патенты / 19642

782060-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB782060A
[]
,_, :, % ' ' '-"? \о ,_, :, % ' ' '-"? \ 1- /)-%' ó),:" '" / ПАТЕНТ- N_ __T , 1- /)-%' ó),:" '" / - N_ __T , ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ ' 782,060 Дата подачи заявки и подачи полной спецификации 31 мая 1955 г. 782,060 '1 31, 1955. & '% 15617/55 Заявление подано в Соединенных Штатах Алмейки 4 июня 1954 года. & ' % 15617/55 4,1954. Полная спецификация опубликована 28 августа 1957 г. 28, 1957. Индекс при приемке: -Класс 1 (2), 4 . :- 1 ( 2), 4 . Международная классификация: -. :-. ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ «Усовершенствования в получении безводного гидразина или в отношении него» Мы, , корпорация, учрежденная в соответствии с законодательством штата Вирджиния, Соединенные Штаты Америки, по адресу Тен Лайт-стрит, Балтимор 3, Мэриленд, Соединенные Штаты. Америки, настоящим заявляем, что изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, будут подробно описаны в следующем заявлении: " " , , , , , 3, , , , , , :- Настоящее изобретение относится к получению безводного гидразина аммонолизом сульфата -дигидразина. - . Известные способы получения гидразина, по большей части, дают разбавленные водные растворы гидразина, из которых выделение безводного гидразина путем перегонки осложняется образованием азеотропа, содержащего примерно равные молярные пропорции гидразина и воды. Полученный азеотроп имеет предварительно обезвоженный с помощью каустической соды, оксида бария или подобных дегидратирующих агентов с получением желаемого продукта - безводного гидразина. , , , , . Были также предприняты попытки получить безводный гидразин реакцией аммиака с сульфатом гидразина. Эта реакция сильно экзотермична и, хотя и частично успешна в небольших масштабах, но неудовлетворительна с коммерческой точки зрения, поскольку выделяющееся тепло настолько велико, что разложение или, в лучшем случае, Результат спекания сульфата гидразина до липкой массы. Усовершенствованный коммерчески осуществимый способ производства безводного гидразина раскрыт в патенте Великобритании № , , , , , . 703,150 Этот процесс включает взаимодействие безводного сульфата дигидразина с аммиаком при сохранении значительной части сульфата дигидразина в жидкой фазе в ходе реакции. Аммонолиз можно проводить при температуре по меньшей мере 407°С + 3°С. Полученная реакционная смесь суспензия, твердая фаза 3 6 , содержащая сульфат аммония, побочный продукт аммонолиза, и жидкая фаза, содержащая раствор гидразина в аммиаке. Твердую фазу суспензии удаляют фильтрацией. Перегонкой 50 г. Фильтрат извлекает аммиак и выходит желаемый продукт - безводный гидразин. 703,150 407 + 3 , 3 6 , , 50 , . Этот процесс устраняет трудности отделения воды от гидразина за счет использования материала, водного раствора дигидразинсульфата, 55 который может быть легко дегидратирован путем простого испарения. Температуру и степень вакуума предпочтительно повышают по мере того, как протекает дегидратация, так что, когда вся вода будет удалена, значительная часть дигидразинсульфата будет 65 находиться в конденсированном состоянии. Альтернативно безводный дигидразинсульфат можно поддерживать в жидкой фазе, наиболее благоприятном для аммонолиза состоянии, путем растворения в гидразине. Операцию аммонолиза затем проводят в том же сосуде, в котором осуществляли плавление или растворение дигидразинсульфата. Предпочтительно для инициирования реакции использовался газообразный аммиак, а для завершения аммонолиза - жидкий 75 аммиак. Реакционную смесь затем фильтруют и перегоняют с получением осадка сульфата аммония, аммиака, который можно рециркулировать на операцию аммонолиза, и продукта безводного гидразина 80. Таким образом, процесс является более эффективным и экономичным, чем другие способы предшествующего уровня техники, поскольку он дает практически количественные выходы безводного гидразина непосредственно путем перегонки реакционной смеси, а также позволяет извлекать значительные количества избыточного загруженного аммиака. Однако некоторое количество аммиака, а также все сульфатное содержание дигидразинсульфата теряется в процессе в виде побочного продукта 90 сульфата аммония. , , 55 - 60 , 65 , , , 70 75 , , 80 , , 85 , , - 90 . Настоящее изобретение направлено на усовершенствование такого процесса, поскольку оно обеспечивает способ восстановления и повторного использования при получении безводного гидразина содержания аммиака и сульфата в ранее отброшенном побочном продукте сульфата аммония. Преимуществами усовершенствованного способа являются очевидный; ни один из реагентов не требуется окончательно удалять из зоны реакции, за исключением желаемого продукта - безводного гидразина. - ; . Согласно изобретению предложен способ производства безводного гидразина, который включает аммонолиз безводного сульфата дигидразина с получением суспензии твердого сульфата аммония в растворе гидразина в аммиаке, фильтрацию суспензии для удаления твердого сульфата аммония, перегонку фильтрата для отделения аммиака и безводного гидразина, обработки отделенного твердого сульфата аммония водным раствором гидразина в течение времени, достаточного для растворения сульфата аммония и получения водного раствора, содержащего дигидразинсульфат и аммиак, и перегонки раствора для извлечения аммиака и водного дигидразина. сульфат. , , , , , , . При осуществлении изобретения осадок сульфата аммония, полученный фильтрованием реакционной смеси аммонолиза сульфата дигидразина, обрабатывают водным раствором гидры: , , , : Обработка продолжается до тех пор, пока весь сульфат аммония не растворится с образованием водного раствора, содержащего сульфат дигидразина и аммиак. Аммиак и безводный сульфат дигидразина извлекаются из вышеуказанного раствора и рециркулируются на операцию аммонолиза с образованием большего количества безводного гидразина. Реагенты для производства безводного гидразина извлекают из вышеуказанного раствора простой перегонкой. Безводный аммиак можно выделить в головном погоне, а водный сульфат дигидразина - в качестве кубового продукта. . Водный раствор сульфата дигидразина можно выпарить с получением безводной соли -50 и загрузить в аммонолизер. В качестве альтернативы водный раствор сульфата дигидразина можно загрузить непосредственно в аммонолизер, выпарить досуха и сплавить в нем перед аммонолизом. Наш новый процесс, следовательно, весь аммиак и сульфат, содержащийся