкости из нее, тем самым образуя дисперсию частиц твердого материала в паре, пропуская эту дисперсию через последнюю часть трубчатой зоны с высокой скоростью в турбулентном потоке, так что твердые частицы сталкиваются друг с другом 55 и со стенками трубы и превращаются в мелкие частицы размера, подходящего для производства смазки, и, по меньшей мере, частично образуя смазку путем смешивания мелких частиц с жидким смазочным маслом. Когда твердые частицы 60 таковы, что они не действуют как гелеобразующий агент в смазочном масле, для завершения образования смазки в смесь следует включать мыло. Описанная процедура особенно выгодна, поскольку большое количество твердого материала может непрерывно суспендироваться в относительно небольшом количестве. жидкости, непрерывное измельчение, таким образом, экономично и легко интегрируется в непрерывный производственный процесс смазки. , . , , , 50 , 55 , 60 , 65 , 70 ' . Для иллюстрации изобретения будут описаны две формы процесса, в целом описанные выше. В первой форме твердые частицы смешиваются в виде суспензии со смазочным маслом 75, которое затем испаряется в трубчатой зоне для осуществления измельчения. Пары смазочного масла затем конденсируются. для образования загущенной дисперсии твердых частиц в смазочном масле, причем эта дисперсия может быть вытянута. При желании мыло может быть введено, например, путем впрыскивания его в текущую дисперсию твердых частиц в парах масла перед стадией конденсации. , 75 , 80 , . Во второй форме твердые частицы смешиваются с водой или другой жидкостью с образованием жидкой композиции, такой как гель или суспензия, и после прохождения через нагретую трубчатую энергетическую дробилку согласно изобретению пары отделяются от 90 ПАТЕНТНЫХ СПЕЦИФИКАЦИЯ 85 , 90 1.
'1 4 Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 23 декабря 1954 г. '1 4 : 23, 1954. 785,936 измельченные твердые частицы, которые затем смешиваются со смазочным маслом с добавлением мыла или без него с образованием готовой смазки. 785,936 , . Принципы изобретения будут описаны более подробно ниже со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых: , : Фиг.1 и 2 представляют собой схематические блок-схемы, показывающие устройство устройства для производства смазки с помощью первой и второй форм способа изобретения соответственно. Символ «» на этих схемах означает клапан. 1 2 , " " . Ссылаясь на фиг. 1, относительно крупные частицы твердого негидратированного или гидратированного компонента смазки из питающего трубопровода 10 смешиваются со смазочным маслом из трубопровода 12 в шламосмесителе 11 с добавлением или без добавления обычных присадок, таких как ингибиторы коррозии, ингибиторы окисления. и присадки, улучшающие индекс вязкости (например, полимеризованные олефины с высоким молярным весом через трубопровод 34). Затем непрерывный поток суспензии пропускают со скоростью от 112 до 10 футов в секунду с помощью насоса через трубопровод 13 и в начальный участок большой длины. из стальных трубок, которые могут быть расположены любым желаемым образом в нагревателе 17, например в форме одного или нескольких змеевиков. Нагреватель 17 может работать любым желаемым способом, например, нефтью, газом или углем. При этом работает только один нагреватель 17. Как показано на рисунке, очевидно, что можно использовать ряд нагревателей, каждый из которых содержит катушку труб. Трубопровод 15 может иметь любой подходящий размер, например трубку диаметром от 1/2 до 1 дюйма и длиной 200–800 футов. 1, 10 12 11 , , ( 34) 112 10 13 17, 17 , , , 17 , , 15 , 1/2 1 200800 . В трубке 15 масло нагревается до температуры выше нижнего предела диапазона его кипения, предпочтительно также и выше верхнего предела, и испаряется с образованием текучей дисперсии частиц твердого материала в парах масла. Фактическая температура зависит от конкретного случая. используемое масло и используемое давление, но для практически полного испарения в целом должно быть примерно на 100-300 выше верхней границы диапазона кипения масла, но ниже примерно 8000 , чтобы избежать разложения. Работа при относительно низких температурах достигается за счет поддержания вакуума. в системе, таким образом гарантируя, что разложение не произойдет, причем такая операция особенно выгодна при использовании специальных смазочных масел, таких как спирты и сложные эфиры, имеющих низкие температуры разложения. 