патенты / 19504

779241-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB779241A
[]
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Процесс производства метилолового производного дициклопентадиена Мы, , немецкая компания из Оберхаузена-Хольтена, Германия, настоящим заявляем об изобретении, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и о методе. то, каким образом это должно быть осуществлено, должно быть подробно описано в следующем заявлении: Изобретение относится к способу получения метилолового производного дициклопентадиена. , , , -, , , , , : . Алдер и Штейн доказали, что дициклопентадиен имеет несимметричное строение (см. « », том 47 (1934), стр. 837) и заменили симметричную формулу Бергеля и Видмана, которая содержит циклобутановое кольцо («Аннален дер Химии» Либиха). , 467, 76), следующая формула , которая лучше соответствует химическому поведению этого материала и, в частности, активности одной из двух его двойных связей: < ="" ="0001" ="" ="00010001" -="" ="0001" =""/> ( " ," . 47 (1934), 837) , (' , 467, 76), : < ="" ="0001" ="" ="00010001" -="" ="0001" =""/> По мнению Альдера и Штерна, путем частичного восстановления катализатора можно превратить этот углеводород в дигидродициклопентадиен, который по женевской номенклатуре должен обозначаться как трициклодецен 4 [5, 2, 1,0 2,6] и имеющий двойной связь согласно новой нумерации между четырьмя и пятым атомами углерода и может быть представлена формулой . Пятичленное кольцо, содержащее двойную связь в формуле , в дальнейшем именуется «пятичленным кольцом 2,3,4,5,6». , , 4 [5, 2, 1,0 2.6], . - " - 2,3,4,5,6. «В настоящее время обнаружено, что из дициклопентадиена можно получить трициклодекан-метилол, имеющий метилольную группу в пятичленном кольце 2,3,45,6. " - - 2,3,45,6. Согласно изобретению способ включает мягкое и частичное гидрирование дицилопентадиена при температуре ниже 100°С, преимущественно при температуре в диапазоне 70-85°С, с использованием, если необходимо или желательно, разбавители, такие как углеводороды, подвергая продукт мягкого и частичного гидрирования -синтезу с добавлением монооксида углерода и водорода, а затем подвергая полученную таким образом реакционную смесь альдегидов гидрированию, предпочтительно гидролизу и последующему гидрированию или одновременно гидролиз и гидрирование. , 100 ., 70"--85" ., , , , , , . При проведении мягкого и частичного гидрирования с использованием никелевого катализатора на кизельгуровом носителе, оптимальная температура гидрирования которого составляет около 1300°С, максимальная температура гидрирования не должна превышать 100°С. Достаточно низкие температуры гидрирования достигаются путем разбавления дициклопентадиена другими углеводородами, такими как гептан или бензол. - , 1300 ., 100" . . . При разбавлении 4 частей дициклопентадиена 1 частью гептана достаточно температуры гидрирования 85°С. При разбавлении 1 части гептана на часть дициклопентадиена для мягкого гидрирования необходима максимальная температура всего около 75 С. В любом случае мягкое гидрирование прекращают, как только количество водорода, рассчитанное примерно на насыщение двойного связь адсорбируется. Йодное число смеси падает в этот момент примерно до половины своего значения. 4 1 , - 85" . . 1 , 75 . , . . Продукт реакции, полученный частичным гидрированием, может быть подвергнут после отделения катализатора реакции альдегидеформирования. В качестве катализатора в реакции образования ОХО или альдегида предпочтительно используют раствор, который содержит на литр примерно 8-16 граммов кобальта в форме соединений кобальта и 15-30 граммов в форме соединений магния. Особым преимуществом для использования в качестве катализатора является слабокислый раствор сульфата кобальта-сульфата магния. Добавляемые монооксид углерода и водород, например, в виде водяного газа, предпочтительно используются под давлением около 150 кг/кв.