в побочном продукте сульфата аммония, возвращается на операцию аммонолиза в качестве реагентов для получения безводного гидразина. Изобретение будет дополнительно проиллюстрировано ссылкой на прилагаемый чертеж, на котором показана схематическая технологическая схема процесса производства безводный гидразин аммонолизом сульфата дигидразина, что воплощает усовершенствование данного изобретения. -50 , , , , . Сплавленный безводный дигидразинсульфат, содержащийся в аммонолизере 1, обрабатывают безводным газообразным аммиаком из расширительного бака 2, сохраняя при этом содержимое 70 аммонолизера, по крайней мере частично, в жидкой фазе. Когда в смесь введено достаточное количество газообразного аммиака для образования жидкого гидразина, температуру реакционной смеси можно постепенно снижать 75 по мере введения большего количества аммиака. Когда реакция практически завершена, в аммонолизер загружают большой избыток безводного жидкого аммиака для завершения реакции. Реакционная смесь на этом этапе 80 содержит разбавленный раствор гидразин в безводном жидком аммиаке, содержащем взвешенный твердый сульфат аммония. Содержимое аммонолизатора 6 загружают в фильтр 3. Фильтрат, содержащий гидразин 85 в аммиаке, загружают через уравнительный бак 4 в ректификационную колонну 5 под давлением выше атмосферного. Безводный аммиак удаляют с погона и рециркулируется в уравнительный бак 2 для повторного использования в аммонолизере 1. 90 Безводный гидразин, содержащий некоторое количество аммиака, полученный в качестве кубового продукта из ректификационной колонны 5, подается в атмосферный ректификатор 6, в котором остаточный аммиак удаляется, оставляя продукт 95 - безводный гидразин. 1 2 70 , 75 , 80 6 3 , 85 , 4 5 2 1 90 , 5, 6 , 95 . Фильтрационный осадок сульфата аммония в фильтре 3 теперь обрабатывают способом по изобретению. Фильтрационный осадок в фильтре 3 промывают безводным жидким аммиаком из линии 100 для удаления адсорбированного гидразина, и промывные воды добавляют к основному фильтрату. Промытый фильтр Затем осадок обрабатывают введением разбавленного водного гидразина. 3 3 100 , . Когда осадок на фильтре растворяется, водный раствор 105, содержащий сульфат дигидразина и аммиак, загружают в ректификационную колонну 8 через уравнительный бак 7. Ректификационная колонна 8 работает при давлении выше атмосферного для получения 11 безводного аммиака в погоне. Аммиак конденсируется до жидкость и возвращают в уравнительный резервуар 2 для повторного использования в аммонолизере 1. Кубовый продукт колонны 8, содержащий раствор дигидра 111 зинсульфата в воде, подают в уравнительный резервуар 9. , 105 8 7 8 11 2 1 8 111 9. Содержимое расширительного резервуара 9 можно выпарить досуха и полученный безводный дигидразинсульфат загрузить в аммонолизатор 1, или водный раствор из расширительного резервуара 12 (9) можно загрузить непосредственно в аммонолизер, обезвоживать и сплавлять в нем. 9 1, 12 ( 9 . Для обработки осадка фильтра 12 сульфата аммония подходят водные растворы, содержащие от 2 до % гидразина по массе. Мы обнаружили, что раствор, содержащий около 11 % гидразина, особенно пригоден. Время выдержки, необходимое для полного растворения осадка на фильтре, зависит от нескольких факторов. включая количество, температуру 131 и концентрацию используемого раствора гидразина. Преимущественно молярное соотношение гидразина к сульфату аммония не превышает стехиометрического 782,060, окружающего реактор. Дополнительный аммиак подается в реактор для поддержания указанного выше давления 70 так быстро, как аммиак поглощается жидкостью. Таким образом, в общей сложности добавляется около 100 частей паров аммиака. После этого добавление паров аммиака прекращается и жидкий аммиак (промывной раствор от предыдущей операции 75), содержащий в общей сложности около 28 частей гидразина вместе с достаточное количество свежего аммиака, чтобы в общей сложности получить около 800 частей, затем добавляют в сосуд высокого давления с постоянным охлаждением, чтобы снизить температуру 80 до примерно 50 °. После этого раствор фильтруют под собственным давлением паров и осадок на фильтре промывают. с 890 частями дополнительного свежего аммиака. Исходный фильтрат и промывной фильтрат собирают отдельно 85 и последний откладывают для использования в последующей операции. После испарения аммиака исходный фильтрат дает около 138 частей жидкости, что составляет около 95,8 частей. % гидразина или его эквивалент составляет около 96 % теоретически возможного выхода безводного гидразина в пересчете на дигидразинсульфат. 2 % 12 11 % , 131 782,060 - 70 100 , ( 75 ) 28 , 800 , 80 50 ' , 890 85 , 138 , 95.8 % 96 % . После получения осадка сульфата аммония на фильтре описанной выше процедурой способ по изобретению осуществляют следующим образом. Приблизительно 100 мас. частей осадка сульфата аммония обрабатывают 430 частями водного раствора, содержащего 11 мас.% гидразина. 100 при 1000° загружают в фильтр и оставляют в контакте с сульфатом аммония до полного растворения. Полученный раствор, содержащий дигидразинсульфат и растворенный аммиак 105, загружают в ректификационную колонну и перегоняют под давлением около 200 фунтов на квадратный дюйм. ; безводный аммиак удаляют с головного погона и возвращают в реакцию аммонолиза. , 95 100 430 11 % 100 1000 ' 105 200 ; . Кубовый куб содержит водный раствор, содержащий около 24% дигидразинсульфата по массе. Этот раствор выпаривают досуха в вакууме с получением безводной соли, которую затем направляют на операцию аммонолиза для получения безводного 15 гидразина. , 24 % 15 . Следует понимать, что приведенный выше пример приведен только для иллюстрации и не должен рассматриваться как ограничивающий объем изобретения, который изложен в прилагаемой формуле изобретения. - , 2 .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-11 14:23:19
: GB782060A-">
: :