15 , , , 100-300 ' ' , 8000 , , . Другим способом избежать высоких температур является подача пара или азота в корму в любой выбранной точке, предпочтительно до того, как суспензия попадет в нагреватель 17, чтобы снизить парциальное давление смазочного масла. , 17, . Дисперсия твердых частиц в парах течет с высокой скоростью, преимущественно в обычных условиях, превышающей 100 футов в секунду (футов в секунду), и в сильно турбулентном режиме через последнюю часть трубки и трубопровод 19 во время ее прохождения через трубки 15 и В трубопроводе 19 твердые частицы 70 значительно уменьшаются в размерах за счет принудительного столкновения друг с другом и со стенками трубки. Некоторые материалы могут иметь тенденцию разрушать змеевик 15, если они текут по нему с высокой скоростью. Чтобы предотвратить такое 75 колебание, скорость в змеевике 15 равна поддерживается на низком уровне, скажем, ниже 100 футов в секунду, и большая часть уменьшения размера достигается за счет пропускания дисперсии с высокой скоростью через трубчатое сопло 21 в трубопроводе 19. Сопло 21 может иметь любую подходящую форму для увеличения скорости и снижения давления, например сужающегося или сужающегося-расширяющегося отверстия, имеющего горловину, которая, например, может иметь диаметр от 118 до 3/16 дюйма. Уменьшение размера 85 также может быть достигнуто путем пропускания дисперсии с высокой скоростью через пару противоположных сопел, так что потоки сталкиваются друг с другом под углом 180° или менее. Такие сопла могут питаться от пары змеевиков нагревателя, или потоки из одного змеевика нагревателя могут быть разделены и поданы к обоим соплам. , 100 () 19 15 19 70 15 75 15 , 100 , 21 19 21 ( , - , , 118 3/16 85 180 ' 9 , . Парообразная дисперсия затем поступает в охладитель 23, в котором охлаждающая среда 95, такая как вода, циркулирует в процессе теплообмена с ней, например, протекая по ряду трубок, несущих дисперсию. В охладителе температура парообразной дисперсии снижается лишь на 100°С. для конденсации паров масла, в то время как любой неконденсирующийся газ или вода, которые могут присутствовать, сохраняются в парообразном состоянии. 23 95 , 100 . Из охладителя 23 сжиженная дисперсия течет по трубопроводу 25 в сборный бункер 105 27, в котором она непрерывно перемешивается мешалкой 29 с приводом от двигателя, чтобы обеспечить отделение от нее пузырьков пара. 23 25 105 27, - 29 . пар выходит через трубопровод 31 в верхней части бункера. Жидкостный канал 110 отводится из нижней части бункера 27 через выпускное отверстие 33 с клапанным управлением. 31 110 27 - 33. Вместо удаления пара в бункере 27 или в дополнение к нему между ним и охладителем 23 15 может быть использован центробежный сепаратор, через который снизу продувается воздух для облегчения удаления пара. 27, , 15 23, . Продуктом в бункере 27 будет смазка, если твердые частицы состоят из материала, который оказывает гелеобразующее действие на смазочное масло 120. Однако, когда твердые частицы состоят из материала, который оказывает незначительное гелеобразующее действие на смазочное масло или вообще не оказывает гелеобразующего действия, возникает нюанс. мыла следует ввести в дисперсию, чтобы дополнить твердые приливы пар 125 в их загущающем или гелеобразующем действии. 27 120 , 125 . Мыло можно впрыскивать в любое место системы между смесителем и выпускным отверстием 33. С помощью иллюстрации мы показали подачу мыла из источника питания 130. 33 130 785,936 трубопровод 35 в выпускную трубку 19, альтернативно, через трубопровод 5 с клапанным управлением и 37 перед соплом 21 или через трубопровод 39 с клапанным управлением после сопла. 785,936 35 19, '- 5 37 21 - 39 . Когда мыло впрыскивается перед соплом, оно тщательно и тщательно смешивается с парообразной дисперсией, когда она проходит через сопло 21 с высокой скоростью. 21 . Менее тщательного, но все же эффективного перемешивания следует ожидать, когда мыло поступает в конденсатор 19 после сопла или когда сопло не используется. Очевидно, что мыло также можно добавлять в бункер 27, где оно тщательно смешивается с диспергирование масла мешалкой 29. , , - 19 , 27 29. Следующие конкретные примеры иллюстрируют, как форма изобретения, описанная со ссылкой на Фиг.1, может быть применена для приготовления конкретных смазочных композиций. - ap2 . ПРИМЕР Приготавливают суспензию, состоящую на 82% по массе из минерального масла, имеющего вязкость 41 (универсальные секунды Сейболта) при 1000 и интервале кипения 534-700 , а также 18% по массе графитовых фрагментов в среднем. около 1/8 дюйма в диаметре, 2200 фунтов/ч этой суспензии закачивают в 1/2-дюймовую нагревательную трубку длиной 15 600 футов, где она нагревается до температуры 750 футов по Фаренгейту и испаряется, в результате чего дисперсия достигает скорости более 500 футов в секунду. Сопло 21 не используется. 82 %' 41 ( ) 1000 534-700 ', 18 % 1/8 2200 / 1/2 " 15, 600 , 750 ' , 500 21 . После этого дисперсия поступает в охладитель 23, а полученная дисперсия сверхтонких частиц углерода в масле выгружается в бункер 27 в виде очень текучей горячей смазки, которая выводится через выпускное отверстие 33. 23, 27 33. ПРИМЕР 11 11 Пульпу, состоящую на 18% из фрагментов графита и на 820% из минерального масла, пропускают через систему, показанную на фиг.1, как описано в примере 1. Горячее стеаратное мыло натрия при температуре 250° вводят через трубопровод 37 постоянным потоком, протекающим в таком виде. объем, чтобы обеспечить смесь, содержащую около 15% мыла. Полученная смазка, выходящая из выпускного отверстия 33, имеет более густую консистенцию, чем та, что описана в примере 7, ле , и при охлаждении затвердевает, образуя относительно густую и вязкую смазку. 18 % 820,% 1 250 ' 37 15 % 33 Exam7 ' . ПРИМЕР Взвесь, состоящая из примерно 40% по массе частиц силикагеля (содержащих 60% воды по массе) размером 2,4 меш (стандарт США) и примерно 60% нафтеновой основы 6 или смазочного масла, имеющего вязкость около при 1000°С. и диапазон кипения 19-878 в смесителе для суспензии. 11 800 фунтов/час этой суспензии перекачивают по трубопроводу 13 и 1/2-дюймовому нагревателю на высоте 5 т на расстоянии 400 футов, где она находится. нагревается до 800°, и вода силикагеля и большая часть содержания масла в суспензии испаряются. Полученная дисперсия достигает скорости, превышающей 1000 футов в секунду, при прохождении через сопло 21. Масло 70 затем конденсируется в охладителе 23. путем охлаждения паров до температуры 400°. 40 % - ( 60 % ) 2 4 ( ) 60 % 6 1000 19-878 ' 11 800 / 13 1/2 " 5 400 800 ' 1000 21 70 23 400 '. в то время как водяной пар из силикагеля остается в парообразном состоянии. Полученная жидкая смазка, содержащая сверхмелкие частицы кремнезема, затем поступает в приемник 27, где смазка перемешивается, чтобы заставить захваченный водяной пар отделиться и выйти через трубопровод 31. 75 27 31. ПРИМЕР Ту же самую смесь силикагеля и смазочного масла готовят и пропускают через систему, показанную на фиг. 1, как описано в примере 3. Однако гелеобразующее действие сверхтонкого кремния 85 дополняется просачиванием в горячее жидкое мыло из стеарата натрия при температуре 350 футов по трубопроводу 37 в объеме, обеспечивающем 5 л мыла по весу в конечной смеси 90. Ссылаясь на фиг. 2 чертежей, второй вариант осуществления изобретения включает смешивание твердого смазочного компонента из питающего трубопровода 42 с жидкость из трубопровода 44 в смеситель 41 для образования суспензии 95, обычные добавки, как описано выше, также вводятся по трубопроводу 82, если желательно. Предпочтительно в суспензии в качестве жидкого компонента используется вода или другая легко испаряющаяся жидкость, отличная от масла конечной смазки. Затем суспензия перекачивается по трубопроводу 43 в длинную нагревательную трубу 45, которая может быть свернута или иным образом расположена внутри газового или жидкотопливного нагревателя 47. Вода или другая суспензионная жидкость 105 испаряется путем нагревания ее до температуры, значительно превышающей ее точку кипения. , и в образовавшемся паре образуется дисперсия твердых частиц, которая непрерывно течет с высокой скоростью в турбулентном потоке через последнюю 10-тернюю часть трубки 45. 1 85 , 350 ' 37 5 1, 90 2 , 42 44 41 , 95 82 100 43 45 47 105 , 10 45. Полученная дисперсия затем проходит по трубопроводу 49 через сопло 51 типа, описанного в связи с фиг. 1, а затем в сепаратор 53, в котором пар 115 отделяется от твердых частиц, при этом пар выходит вверху через трубопровод. 55, а сухие твердые частицы непрерывно проходят снизу через выпускное отверстие 57. Сопло 31 не является обязательным и 120 может быть опущено при желании. Сепаратор 53 может иметь любую желаемую традиционную конструкцию, такую как конструкция циклонного сепаратора, в котором пар отделяется от твердого вещества. частицы центробежным действием, с добавлением или без добавления воздуха, продуваемого через сепаратор снизу для сушки твердого вещества. 49 51 1, 53 115 , 55 57 31 120 53 , 125 . После того, как твердые частицы покидают сепаратор 53, смазка смешивается путем смешивания смазочного масла с частицами и, где необходимо, также путем добавления мыла для достижения гелеобразования. Смазочное масло подается по трубопроводу 59 в нагреватель 61, а затем по трубопроводу. 63, в выпускной трубопровод 57 для смешивания с твердыми частицами. Полученная суспензия поступает по трубопроводу 65 в смеситель 67 любой подходящей традиционной конструкции, например, имеющий спиральный смесительный шнек 69 с приводом от двигателя. 