782061-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB782061A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 782,061 Дата подачи заявки и подачи полной спецификации 18 июля 1955 г. 782,061 18, 1955. № 20675/55. 20675/55. Заявление подано в Соединенных Штатах Америки 27 июля 1954 года. 27, 1954. 0 3 Полная спецификация, опубликованная 28 августа 1957 г. 0 3 28, 1957. Индекс при приемке: -Класс 2 (2), В 2 С 5; и 2(6), Р 8 А, Р 8 С( 7:12 Х:14 Б:17:20 С:20 Д 2:20 Д 3), Р 8 Д( 3 А:8), Р 8 К 10 , Р 8 ПИ(Ц:Эл:Е 5:Ж), Р 8 Р( 2 А 4:4 А:6 А), Р 8 Т 1 Б, Р 1 ОА, Пл ОС( 7:12 Х:14 Б :17:20 В:20 Д 2:20 Д 3), П 10 Д( 1 А:2 А:8), Р 1 ОК( 8:10), П 1 О Пл(Ц:Эл:Е 5:Ф ), ( 2 4:4 : 6 ), 10 . Международная классификация: - 08 . : - 2 ( 2), 2 5; 2 ( 6), 8 , 8 ( 7: 12 : 14 : 17: 20 : 20 2: 20 3), 8 ( 3 : 8), 8 10, 8 (: : 5: ), 8 ( 2 4: 4 : 6 ), 8 1 , 1 , ( 7: 12 : 14 : 17: 20 : 20 2: 20 3), 10 ( 1 :2 : 8), 1 ( 8: 10), 1 (: : 5: ), ( 2 4: 4 : 6 ), 10 . : - 08 . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Производство акрилонитрилсодержащих терполимеров и текстиля из них Мы, , 30, 42nd , , , Соединенные Штаты Америки, корпорация, организованная в соответствии с законодательством штата Нью-Йорк , Соединенные Штаты Америки (правопреемник ЭНДРЮ ТЕЙНТЕР УОЛТЕР), настоящим заявляем, что изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, должны быть подробно описаны в и следующим заявлением: Настоящее изобретение относится к новым композициям, содержащим новые терполимеры акрилонитрила, винилхлорида и винилиденхлорида, растворимые в ацетонитриле и некоторых других прядильных растворителях, а также к новому способу их производства. Изобретение также охватывает производство таких терполимеров. и производство из растворов терполимеров в летучих растворителях, температура кипения которых значительно ниже 100°С. - , , 30, 42nd , , , , , , ( ), , , , : , , , 100 . ценных нитей, волокон, пряжи, моноволокна и других текстильных изделий, а также пленок, листов и других фасонных изделий. Растворы могут быть использованы при повышенных температурах в качестве покровных, пропиточных, проклеивающих и клеящих составов. , , , , , , , , , . Одной из основных задач изобретения является создание растворов смолистых терполимеров акрилонитрила, винилхлорида и винилиденхлорида, которые являются прозрачными и гомогенными при температурах ниже 100°С и из которых растворитель может быть удален в коммерчески осуществимых условиях без нежелательного изменения цвета или другое повреждение изделия из смолы. Другая цель состоит в том, чтобы обеспечить раствор такой смолы в летучем растворителе, который можно было бы в основном удалить из нитей, пряжи и других фасонных изделий, изготовленных из растворов смолы в таком растворителе, в условиях, сохраняющих важные свойства. физические и химические свойства изделий из смолы. Другой задачей является производство из таких растворов смол вытянутых нитей, волокон, пряжи, пленок и тому подобного, которые по существу не содержат растворителей для кипячения указанной смолы. выше 100 и которые имеют хорошую стабильность размеров при температурах примерно до 200 . Еще одной задачей является производство растворов, содержащих от 50 до 30-35% общего количества твердых веществ, которые не образуют быстрого геля при охлаждении и, таким образом, сводят к минимуму проблемы с обращением и, тем не менее, которые легко прядут с получением нитей и нитей, имеющих прочность на разрыв от 2 до 5 или более граммов на 55 денье и предельное удлинение обычно от 8% до 40%. , 100 , , 3 6 , , , , , 45 100 , 200 50 30-35 % 2 5 55 8 % 40 %. Сополимеры акрилонитрила и винилиденхлорида, содержащие от 60% до 70% или более акрилонитрила, не растворяются ацетонитрилом 60 или другим коммерчески практичным летучим растворителем, кипящим ниже 100°С. С другой стороны, сополимеры акрилонитрила и винилхлорида, содержащие до примерно 75% акрилонитрила акрилонитрилы растворимы в ацетонитриле при температуре выше 65°С. Однако прядильные растворы таких сополимеров быстро образуют гель (обычно в течение часа) после снижения температуры ниже°С. При длительном стоянии обычно происходит разделение фаз между гелем и раствором 70, образуя гомогенную редисперсию смола часто трудна или невозможна. Терполимеры настоящего изобретения обладают удивительным свойством, заключающимся в том, что растворы сольватированной смолы можно выдерживать при комнатной температуре в течение от 75 до 24 часов, прежде чем начнется гелеобразование. 60 % 70 % 60 100 , 75 % 65 , ( ) 70 , 75 24 . Формованные изделия предложено изготавливать из терполимеров, содержащих в молекуле 78-82 % акрилонитрила, около 3-7 % винилиденхлорида и около 15 % винил80)хлорида, путем формования растворов таких терполимеров в нитрометане или нитроэтане. и коагуляцию терполимеров в формованные изделия в ванне, по существу содержащей ароматический углеводородный растворитель для нитро 85 алкана. Нитроэтаны и другие растворители с более высокой температурой кипения для акриловых волокон труднее полностью удалить из волокна или других формованных изделий. Кроме того, нитроалканы, будучи в значительной степени нерастворимыми в воде, требуют использования в качестве осадителя для изделия из смолы ароматического водонерастворимого высококипящего растворителя для нитроалканов, который впоследствии необходимо удалить. с нитроалканом при относительно высоких температурах, что представляет определенную опасность. 78-82 % , 3-7 % , 15 % 80) , 85 :.,, , 782,061 100 , , , , - . Настоящее изобретение в значительной степени основано на открытии того, что терполимеры акрилонитрила, винилиденхлорида и винилхлорида содержат в полимере от 75% по массе акрилонитрила, от 10 до 30% по массе винилхлорида и от 5% по массе. и 20 мас.% винилиденхлорида с массовым соотношением винилхлорид-винилиденхлорид в диапазоне от 0,5:1 до 5:0:1 и средними молекулярными массами, такими, что терполимеры имеют удельную вязкость в диапазоне от 0,1 до 0. 6, легко растворимы в ацетонитриле при температуре от 60°С до 110°С, и что нити, волокна, пленки и другие формованные изделия могут быть получены из таких растворов путем коагуляции смолы формованного изделия в воде или водном растворе, который может содержать до 40% ацетонитрила, но предпочтительно от 5% до 20% его. Полученные изделия, из которых примерно весь ацетонитрил был удален, могут быть преобразованы путем известного растяжения и отжига в прочные, прочные нити, волокна. пряжа и имеют высокие температуры размягчения и температуры снятия напряжения и способны выдерживать существенно более высокие температуры эксплуатации, чем аналогичные изделия, изготовленные из 4 растворимых в ацетоне сополимеров акрилонитрила и винилхлорида или акрилонитрила и винилиденхлорида. , % 75 % , 10 % 30 % 5 % 20 % , - 0.5:1 5 0: 1, 0 1 0 6 60 ' 110 , , , 40 % , 5 % 20 %' , , , , , - , 4 - . Новые терполимеры данного изобретения также растворимы во многих растворителях, которые кипят выше 45 л , таких как диметилформамид, диметилацетамид и этиленкарбонат, любой из которых может быть