53 , 130 785,936 , 59 61 63 57 65 67 , 69. Когда твердые частицы состоят из такого материала, как диоксид кремния, который оказывает гелеобразующее действие на смазочное масло, часто нет необходимости добавлять мыло. Однако, когда мыло необходимо для гелеобразования или для дополнения действия твердых частиц, его добавляют по трубопроводу 71 к нагревателю 61 и оттуда по трубопроводу 73 в смеситель 67, где он тщательно смешивается с маслом и твердыми частицами. , 71 61 73 67 - . Экономия работы повышается за счет использования пара из верхней части сепаратора 53 в качестве теплоносителя для нагревателя 61. Технологический пар также пропускают из нагревателя 61 через рубашку 75, окружающую смеситель 67, для нагрева смазки во время компаундирования. Этот технологический пар может быть дополнен добавлением вспомогательных элементов из трубопроводов 77 и 79. 53 61 61 75 67 ;> 77 79. Некоторые твердые вещества, такие как кремнезем, можно смачивать только с большими трудностями при использовании масла, используемого для создания поверхности. Эту трудность можно облегчить путем включения небольшого количества масла, например от 1 до 5 минут, в жидкую фазу суспензии. ', 4 анорзин Смешайте масло с вязкой жидкостью и контролируйте температуру в сепараторе 53 с помощью подходящей охлаждающей жидкости, чтобы только масло равномерно конденсировалось на - -отдельных мелких проданных частицах. Другая ва; вводить масло в линию 49 до или после форсунки 51 и обеспечивать конденсацию на поверхности частиц в сепараторе 53. Полученные частицы масла смешиваются со смазкой в масле с образованием Складки Другие подходящие материалы для улучшения смачиваемости масла, например, нефтяные сульфонаты щелочных и алкарноземельных металлов, такие как нефтяные сульфонаты натрия и калия, эти материалы также действуют как диспергирующие агенты для улучшения суспендирования твердых частиц в шламовой жидкости. , 1 5 ' - ', 4 , 53 - - ; " 49 . 51 - 53 " - - , ' . Смачиваемость твердых частиц также можно улучшить путем добавления в суспензию небольшого количества, скажем, до 2% по весу, солей железа или свинца, таких как хлорид или нитрат, и последующего пропускания гидроцеосульфида через трубопровод. $ 1 или в сепаратор 53 для образования сулода, который придаёт частицам смачиваемость маслом. , 2-', , $ 1 53 . Следующие примеры иллюстрируют, как осуществляют способ, описанный -соединением с 2, для получения композиций -Геазы. , - 2 . ПРИМЕР Фрагменты графита диаметром около 1/8 дюйма смешивают с водой в смесителе 4i с образованием суспензии, содержащей 50% графита, которую затем пропускают со скоростью 700 фунтов/час через нагреваемую трубку 45 для разложение графита 70 Скорость, превышающая 1700 футов в секунду, достигается при прохождении через 45. В сепараторе 53 пар отделяется и проходит через трубопровод 55, оставляя сухие горячие мелкодисперсные частицы углерода в нижней части 75 сепаратора. Поток парафиновое смазочное масло, имеющее вязкость около 300 при 210 , затем пропускают через нагреватель 61, в котором оно нагревается до температуры 220 , и поступает в них 8 в трубопровод 65 для смешивания с углеродными частицами, выходящими из сепаратора 53. Пропорции таковы: например, для получения конечной смазки, содержащей 25% углерода и 7Cf% минерального масла. Полученная 85 сырая смесь углерода и масла подается в генератор 67, в то время как поток горячего мыла из стеарата алюминия при 350 одновременно подается из трубопровода 73 в достаточном объеме для / 5' восемь мыла в конечном итоге 90 сливок. После тщательного перемешивания в 67 при температуре 73 35 (0) плавник прекращается. распределяется через - 3 95 2 69 частей частиц силикагеля 2-4 меш :: 1/8 4 50 ( 700 / 45 70 1700 45 53 55 75 300 210 61 220 8 65 53 25 ' 7 ' , 85 67 350 73 / 5 ' 90 67 73 35 ( 0) - ' - 3 95 2 69 2-4 :: 7 2: части воды ' , , '" { : ' _ 1 вода 100 полученная жидкость пропускается со скоростью Из 9 пуридов в час через 1/2 дюйма 7 ' кеатиновые катушки ' он в воде к 3 4, образуя < ' в избытке 105 -/' , ? 7 2: ' , , '"{ : ' _ 1 100 9 1/2 7 ' ' 3 4, < ' 105 -/' , ? ' 5st 3 команда ;'5 155 и - 1 сферическая 12 грубый выход 57, - 005 и 10 7 ' ' минеральное масло 3' ,, - проложено через трубопровод (' объема, например, обеспечивает окончательную складку, состоящую из 85 дюймов эталового масла и 15 кремнезема массой 115 затем подается в смеситель. Далее происходит тщательное диспергирование при температуре 250 , после чего - жидкость выгружается через - 1e 84 120 Мелкодисперсный диоксид кремния, полученный, как описано в примере , смешивают с минералом 1 с вязкостью 3001) США при из трубопровода 63 в пропорциях, обеспечивающих примерно 125 мас. кремнезема и 80 мас. смазочного масла в конечном продукте. Эта смесь затем подается в смеситель 67, в который одновременно подается мыло из стеарата натрия из трубопровода 73 в объеме 130 785,936, что обеспечивает 5 % по весу мыла в конечной смазке. После тщательного перемешивания при температуре 300 полученную жидкую смазку выводится через выпускное отверстие 84. ' 5st 3 ;'5 - 155 - 1 12 57, - 005 10 7 ' ' 3 ' ,, - > - ( ' 85" ' 15 115 - 250 , - - 1e 84 120 - 1 3001) 63 125 80 , 67 73 130 785,936 5 %,/ 300 84. Принципы изобретения были проиллюстрированы выше применительно к конкретным компонентам смазки. Однако очевидно, что они также применимы и при использовании других компонентов в других пропорциях. , , . Например, можно использовать твердые частицы многих других гелеобразователей, таких как оксид алюминия, магнезия; гидроксиды кальция или магния; оксиды и гидроксиды железа или трехвалентного железа; оксид ванадия, силикаты магния, кальция и алюминия; сульфат кальция, карбонат кальция, фосфат кальция, глина и различные формы углерода, такие как сажа. Такие гелеобразователи могут использоваться в количествах от 1 до 25% от веса конечной смазки, причем в каждом конкретном случае это количество зависит от характеристик. конкретного используемого гелеобразователя, желаемой консистенции смазки и количества мыла, используемого вместе с ним. , , , ; ; ; , , , ; , , , , 1 25 % , , , . Необходимо чрезвычайно тонкое деление частиц, и выгодно, чтобы они были достаточно мелкими, чтобы один грамм имел площадь поверхности от 200 до 750 квадратных метров, что определяется поглощением монослоя азота. - , 200 750 - . Не все твердые материалы оказывают гелеобразующее действие на смазочное масло. . Однако вещества, которые этого не делают, часто используются в сочетании с гелеобразователями для придания смазке определенных свойств. , , . Среди таких добавок - асбест, слюда и тальк, все из которых могут быть включены в смазку согласно настоящему изобретению. Другими являются сульфид сурьмы, металлические порошки, такие как алюминий, свинец, цинк и медь; бура, сульфат бария, трикрезилфосфат и метафосфат натрия. , , , , , , , ; , , , . Такие добавки могут быть введены в исходную смесь через трубопроводы 34 и 82 или в любой другой выбранной точке. Альтернативно, для двух твердых веществ могут использоваться две отдельные системы измельчения, причем обе предпочтительно выгружаются в общую точку, где происходит смесь. 34 82 , , . Масляная фаза смазки также может широко варьироваться, как хорошо известно в данной области техники. , . Обычно масляная фаза может состоять из смазочных фракций нефти, которые представляют собой смесь нафтеновых, алифатических и ароматических углеводородов. Когда используется смазочное масло на натуральной минеральной основе, оно может иметь вязкость от 35 при 100 л до 1000 . при температуре 210° в зависимости от характеристик желаемого конечного смазочного продукта. Также можно использовать синтетические смазочные масла, такие как водорастворимые моноалкиловые эфиры сополимеров окси-этилена-окси-1,2-пропилена. , , , 35 100 1,000 210 ' , ---1,2,- , . Одно из таких синтетических смазочных масел, продаваемое компанией под названием жидкость «» (слово «» является зарегистрированной торговой маркой), имеет вязкость от 100 до 660 г с идентификатором . "" ( " " ) 100 660 . Типы мыла, используемые в смазках, хорошо известны в данной области техники и могут быть использованы в способе настоящего изобретения для получения смазки желаемого конечного характера 75. 75. истика Обычно используются металлические мыла алифатических жирных кислот и гидроксижирных кислот, имеющих более 11 атомов углерода, например, соли олеиновой, пальмитиновой, миристиновой, арахиновой, стеариновой, гидроксистеариновой и 8 С бегеновой кислот. Другие мыла представляют собой сульфоновые мыла. , смола и нафтеновые кислоты. Типичными металлическими радикалами в мылах являются алюминий, свинец и литий, например, стеарат алюминия, 12-гидроксистеарат свинца или 11-й 85-12-гидроксистеарат иия. Другие металлические радикалы включают один или несколько из меди, кобальта, никеля. , кадмий, ртуть, стронций, цинк, натрий и железо. 11 , , , , , , , , 8 , , , , 12- , 11th 85 12- , , , , , , , , . Мыло также может быть получено на месте путем включения в 91 образующей мыло основы, такой как гидроксид алюминия, в исходную суспензию или гель в смесителе 11 или 41, а затем последующего добавления к смеси образующей мыло органической кислоты, такой как стеариновая кислота. после того, как последний покинул 95 нагревательных змеевиков. 91 - 11 41, - 95 . Хотя изобретение было конкретно описано в связи с производством смазок, очевидно, что его можно использовать для включения твердых веществ в смазочные масла для других целей. , . Серийный номер нашей предыдущей спецификации . 683,318 описывает и заявляет способ уменьшения размера частиц твердого материала 105, который включает смешивание указанного твердого вещества в гранулированной форме с испаряющейся жидкостью в количестве, достаточном для образования жидкой смеси указанного твердого вещества в указанной жидкости, пропускание указанной смеси в виде ограниченного потока в турбулентном потоке 11o в зону нагрева, испаряя по существу всю указанную жидкость из указанной смеси в указанной зоне нагрева, тем самым образуя дисперсию твердых частиц в полученном паре, текущем как ограниченный поток в сильно турбулентном потоке 115, и поддерживая указанный поток дисперсия в сильно турбулентном потоке по удлиненной траектории, характеризующаяся тем, что дисперсия твердых частиц и пара внутри указанной зоны достигает скорости 120, по меньшей мере, 60 футов в секунду и, по меньшей мере, достаточной для разрушения указанных твердых частиц при столкновении. 683,318 105 , 11 , 115 , , 120 60 .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-11 16:02:21