использован для растворения и прядения терполимеров. Однако ацетонитрил, водорастворимый растворитель, кипящий при 82 имеет 50 выдающихся преимуществ в коммерческой практике в качестве растворителя для этих смол. 45 , , , , , 82 , 50 . Те терполимеры, которые особенно полезны для производства коммерчески полезных нитей и пряжи, содержат в полимере 55 от (650 до 75% по массе акрилонитрила, от 10 до 30% по массе винилхлорида и от 5% до 75% по массе акрилонитрила. ; до 20? по массе винилиденхлорида, причем сумма трех компонентов составляет 100 %. Средняя молекулярная масса этих терполимеров такова, что их удельная вязкость находится в пределах от 0,1 до 0,6, причем последняя изменяется обратно пропорционально содержанию акрилонитрила в терполимере. терполимеры с содержанием акрилонитрила выше примерно 72% 65 предпочтительно имеют удельную вязкость 0,35 или менее. Удельные вязкости, упомянутые в настоящем документе, определяются при 20°С с использованием вискозиметра Оствальда в соответствии с формулой: 55 ( 650 % 75 % , 10 % 30 % 5 ? ; 20 ? , 100 % 60 0 1 0 6, 72 % 65 0 35 20 , , : Вязкость раствора 0,1 г смолы диметилформамида в см3. Вязкость диметилформамида -1. 0 1 , -1. Удельная вязкость смолы является прямой функцией ее средней молекулярной массы. . Таким образом, те терполимерные смолы, имеющие содержание акрилонитрила выше примерно 72° и имеющие удельную вязкость 35 или менее, полностью растворимы в ацетонитриле при 60°, тогда как растворимые в ацетонитриле терполимерные смолы с содержанием акрилонитрила от 60% до % могут иметь специфическую вязкость. до 0 6. , 72 ' 35 - 60 ' - 60 % % 0 6. Терполиньерные смолы акрилонитрил-винилхлорид-винилиденхлорид по настоящему изобретению легко изготавливаются любым из обычных процессов полимеризации с использованием катализаторов пероксидного типа. Предпочтительно проводить полимеризацию в водной эмульсии, при получении которой обычно используют эмульгирование и смачивание. такие агенты, как сложные эфиры сульфированных дикарбоновых кислот и водорастворимые соли алкилированных нафталинсульфоновых кислот. Полимеризацию можно проводить при комнатной температуре, но предпочтительными являются температуры от 35 до 550°С. Полимеризация ускоряется при использовании обычных катализаторов полимеризации, такие как персульфаты щелочных металлов и органические пероксиды, например, пероксид бензоила. При желании может присутствовать от 0,2% до 1% или более высшего третичного алифатического меркаптана, такого как трет-додецилмеркаптан, для содействия регулированию молекулярной массы смола 100. Постоянное соотношение мономеров, предпочтительно , поддерживается в реакционной смеси на протяжении всей полимеризации путем подходящих добавок различных мономеров по мере необходимости. - - - , , 35 550 , ,- , 0 2 %, 1 % , 100 . Растворение смолы предпочтительно осуществляют путем нагревания смеси тонкоизмельченной смолы и ацетонитрила в герметичном контейнере при температурах в диапазоне от 50°С до 11-1°С, а предпочтительно примерно от 600°С до 100°С. 110, при этом сольватация смолы происходит обычно в течение нескольких минут. 105 ' - 50 ' 11 ó 1 , 600 100 110 7 , . Прядильные растворы этих смол обладают удивительным и ценным свойством стабильности при низких температурах и часто остаются в виде раствора при комнатной температуре в течение 24 часов, прежде чем произойдет гелеобразование смолы. , 115 24 . При желании ацетонитрильные растворы по изобретению могут включать в себя небольшое количество, например, около 25% 1 или более от 120 массы смолы, соединения, стабилизирующего смолу против разложения, 31 5 частей акрилонитрила, 5 частей винили-65-денхлорида, 0,9 части смешанных третичных меркаптанов 8-, 10- и 12-углеродных олефинов и 0,5 части диоктилсульфосукцината натрия. , ,- 25 % 120 - 31 5 , 5 65 , 0 9 8, 10, 12- , 0.5 . После нагревания смеси до 450°С для образования шихты добавляли 63,5 части винилхлорида и 0,5 части растворенного в воде персульфата калия 70. Температуру поддерживали на уровне 45°С при перемешивании в течение 19,5 часов, в течение которых в общей сложности Добавляли 58 частей акрилонитрила, 8,7 частей винилиденхлорида, 75,1,35 части указанного сульфосукцината и 0,9 части смешанных третичных меркаптанов, растворенных в 1,2 части изопропанола, при этом акрилонитрил и винилиденхлорид добавляли в последовательных количествах, сохраняя 8 ч. соотношение акрилонитрила, винилхлорида и винилиденхлорида примерно одинаковое. Через 19 часов реакция достигла конверсии 63% и общего содержания твердых веществ 20,8%. Непрореагировавший винилхлорид выбрасывался в воздух, температура снижалась примерно до 30°С. Полученный латекс добавляли к 1200 частям воды, содержащей 1–5 частей хлорида кальция, и нагревали до 112°С под давлением и при перемешивании. Коагулированный полимер центрифугировали, промывали водой и сушили при 65°С. Сухую смолу анализировали 66–7. % акрилонитрила, 22,3 % винилхлорида и 10,9 % винилиденхлорида; и имел удельную вязкость при 200°С в диметил-95формамиде 0,24. Он был нерастворим в ацетоне, но растворим в коммерческом ацетонитриле при 50°С в концентрациях от 10 % до % и выше. 450 , 63 5 0 5 70 45 19 5 , 58 , 8 7 , 75 1.35 0 9 1.2 , 8 , 19 , 63 % 20.8 % 85 , 30 , 1200 1 5 112 90 , , 65 66 7 % , 22 3 % , 10 9 % ; 200 95 0 24 , 50 10 % % . Некоторое количество смолы суспендировали в 100 ацетонитриле, содержащем 2% малеата диоктилолова в расчете на массу смолы, и нагревали при перемешивании до 100° для получения хорошего прядильного раствора с содержанием смолы 25%. Этот раствор фильтровали и дозировали 105%. в фильеру, поддерживаемую при 70°С и содержащую 40 отверстий диаметром 16 мм каждое. 100 2 % , 100 25 % 105 70 40 - 16 . Нити затвердевали, пропуская через коагулирующую ванну с водой, содержащей около 10% ацетонитрила, выдерживаемую при температуре 700°С, 110°С, а затем наматывали на бобину. Пряжу выдерживали в течение 3 часов при температуре 80°С, два конца скручивали вместе и растягивали. 1000 % в трубке для растяжения, выдержанной при температуре 121°С. 10 % 700 , 110 3 80 , 1000 % 121 . Затем растянутую нить подвергали отжигу на 115°С, подвергая ее воздействию температуры 200°С в течение примерно 48 секунд, при этом давали возможность усадиться на 20% за счет контроля усадки. Полученная пряжа плотностью 248 денье и 80 нитей имела прочность в сухом состоянии 2,56 грамма. за денье; удлинение 120% 19 %; усадка в кипящей воде 0,9 %; и усадка масла при 150 С и С соответственно 2,5 % и 13 %. 