: GB785936A-">
: :

785937-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB785937A
[]
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Бигуаниды. . Мы, , британская компания , , Лондон, SW1, настоящим заявляем об изобретении, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, а также о методе, с помощью которого оно должно быть реализовано. Данное изобретение относится к новым бисбигуанидам и, более конкретно, оно относится к новым бисбигуанидам, которые обладают противомикробной активностью, и к способам производства указанных новых бис-бигуанидов. , , , , , ..1, , , , , : -. В соответствии с нашим изобретением мы предлагаем новые бис-бигуаниды формулы: < ="img00010001." ="0001" ="016" ="00010001" -="" ="0001" ="091"/>, где означает фенильный радикал, который необязательно может быть замещен алкильными, алкокси- или нитрогруппами или галогеном, где означает алкиленовый радикал не более 3 атомов углерода, где означает водород или алкильный радикал или араллрильный радикал, где представляет собой целое число от 2 до 12 включительно и где полиметиленовая цепь (CH2) необязательно может быть прервана атомами кислорода и/ или ароматическими ядрами и их солями. - : < ="img00010001." ="0001" ="016" ="00010001" -="" ="0001" ="091"/> , , , 3 , , 2 12 (CH2) / , . В соответствии с еще одним аспектом изобретения мы предлагаем способ производства указанных новых бис-бигуанидов и их солей, который включает нагревание бис-дициандиамида формулы: < ="img00010002." ="0002" ="011" ="00010002" -="" ="0001" ="075"/> где имеет указанное выше значение с амином формула: ---, где , и имеют значения, указанные выше, или их соли. - - : < ="img00010002." ="0002" ="011" ="00010002" -="" ="0001" ="075"/> : --- , , . Подходящей солью одного или нескольких аминов может быть, например, гидрохлорид. . Реакцию можно проводить в присутствии инертного разбавителя или растворителя, например воды, 8-этоксиэтанола или о-дихлорбензола, а также необязательно может присутствовать подходящее соединение меди, например сульфат меди. - , 8- - . Предпочтительно осуществлять указанный процесс путем нагревания смеси бисдициандиамида и подходящей соли амина, например гидрохлорида амина, в диапазоне температур от примерно 110°С до примерно 160°С. 110 . 160". В соответствии с еще одной особенностью изобретения мы предлагаем другой способ производства указанных новых бис-бигуанидов и их солей, который включает нагревание диамина формулы: NH2YCH2), где имеет значение, указанное выше, или его соль с дициандиамидом формулы: - NER3_, где , и имеют значения, указанные выше. - : NH2YCH2), , , : - < ="img00010003." ="0003" ="014" ="00010003" -="" ="0001" ="034"/> , . Подходящей солью диамина может быть, например, гидрохлорид. Предпочтительно осуществлять указанный процесс путем нагревания смеси дициандиамида и подходящей соли диамина, например гидрохлорида диамина, в диапазоне температур от примерно 110°С до примерно 160°С. . 110 . 160". Высшие соли указанных новых бисбигуанидов, например тетрагидрохлориды бис-бигуанида, могут быть превращены в низшие соли, например, дигидрохлорид бис-бигуанида, путем взаимодействия с подходящей ионообменной смолой в присутствии инертного разбавителя или растворителя, например воды. Кроме того, некоторые соли новых бис-бигуанидов могут быть получены взаимодействием соответствующего дигидрохлорида или смеси соответствующего тетрагидрохлорида и необходимого количества щелочи, например гидроксида натрия, с подходящей солью щелочного металла, например ацетатом натрия, в присутствии инертного разбавителя или растворителя, например этанола. - - . - , , . Менее растворимую соль щелочного металла, например хлорид натрия, удаляют фильтрованием, а желаемую соль бис-бигуанида, например ацетат бис-бигуанида, можно выделить из инертного разбавителя или растворителя любыми способами, известными в данной области техники. - - . Как указано выше, новые вещества полезны в качестве противомикробных средств. Мы обнаружили, например, что они обладают очень высокой бактерицидной и бактериостатической активностью при тестировании против грамотрицательных микроорганизмов, например, , и , а также против грамположительных