115 4 8 200 20 % 248-, 80- 2,56 ; 120 19 %; 0.9 %; 150 , , 2 5 % 13 %. ПРИМЕР 2 2 Следуя процедуре, описанной в примере 1, за исключением того, что 32 части акрилонитрила, 63 части винилхлорида и 5 частей винилиденхлорида использовали при нагревании или на свету. Подходящими соединениями являются органические металлические олово и свинцовые соли карбоновых кислот. , такие как дималеат дибутилолова. Изобретение также включает способ получения вытянутых нитей, волокон и нитей из ацетонитрильных растворов терполимера, который включает прядение такого раствора с образованием нити и пропускание последней в водную осаждающую ванну, вытягивание полученного продукта. коагулированные нити при повышенной температуре по меньшей мере 110° и термообработку растянутых нитей при еще более высоких температурах, обеспечивая при этом контролируемую степень усадки. 125 1 32 , 63 5 , , - , 110 - . Нити, волокна и пряжа могут быть сформованы из этих ацетонитрила или других растворов при температуре раствора от примерно 50°С до примерно 80°С, как методом мокрого, так и сухого прядения. Избыток растворителя удаляется из сформированных нитей путем пропускания последних через поток воздуха, нагретого до 100° - или погружением нитей в воду или эквивалентный нерастворитель для смолы, который является растворителем для ацетонитрила или другого прядильного растворителя. Вода может содержать до 40 %, но предпочтительно от 5 % до %. ацетонитрила для контроля скорости удаления растворителя из нитей. Обычно нити или нити растягивают от 100% до 1000% или более при температуре от до 180 или выше, чтобы улучшить их физические свойства. , 50 ' 80 - - 100 - - 40 % 5 % % 100 % 1000 % , 180 , . Вытянутые нити и нити из терполимерных смол, изготовленные таким образом, предпочтительно подвергают в течение коротких периодов времени воздействию температур в диапазоне от 150°С до 250°С, при этом натяжение обеспечивает контролируемую усадку от 5% до 30% или более растянутых волокон. длину, а затем может выдерживать рабочие температуры до -200 без нежелательной большой усадки. 150 250 , 5 % 30 % - , -200 . Нити, волокна, многонитевые нити и пленки, изготовленные из ацетонитрильных растворов этих терполимерных смол, обладают хорошей прочностью на разрыв и удлинением во влажном и сухом состоянии, а также хорошей гибкостью, эластичностью, упругостью и устойчивостью к воде и различным химическим агентам, включая кислоты. и разбавленных щелочей, а также к бактериальному и грибковому росту. Вытянутые и отожженные или неотожженные нити и пряжа имеют прочность во влажном состоянии от 2 до 5 или более граммов на денье и удлинение во влажном состоянии примерно от 8 % до 40 %. Растянутые и термообработанные - нити и батат обычно имеют усадку менее 5 % в масле при температуре 150°С. , , - , - , , , - , : 2 5 8 % 40 % -- 5 % 150 . В сопроводительных примерах, которые служат для иллюстрации изобретения, все части даны в весовых единицах, если не указано иное. , , . ПРИМЕР 1 1 В автоклав из нержавеющей стали с мешалкой вводили 400 частей воды. 400 . 0.03 часть бисульфита натрия и смесь 782 061 исходной загрузки, а в общей сложности 59 частей акрилонитрила и 23 части винилиденхлорида были добавлены в последовательных количествах во время опыта для поддержания однородной смеси мономеров. Превращение в полимер. Последний был коагулирован, промыт и высушен, как описано в примере 1, и проанализирован на 62,1% акрилонитрила, 23,2% винилхлорида и 14,8% винилиденхлорида, и имел удельную вязкость 0,38 в диметилформанаиде при 20°С. . 0.03 , 782,061 , 59 23 , 32 67 % , , 1, 62 1 % , 23 2 % 14 8 % , 0 38 20 . 1000 грамм этой смолы суспендировали в 3000 граммах ацетонитрила и суспензию нагревали при перемешивании до 85°С для получения прядильного раствора. Этот раствор фильтровали при 85°С под давлением и затем дозировали в фильеру, описанную в примере 1. Волокно осаждали. в воде при температуре около 70 С. 1000 3000 , 85 85 1 70 . содержащую 10 % ацетонитрила, собранную на шпульку и высушенную в течение 3 часов при 80 С. Два конца этой пряжи вытягивали при 133 С в вытяжной трубке, а затем скручивали. Часть скрученной пряжи наматывали на разборный пакет и нагревали. в течение 6 часов при 110°С, в течение которых произошла усадка 10,9%. Полученная пряжа плотностью 222 денье и 80 нитей имела прочность на разрыв 4,62 грамма на денье и предельное удлинение 15,5%. 10 % , 3 80 133 6 110 10 9 % 222-, 80- 4 62 15 5 %. Пряжа дала усадку только на 1,5 % после 30 минут пребывания в кипящей воде, а усадка только на 3 % и 11 % соответственно после 15-минутного погружения в масло, нагретое до 150°С и при С. Другую порцию такой же вытянутой пряжи подвергали непрерывному отжигу при при 180°С, как описано в примере 1. Отожженная пряжа имела плотность 246, предел прочности в сухом состоянии 4,43 грамма на денье и предельное удлинение 18%. Она усаживалась только на 2% после 30-минутного погружения в кипящую воду и на 2%. % и 8,5 % после 15-минутного погружения в масло при температуре 150°С и 200°С соответственно. 1 5 % 30 , 3 % 11 %, , 15 150 180 1 246, 4 43 , 18 % 2 % 30 , 2 % 8 5 % 15 150 200 , . ПРИМЕР 3 3 Следуя процедуре полимеризации, описанной в примере 1, за исключением того, что в исходной загрузке использовали 36 частей акрилонитрила, 4 части винилиденхлорида, 60 частей винилхлорида и 1,8 части смешанных третичных меркаптанов и всего 73 части акрилонитрил и 10 частей винилиденхлорида добавляли во время полимеризации для поддержания однородного соотношения мономеров в смеси, 21-часовая реакция дала общую конверсию 72,5%. Полимер коагулировали, промывали и сушили, как описано в примере 1, и проанализировали 67,2 % -акрилонитрила, 20,7 % винилхлорида и 12,1 % винилиденхлорида, и имели удельную вязкость 0,27 в диметилформамиде при 20 . 1, 36 , 4 , 60 1.8 , 73 10 , 21 72 5 % , , 1, 67 2 % , 20 7 % , 12 1 % , 0 27 20 . Некоторое количество этого полимера суспендировали при комнатной температуре в ацетонитриле, содержащем 4% диглицидилового эфира дифенилолпропана, в расчете на массу смолы, и нагревали при перемешивании до 85° для получения прядильного раствора, содержащего приблизительно % смолы по весу. Пряжу пряли из нее способом, описанным в примере 1, и после растяжения пряжи на 1000 % при температуре 132°С и непрерывного отжига растянутой пряжи при нагревании при температуре 200°С в течение 4–8–70 секунд, допуская при этом усадку 20 %, получали результирующую пряжу плотностью 361 денье. пряжа из 80 нитей имела прочность 4,15 грамм на денье и предельное удлинение 20 %. Она имела усадку 2,2 % в кипящей воде, а также усадку 75,1,9 % и 3,6 % в масле при 150 °С и 200 °С. . 