микроорганизмов, например, ( ), . и . , . ~ , ( ), . Благодаря высокой степени бактерицидной и бактериостатической активности новые вещества полезны для многих целей, например, в медицинской и хирургической практике для стерилизации инструментов или тканей тела, в качестве добавок к древесной массе для предотвращения гниения, вызванного ростом грибков. и бактерии в качестве добавок к резиновому латексу, а также в консервирующих целях, для борьбы со слизью на бумажных фабриках, а также в качестве средств защиты от моли для текстиля. , , , , . Новые бис-бигуаниды можно удобно использовать в форме их солей и, в частности, солей, полученных из обычных неорганических кислот, например гидрохлоридов, или из обычных органических кислот, например ацетатов. Указанные соли растворимы в водных растворителях, например в воде. Указанные новые бис-бигуаниды не обесцвечиваются под действием отбеливающих агентов, например водного раствора хлора или водного раствора гипохлорита натрия. - . . - . Изобретение иллюстрируется, но не ограничивается, следующими примерами, в которых части даны по весу: ПРИМЕР 1 Смесь 5 частей гексаметиленбисдициандиамида и 5,74 частей гидрохлорида бензиламина нагревают при 140-150°С в течение 29 часов. Затем его растворяют в 40 частях метанола при 60°С, раствор охлаждают и к нему добавляют раствор хлористого водорода в эфире до тех пор, пока реакционная смесь не станет сильно кислой до конго красного. При необходимости добавляют еще эфира до полного осаждения. Затем его фильтруют и остаточное твердое вещество сушат. : 1 5 5.74 140-150 . 29 . 40 60 . . , , . . 1:
6 - Ди-(':,1-бензилдигуанидоNr:.1)-гексан тетрагидрохлорид получают в виде кристаллического твердого вещества с т.пл. 234--236°С. 6 - - (' : ,1-: .)- .. 234--236". ПРИМЕР 2 Смесь 2,5 частей гексаметилен-бисдициандиамида и 3,15 частей гидрохлорида Р-феаилэтиламина нагревают на масляной бане, температура которой 150-160°С, в течение 1-3 часов. Продукт реакции затем растворяют в этаноле, осветляют углем, фильтруют и фильтрат разбавляют эфиром. Таким образом получают дигидрохлорид 1:6-ди(N1:-фенилэтилдигуанидо-:N51)гексана в виде бесцветного кристаллического твердого вещества, т. пл. 194-19СК. 2 2.5 3.15 -- , 150 160 ., 1-3- . , . 1: 6 - (N1 : - - .: N51) , .. 194-19SC. ПРИМЕР 3. Смесь 3,15 частей гидрохлорида -метилбензиламина и 2,5 частей гексаметиленбисдициандиамида нагревают на масляной бане, температура которой составляет 150-160°С, в течение 15 часов. Продукт реакции затем растворяют в этаноле, осветляют углем, фильтруют и фильтрат разбавляют эфиром. Полученную таким образом смесь фильтруют, затем твердый остаток растворяют в холодном этаноле, осветляют углем, фильтруют и фильтрат разбавляют эфиром. Таким образом получают 1:6-ди-(:-бензил-:-метилдигуанидо-:)-гександигидрохлорид в виде бесцветного кристаллического твердого вещества, т. пл. 3 3.15 - 2.5 , 150 160 ., 15- . , . , . 1: 6- - (: - - : - - : ) - , .. 169-172 С. 169-172 . ПРИМЕР 4. Смесь 1,25 частей гексаметиленбисдициандиамида и 2,13 частей 3:4-дихлорбензиламингидрохлорида нагревают на масляной бане, температура которой составляет 150-160°С, в течение 3 часов. Продукт реакции затем растворяют в этаноле, осветляют углем, фильтруют и фильтрат разбавляют эфиром. Таким образом получают 1:6-ди(:N11-3:4-дихлорбензилдигуанидо N5:N11)-гександигидрохлорид в виде бесцветного кристаллического твердого вещества, т. пл. 230--236°С. 4 1.25 2.13 3 : 4-- , 150 160 ., 3 . , . 1: 6- (: N11 - 3:4 - N5 : N11)- , .. 230--236". Когда 2,13 части гидрохлорида 3:4-дихлорбензиламина, использованного в качестве исходного материала, заменяют 1,78 части гидрохлорида о-хлорбензиламина и продолжительность нагревания составляет 40 минут вместо 3 часов, получают аналогичным образом , 1:6-ди(N1:-о-хлорбензилдигуанидо-N5:N11). Дигидрохлорид гексана в виде бесцветного кристаллического твердого вещества, т. пл. 197-200°С, после кристаллизации из воды. ~ 2.13 3 : 4- 1.78 - - 40 3 , , , 1: 6-(: -- - N5: N11).. , .. 197--200"., . . ПРИМЕР 5. Смесь 1,25 частей гексаметиленбисдициандиамида и 2,13 частей гидрохлорида 2:6-дихлорбензиламина нагревают на масляной бане, температура которой 150-160°С, в течение 30 минут. Затем продукт растворяют в 48 частях горячего этанола, осветляют углем, фильтруют, фильтрат охлаждают и разбавляют эфиром. Надосадочную жидкость декантируют от липкого остатка, к остатку добавляют еще эфир и полученную таким образом смесь фильтруют. Твердый остаток растворяют в метаноле и раствор разбавляют эфиром, получая 1:6-ди(N1:N11-2:6-дихлорбензилдигуанидоN, :N51)-гександигидрохлорид в виде бесцветного кристаллического твердого вещества, т. пл. 234-237 С. 5 1.25 2.13 2: 6- , 150- 160 ., 30 . 48 , . , . 1: 6-(N1: N11 - 2: 6 - , : N51)- , .. 