4 % , , 85 % 1 , 1000 % 132 200 4 8 70 20 % , 361-, 80- 4 15 20 % 2 2 % , 75 1.9 % 3 6 % 150 200 . соответственно маслу. Пряжа имела светло-янтарный цвет и была восприимчива к красителям ацетатного типа. , - . ПРИМЕР 4 4 Следуя процедуре полимеризации 80, описанной в примере 1, за исключением того, что в исходной загрузке присутствовало 45 частей акрилонитрила, 50 частей винилхлорида, 5 частей винилиденхлорида и 1,8 части смешанных третичных меркаптанов, а всего 85 частей. 89 частей акрилонитрила и 15,3 частей винилиденхлорида добавляли во время опыта для поддержания однородного состава мономера, общая конверсия 62% была обеспечена в течение 16-25 часов. Полимер после 90 коагуляции, промывки и сушки, как описано в примере. 1, проанализировано 70,6 % акрилонитрила, 17,3 % винилхлорида и 12,1 % винилиденхлорида. Он имел удельную вязкость 0,30 в диметилформамиде при 20 . 95 500 граммов этой смолы растворяли при комнатной температуре в ацетонитриле, содержащем 10 граммов стабилизатор малеата диоктилолова и нагревали до 950°С при перемешивании для получения прядильного раствора с концентрацией полимера около 25%; центрирование 100. Пряжу пряли из него способом, описанным в примере 1, и после растяжения пряжи на 1000% при 135°С и последующего отжига пряжа, вытянутая непрерывно при 220°С, полученная в результате пряжа плотностью 261 денье, 1 80 нитей имела прочность на разрыв 4,78 грамма на денье, предельное удлинение 19 % 0, усадку 1 % после 30 минут пребывания в кипящей воде, а Усадка 1 % через 15 минут в масле и усадка 3 % через 15 минут 110 в масле 200 . 80 1, 45 , 50 , 5 , 1.8 , 85 89 15 3 , 62 % 16 25 , 90 , 1, 70 6 % , 17.3 % 12 1 % 0 30 20 95 500 - 10 950 25 % 100 1 , 1000 % 135 220 , 261-, 80- 4 78 , 19 % 0, 1 % 30 , 1 % 15 3 % 15 110 200 . ПРИМЕР 5 5 Следуя процедуре полимеризации, описанной в примере 1, за исключением того, что в исходной загрузке присутствовали 45 частей акрилонитрила, 50 частей винил-115 хлорида, 5 частей винилиденхлорида и 2,6 части смешанных третичных меркаптанов, а не их количества. как указано ранее, и в общей сложности 70 частей акрилонитрила и 12 частей 120 винилиденхлорида были добавлены во время опыта для поддержания примерно однородного соотношения мономеров, 70%-ная конверсия в полимер была достигнута через 10 часов. Полимер после коагуляции, промывки и Сушка, как и 125, описанная в примере 1, анализировала 71,2% акрилонитрила, 17,6% винилхлорида и 11,2% винилиденхлорида, и имела удельную вязкость 0,28 в диметилформамиде при 20°С. 1, 45 , 50 115 , 5 , 2.6 , 70 12 120 , 70 % 10 , , 125 1, 71 2 % , 17 6 % 11 2 % , 0 28 20 . 782,061 в примере 6, за исключением того, что в автоклав вводили всего 65 из 67 частей акрилонитрила, 12 частей винилиденхлорида и 21 часть винилхлорида, а в течение всего периода времени добавляли всего 0,58 части смешанных третичных меркаптанов. В течение 34–70 часов была получена терполимерная смола, содержащая 66,4 % акрилонитрила, 19,8 % винилхлорида и 13,7 % винилиденхлорида и имеющая удельную вязкость 0,46 в диметилформамиде при 20°С. смолу в ацетонитриле, содержащую 2% стабилизатора малеата диоктилолова, в расчете на массу полимера, получали обычным способом, описанным в примере 6, за исключением того, что сольватацию смолы 80 осуществляли при 80°С. Раствор дозировали непосредственно в фильеру выдерживали при 70°С. 782,061 6, 65 67 , 12 21 , 0 58 34 70 , 66.4 % , 19 8 % 13 7 % 0 46 20 75 20 % 2 % , , 6 80 80 70 . например, как описано в примере 1, и экструдированный раствор коагулировали при температуре 70°С. 1, 70 . водяная баня, содержащая от 10% до 20% ацетонитрила 85, затем была намотана на шпульку и высушена в течение 3 часов при 80°С. Два конца этой пряжи были растянуты на 1000% при 126°С, а затем непрерывно отожжены путем воздействия на бегущую пряжу. до температуры 90°С при температуре 220°С в течение 4 секунд, допуская при этом % усадки. Полученная пряжа плотностью 254 денье и плотностью 80 нитей имела прочность 4,95 грамма на денье и предельное удлинение 19 %, усадку 2 % после 30 минут в кипящей воде 95, усадка 2,5 % и 8,5 % в масле С и масле 200 С соответственно. 10 % 20 % 85 3 80 1000 % 126 , 90 220 4 % 254-, 80- 4 95 , 19 %, 2 % 30 95 , 2 5 % 8 5 % 200 , . Эта пряжа показала заметную восприимчивость к некоторым красителям кислотного и ацетатного типа. - - . ПРИМЕР 8-10. Следуя общей методике, описанной в примере 6, за исключением того, что в автоклав вводили всего 72,6 частей акрилонитрила, 9,8 частей винилиденхлорида и 17,7 частей винилхлорида, 105 и в общей сложности 0,36 части смешанных третичных меркаптанов также добавляли с перерывами во время опыта, получали терполимерную смолу, содержащую 74,4% акрилонитрила, 14,6% винилхлорида и 11,0% винилиденхлорида, 110 и имеющую удельную вязкость 0 315 при была получена 92%-ная конверсия мономеров в полимеры. 8 10 ( 6, 72 6 , 9,8 17 7 - , 105 0 36 , 74 4 % , 14 6 % 11 0 % , 110 0 315 92 % . Суспензию 1000 частей этой смолы и 20 частей ди-(2-этилгексил)дималеата олова в 115-3000 частях ацетонитрила нагревали до 750°С. 1000 20 -( 2-) 115 3000 750 . для получения прядильного раствора, содержащего 25 % смолы. Раствор фильтровали и экструдировали через фильеру со 100 отверстиями (размер отверстий 0–10 мм) в водяную баню, содержащую 120–16 % ацетонитрила, и выдерживали при 65°С. Коагулированные нити извлекали. из ванны, высушены, вытянуты всухую на 600% при 175°С, а вытянутая нить отожжена при температуре около С, обеспечивая контролируемую усадку 125 на 16%. Полученная пряжа плотностью 279 денье из 100 нитей имела прочность 3,6 грамма на единицу. денье и удлинение 17 %. Прядильный раствор, содержащий около 30 % полимера, был приготовлен путем суспендирования 1286 граммов полимера при комнатной температуре в 3000 граммах ацетонитрила, содержащего 25,7 граммов стабилизатора малеата диоктилолова, и нагрев смеси до 85°С: при перемешивании. 25 % 100- ( 0 10 ) 120 16 % 65 , , - 600 % 175 , 16 % 125 279- 100- 3 6 , 17 % 30 % 1286 3000 25 7 , 85 : . Из этого раствора пряли пряжу способом, описанным в примере 1, и после вытягивания на 1000% при температуре 135°С, -10°С и непрерывного отжига вытянутой пряжи при 240°С получали пряжу плотностью 308 денье и плотностью 80 нитей. с прочностью 3,83 грамма на денье, предельным удлинением 14,5 %, усадкой 1 % через 30 минут в кипящей воде, усадкой 1 % через 15 минут в масле при 150 С и усадкой 2,5 % через 15 минут в кипящей воде. Масло 200 С ПРИМЕР 6 - 1 , 1000)% 135 , -10 240 ' 308-, 80- 3 83 , 14 5 %, 1 % 30 , 1 % 15 150 , 2 5 % 15 200 6 270 частей воды и 0,14 части бисульфита натрия загружали в автоклав из нержавеющей стали, снабженный мешалкой, и доводили до 500°С. Добавляли винилхлорид для доведения давления в автоклаве до 35 фунтов на квадратный дюйм, после чего вводили 0,365 части персульфата калия. Общее количество из 62,6 частей акрилонитрила, 11,2 частей винилиденхлорида, 19,6 частей винилхлорида, 0,49 части диоктилсульфосукцината натрия и 0,64 части натрийсульфатного производного 7-этил-2-метилундеканола-4. последовательные количества в фиксированном соотношении во время эксперимента для поддержания приблизительно равномерного соотношения мономеров. После 35 часов работы при 50°С была получена процентная конверсия в полимер. 270 0 14 500 35 , 0.365 62 6 11 2 , 19 6 , 0 49 0 64 7--2--4 - 35 50 , % . Полимер после коагуляции, промывки и сушки общим способом, описанным в примере 1, анализировал 67,1% акрилонитрила, 16,5% винилхлорида и 16,4% винилиденхлорида и имел удельную вязкость 0,48 в диметилформамиде при 20°С. , , 1, 67 1 % , 16.5 % 16 4 % , 0 48 20 . Прядильный раствор, содержащий 25% этого полимера, готовили путем суспендирования смолы в ацетонитриле, содержащем 2% мналеата диоктилолова, в расчете на массу смолы, и нагревания суспензии при перемешивании до 90° в закрытом контейнере. затем дозировали в фильеру, выдерживаемую при 700°С. 25 % 2 % , , 90 700 . и экструдировали из нее в воду, содержащую % ацетонитрила, и выдерживали при 70°С обычным способом, описанным в примере 1. Коагулированные нити извлекали из коагулирующей ванны, промывали водой при 85°С, а затем наматывали на приемную бобину. Два конца эта пряжа была вытянута на 700 % в паре при 124°С, а затем вытянутая нить была подвергнута непрерывному отжигу при кратковременном нагревании при 170°С в условиях, допускающих 20%-ную усадку. Отожженная пряжа плотностью 421 денье из 80 нитей имела прочность 4,33 грамма пельденье. , предельное удлинение 18 %, усадка в кипящей воде 4,7 %, в масле при 150 С усадка 7,1 %. % 70 1 , 85 , - 700 % 124 , 170 20 % 421- 80- 4 33 , 18 %, 4 7 % , 7 1 % 150 . ПРИМЕР 7 7 Следуя общей процедуре, опишите( 8 61 : ( 8 61 : 0 % усадки в кипящей воде и на воздухе при 175 С и только 1,5 % усадки при 2000 С. 0 % , 175 , 1 5 % 2000 . ПРИМЕР 9 9 Следуя общей процедуре, описанной в примере 6, за исключением того, что в автоклав вводили в общей сложности 70 частей акрилонитрила, 5 частей винилиденхлорида и 25 частей винилхлорида и в общей сложности 0,23 части смешанных третичных меркаптанов. При добавлении с перерывами во время эксперимента полученный терполимер содержал 73% акрилонитрила, 5% винилиденхлорида и 22% винилхлорида и имел удельную вязкость 0,21 при 20°. Обеспечивалось 98% превращение мономеров в полимеры. 6, 70 , 5 25 , 0 23 , 73 % , 5 % 22 % , 0 21 20 98 % . При комнатной температуре получали суспензию, содержащую 1000 частей этой смолы, 20 частей стабилизатора малеата ди-(2-этилгексил)олова и 1857 частей ацетонитрила. Суспензию нагревали до 900°С для сольватации смолы и получения прядильного раствора, содержащего 35 % смолы. Этот раствор фильтровали и экструдировали через фильеру, описанную в примере 8/5, на водяную баню, содержащую 10% ацетонитрила, и выдерживали при 650°С. Коагулированные нити собирали и извлекали из бани, сушили, растягивали в сухом виде. Полученная пряжа плотностью 313 денье и плотностью 100 нитей имела прочность 3,2 грамма на ден и удлинение 19 %. Она имела хорошую стабильность размеров. о чем свидетельствует усадка 1 % в кипящей воде; и усадка 1% и 2% на воздухе при 150°С и при 200°С соответственно. 1000 , 20 -( 2-) 1857 900 35 % 8 5 10 % 650 , , - 500 % , 200 16 % 313-, 100- 3 2 19 % 1 % ; 1 % 2 % 150 200 ., . На практике настоящего изобретения стало возможным производить терполимеры акрилонитрила, винилхлорида и винилиденхлорида, из которых с помощью известных способов сухого и мокрого прядения можно получать нити, волокна и пряжу, которые имеют стабильные размеры при температура до 200 С. , , , - - , , 200 . или выше, и, тем не менее, может быть получен с использованием прядильного растворителя, сравнительно легко удаляемого из прядильных нитей и кипящего при температуре ниже 100°С. Ацетонитрил, кипящий при 82°С, - предпочтительный растворитель для прядения, аизо имеет важные промышленные преимущества, заключающиеся в том, что он представляет собой воду 50°С. растворим, что облегчает использование недорогой водной осаждающей ванны, из которой растворитель легко извлекается известным способом. , 100 , 82 , - , 50 , .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-11 14:23:20
: GB782061A-">
: :

782062-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB782062A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 782,062 Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 31 августа 1955 г. 782,062 : 31, 1955. № 24953/55. 24953/55. Заявление подано в Швейцарии 2 сентября 1954 года. 2, 1954. 0 \>< Полная спецификация опубликована: 28 августа 1957 г. 0 \>< : 28, 1957. Индекс при приемке: -Класс 2 (3), 3 3 . Международная классификация: - 7 2. :- 2 ( 3), 3 3 . :- 7 2. ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Усовершенствования, касающиеся хинолиновых соединений. Мы, -, юридическое лицо, зарегистрированное в соответствии с законодательством Швейцарии, по адресу 215, , Базель, Швейцария, настоящим заявляем об изобретении, в отношении которого мы молимся о выдаче патента США, и способ, с помощью которого его необходимо осуществить, должны быть подробно описаны в следующем пункте: Настоящее изобретение относится к хинолиновым соединениям (и производит новые и полезные гидроксибензохинолинсульфоновые кислоты или их соли. , -, , 215, , , , , , , , : , ( . Изобретение касается способа получения 2-гидрокси-4-метил-5 6 или -7,8-(гидроксибензо)хинолинсульфоновых кислот. 