234-237 . ПРИМЕР 6 Смесь 1,25 частей гексаметиленбисдициандиамида и 1,88 частей гидрохлорида 8-п-метоксифенилэтиламина нагревают на масляной бане, температура которой 150-160°С, в течение 3 часов. Продукт реакции растворяют в горячем этаноле, осветляют углем, фильтруют и фильтрат разбавляют эфиром. Надосадочную жидкость декантируют от маслянистого остатка, к остатку добавляют еще эфира и полученную таким образом смесь фильтруют. Твердый остаток затем растворяют в холодном этаноле, осветляют углем и фильтруют. Фильтрат разбавляют эфиром и таким образом получают дигидрохлорид 1:6-ди-[N1:N11--(п-метоксифенил)этилдигуанидо-:,1J-гексана в виде бесцветного кристаллического твердого вещества, т. пл. 197-200°С. 6 1.25 1.88 ,8-- , 150--160"., 3 . , . , . , . 1: 6-- [N1: N11-- (-) - ,: ,1J- , .. 197-200'. ПРИМЕР 7. Смесь 1,25 частей гексаметиленбисдициандиамида и 1,72 части гидрохлорида а-метил-,В-фенилэтиламина нагревают на масляной бане, температура которой 150-160°С, в течение 2-х часов. Продукт реакции растворяют в горячем этаноле, осветляют углем и фильтруют, фильтрат разбавляют эфиром и полученную таким образом смесь фильтруют. 7 1.25 1.72 -- ,- , 150- 160 ., 2- . , . Твердый остаток растворяют в холодном этаноле, раствор фильтруют и фильтрат разбавляют эфиром. Затем смесь фильтруют и твердый остаток кристаллизуют из воды с осветлением добавлением углерода и таким образом получают 1:6-ди-(N1:N11--метил--фенилэтилдигуанидоN,:,1)-гексан. дигидрохлорид в виде бесцветного кристаллического твердого вещества, т. пл. 230232 С. , . , 1: 6--(N1: N11 - - - - ,: ,1) - , .. 230232 . ПРИМЕР 8. 8. Смесь 2,5 частей гексаметиленбисдициандиамида и 3,77 частей гидрохлорида п-нитробензиламина нагревают на масляной бане, температура которой 150-160°С, в течение 3 часов. Продукт реакции растворяют в горячем метаноле, осветляют углем, фильтруют и фильтрат разбавляют эфиром. Надосадочную жидкость декантируют от маслянистого остатка, к остатку добавляют еще эфира и полученную таким образом смесь фильтруют. 2.5 3.77 - , 150--160" ., 3 . , . , . Твердый остаток растворяют в холодном п-этоксиэтаноле, осветляют углем, фильтруют и фильтрат разбавляют эфиром. Надосадочную жидкость декантируют от маслянистого остатка, к остатку добавляют еще эфира и полученную таким образом смесь фильтруют. Твердый остаток сушат при 63°С и давлении 0,5 мм рт.ст. и получают таким образом 1:6-ди-(N1:~п-нитробензилдигуанидо-,:,1)-гексан. дигидрохлорид в виде кристаллического твердого вещества, т. пл. 150--154" С. -- , . , . 63" . 0.5 . 1: 6 - - (N1 : ~ - - - , : ,1)- , .. 150--154" . ПРИМЕР 9. 9. Смесь 1,33 части ди-н-пропилэфирко:ви-бисдициандиамида и 1,44 части гидрохлорида бензиламина нагревают на масляной бане, температура которой 145-150°С, в течение 1 часа. Продукт реакции кристаллизуют из воды с осветлением добавлением углерода и таким образом получают #:#1-ди-(N1:N11-бензилдигуанидо-, .1)-ди-н-пропиловый эфир дигидрохлорид в виде бесцветное кристаллическое вещество, т. пл. 198-199". 1.33 --: - 1.44 , 145150 ., 1 . , , #:#1--(N1:N11--, .1) - - - , .. 198-199". ПРИМЕР 10. 10. Смесь 2,38 частей ди-н-пропилового эфира-со:ви-бисдициандиамида и 3,18 частей гидрохлорида п-хлорбензиламина нагревают на масляной бане, температура которой 150--160°С, в течение 3 часов. Продукт реакции растворяют в воде и обрабатывают водным аммиачным раствором медного купороса. Водную надосадочную жидкость декантируют от смолистого остатка, к остатку добавляют водный диоксан и полученную таким образом смесь фильтруют. Твердый остаток растворяют в разбавленной водной соляной кислоте и раствор обрабатывают сероводородом. Полученную таким образом смесь фильтруют, фильтрат затем упаривают до небольшого объема и разбавляют равным объемом концентрированной водной соляной кислоты. Таким образом получают тетрагидрохлорид :-ди-(N1:N11-п-хлорбензилдигуанидо-, :,1)-ди-н-пропилового эфира в виде бесцветного кристаллического твердого вещества, т. пл. 223225 С. 2.38 - - - : - 3.18 - , 150--160" ., 3 . . , . . . : - - (: N11 - - - , : ,1)-- - , .. 223225 . ПРИМЕР 11. 11. Смесь 2,3 частей гексаметиленбисдициандиамида и 3,56 частей гидрохлорида м-хлорбензиламина нагревают на масляной бане, температура которой 150-160°С, в течение 3 часов. Продукт реакции растворяют в горячей воде, осветляют углем и фильтруют. Охлажденный фильтрат разбавляют концентрированной водной соляной кислотой и таким образом получают тетрагидрохлорид 1:6-ди-(, :N11-м хлорбензилдигуанидо-,:,1)-гексана в виде бесцветного кристаллического твердого вещества, т. пл. 218221 С. 2.3 3.56 - , 150--160" ., 3 . , . 1: 6--(, : N11 - - ,: ,1) - , .. 218221 . При замене 3,56 частей гидрохлорида м-хлорбензиламина, используемого в качестве исходного материала, на 4,26 частей гидрохлорида дихлорбензиламина в соотношении 2:4, получают аналогичным о