2--4--5 6 -7.8-()- . Эти соединения соответствуют общей формуле: : ( 3 3 3 Уже известно, что 2-гидрокси-4-метилхинолины можно получить из ацетоацетильных производных простых ароматических аминов обработкой дегидратирующими агентами, замыкающими цикл. Так, например, Кнорр ( 17, 543 (1884); см. & , 21 532 (1888)) получил ацетоацетил-2-нафтиламид из 2-аминонафталина с помощью этилового эфира ацетоуксусной кислоты и превратил его обработкой концентрированной соляной кислотой при кипятят до 2-гидрокси4-метил-5-6-бензохиндина. ( 3 3 3 2--4methyl , ( 17, 543 ( 1884); & , 21 532 ( 1888)) -2naphthylamide 2- 2-hydroxy4--5 6-. Адаптация реакции к аминонафтолсульфоновым кислотам, которые важны как компоненты азосочетания, до сих пор не была известна, поскольку представлялось сомнительным, сохранится ли точка связывания в энергетических условиях реакции конденсации с замыканием кольца. ' , . В настоящее время обнаружено, что ацетоацетил 3 6 производные аминонафтолсульфоновых кислот, имеющие свободное о-положение по отношению к ацетоацетилированной аминогруппе, также могут подвергаться реакции Кнорра, и это несмотря на энергетические условия реакции замыкания цикла. производные таких аминонафтолсульфоновых кислот, которые соединяются с ароматическими соединениями диазония с образованием азокрасителей, могут быть превращены в гидроксихинолинсульфоновые кислоты, в которых точки связывания сохраняются. Таким образом, таким образом получаются ценные компоненты сочетания для производства моно- и полиазокрасителей. красители для крашения хлопка получают простым способом. 3 6 ' - , , - . Эти соединения получают в соответствии с настоящим изобретением путем обработки ацетоацетиловых соединений аминонафтолсульфоновых кислот, имеющих соседнее положение с аминогруппой, свободной, сильной минеральной кислотой или расплавом хлорида алюминия в качестве дегидратирующего кольцевого дозирующего агента, например, для например, концентрированная фосфорная кислота, концентрированная соляная кислота и, в частности, концентрированная серная кислота. Обычно кольцо дозируют даже при комнатной температуре, но наиболее благоприятные температуры реакции лежат между 40 и 60°С. В некоторых случаях полезно добавлять хлорид алюминия. к названным конденсирующим агентам или провести реакцию в расплаве хлорида алюминия и хлорида натрия. , , , , , , , , 40 ' 60 - . Гидроксибензохинолинсульфокислоты получают с выходами от очень хороших до удовлетворительных. . Ацетоацетиламинонафтолсульфокислоты, используемые в качестве исходных продуктов согласно настоящему изобретению, получают обычными известными способами. Их можно получать, например, конденсацией аминонафтолсульфокислот с дикетенами, но вместо дикетенов можно использовать этиловые эфиры ацетоуксусной кислоты. - , , , . Могут быть использованы, например, следующие аминонафтолсульфоновые кислоты: 2-амино-5-нафтол-7-сульфоновая кислота, 2-амино-8-нафтол-6-сульфоновая кислота или 2-амино-6-нафтол2 782,062 8-сульфоновая кислота из ацетоацетильные производные, из которых после замыкания цикла получаются 2-гидрокси-4-метил-5-6-(гидроксибензо)-хинолинсульфоновые кислоты. Если однако, используются продукты замещения 1-аминота фталина, например 1-амино-5-нафтол-7- сульфоновая кислота, 1-амино-8-нафтол-6-сульфоновая кислота, 1-амино-8-нафтол-3-6-дисульфоновая кислота или 1-амино-8-нафтол-4-6-дисульфоновая кислота, затем 2-гидрокси-4-метил 7 8 В качестве конечных продуктов получают (гидроксибензо)хинолинсульфокислоты. : 2--5naphthol-7- , 2--8--6- 2--6-naphthol2 782,062 8- , 2--4- 5 6()- , 1- , 1--5--7- , 1--8--6- , 1amino-8--3 6- 1amino-8--4 6- , 2--4- 7 8 () . Следующие примеры иллюстрируют изобретение, никоим образом не ограничивая его. Если не указано иное, части даны в весовых частях, а температуры указаны в градусах Цельсия. Отношение весовых частей к объемным частям соответствует соотношению килограммов к литрам. , . ПРИМЕР 1. 1. 4 3 32,3 Части 2-4 ацетоацетиламино-5-нафтол-7-сульфокислоты растворяют в 200 частях 98 % серной кислоты при комнатной температуре, после чего образуется 2-гидрокси-4-метил5,6-(31-гидроксибензо)хинолин. 51-сульфоновая кислота, образующаяся при отщеплении воды и замыкании цикла, начинает выпадать в осадок. 4 3 32.3 2-4 -5--7- 200 98 % 2--4-methyl5.6-( 31-) 51 . Все перемешивают в течение 12 часов при температуре 30°С до тех пор, пока не перестанет наблюдаться исходный продукт, затем выливают в ледяную воду и продукт реакции отделяют фильтрованием от маточного щелока серной кислоты. Чтобы отделить производное хинолина от небольших количеств 2 -амнино-5-нафтол-7-сульфоновую кислоту, образующуюся в ходе реакции при отщеплении ацетоацетильной группы, осадок на фильтре растворяют в 1000 частях воды при 80 и количестве карбоната натрия, необходимом для образования натриевой соли, после чего после добавления 100 частей хлорида натрия при охлаждении продукт выпадает в осадок в виде тонких желтых иголок и может быть выделен фильтрованием. 12 305 , ' 2--5--7- , 1000 80 , , 100 , . Натриевая соль 2-гидрокси-4-метил-5 6(3-гидроксибензо)хинолин-5-т-сульфоновой кислоты, полученная таким способом с хорошим выходом, после сушки представляет собой желтый порошок, который в виде твердого тела и в Щелочной раствор соды имеет сильную желтую флуоресценцию в ультрафиолетовом свете. В отличие от 2-амино-5-нафтол-7-сульфокислоты, которая имеет синюю флуоресценцию, и 2-ацетоацетиламино-5-нафтол-7-сульфокислоты, которая не флуоресцировать. 2--4--5 6( 3 -)--5 - , , - 2--5--7- 2--5-naphthol7- . Если в этом примере серную кислоту заменить теми же количествами 84% фосфорной кислоты или 30% соляной кислоты и поднять температуру реакции до 40°С, а в остальном проделать ту же процедуру, то также будут получены удовлетворительные выходы производного хинолина. полученный. 84 % 30 % - 40 ' , . Кроме того, реакцию можно также проводить при 150°С в расплаве хлорида алюминия/хлорида натрия, и в этом случае производное хинолина выделяют способом, аналогичным описанному выше. , 150 ' / , . ПРИМЕР 2. 2. / "' 41 ' 32,2 Части 2-ацетоацетиламино-8-нафтол-6-сульфокислоты растворяют в 200 частях 98% серной кислоты при комнатной температуре и раствор постепенно нагревают до 500 Перемешивают в течение 20 часов при этой температуре до тех пор, пока не перестанет наблюдаться исходный продукт, а затем выливают в 200 частей льда и воды. Выпавший в осадок продукт реакции отфильтровывают, а остаток повторно растворяют, как описано в примере 1, для удаления небольшие количества 2-амино-8-нафтол-6-сульфоновой кислоты. Таким образом, достигается хороший выход натриевой соли 2-гидрокси-4-метил-5 6(6'-гидроксибензо)-хинолин-4'-сульфоновой кислоты. получается кислота, которая кристаллизуется в виде тонких желтых иголок в виде твердого тела, а в содово-щелочном растворе флуоресцирует желтым светом под ультрафиолетовой лампой. / "' 41 ' 32.2 2