м. см. Температура реакции ОКСО предпочтительно составляет около 150°С. , , . 8-16 15-30 - . - , , , 150 ./. . 150 . После прекращения абсорбции водяного газа, на что требуется около 2-3 часов, альдегидный продукт отделяют от водного раствора соли, используемого в качестве катализатора, смешивают с 10--30:ч ! ) своего объема воды и нагревается в устойчивом к давлению сосуде при температуре приблизительно 200°С. Не содержащий металлов и ацеталей продукт реакции, гидролизующийся таким образом водой, может затем быть отделен от воды и фракционирован. Альдегидный продукт затем перерабатывают в соответствующий спирт, например, путем гидрирования известным способом. , 2-3 , , 10--30: ! ) - 200 . - . , , . Гидролиз можно объединить с гидрированием на одной стадии, причем для этой цели предпочтительно использовать катализатор с восстановленным кобальтом. При одновременном гидролизе и гидрировании используют другой катализатор, например, никелевый катализатор, а не кобальтовый катализатор, тогда соединения углерода кобальта, растворенные в альдегидном продукте реакции, должны быть удалены подходящим способом, например, путем обработки с кислотой. , . , , , , , . Продукт реакции после отделения от катализатора гидрирования и, если необходимо или желательно, от воды, отгоняют для удаления растворителя и затем фракционируют. Таким способом можно получить 90% выход трициклодекан-метилола. Этот новый спирт представляет собой прозрачную вязкую жидкость, имеющую вязкость при 50°С 12 по Энглеру. , , , . 90% - . 50 . 12 . Спирт затвердевает при температуре - 18°С, а температура кипения - 10 мм. Температура ртути колеблется от 135 до 138°С. Судя по относительно очень узкому интервалу кипения, вполне вероятно, что это гомогенный спирт. - 18 . 10 . 135 138 . . Формула для продукта частичного гидрирования показывает, что двойная связь, расположенная у атома углерода , имеет вторичный атом углерода, соседний с атомом углерода 4, и атом третичного углерода, соседний с атомом углерода 5. Поскольку, как известно, присоединение оксида углерода в окрестности третичного атома углерода затруднено, можно с большой степенью вероятности предположить, что трициклодекан-метилол имеет свою метилольную группу при 4-м атоме углерода, что и оправдывает название трициклодекан. [5,2,1,0 61-метилол-4 для нового спирта. 4carbon 5- . , , , - 4carbon [5, 2, 1, 0 61--4 . Изобретение иллюстрируется следующим примером. . ЭКСПЛЕ. . 1
.2 .2 литра технического дициклопентадиена и 1,2 литра гептана смешивали с 100 куб.см. восстановленного никель-магнезиакизельгурового катализатора в устойчивом к давлению сосуде емкостью 4 л, снабженном мешалкой. Катализатор состоял из 100 частей никеля, 10 частей оксида магния и 50 частей кизельгура. Реакционную смесь обрабатывали водородом под давлением 50-100 кг/кв. см. и при температуре 70°С. 188 стандартных литров водорода было поглощено в течение 30 минут, при этом в сосуде высокого давления осталось 1,49 литра свободного газа. Количество водорода, теоретически необходимое для насыщения одной двойной связи дициклопентадиена, составило 199 стандартных литров. Смесь, загруженная в качестве исходного материала, имела озоно-йодное число 226 (согласно методу Рулена и Ноеске, "-", том 31, стр. 384 (1950)), и частичное гидрирование прекращалось, когда значение йодное число озона упало до 131, поскольку было обнаружено, что во время выделения продукта реакции всегда происходит частичное послегидрирование примерно 10% йодного числа озона. - 1.2 100 . - - 4 , . 100 , 10 50 . 50-100 /. . 70 . 188 30 , 1.49 . 199 . 226 ( , "-," 31, 384 (1950)), 131 10% . Окончательная проверка озоно-йодного числа выявила значение 118, что соответствовало 0% от исходного озоно-йодного числа. 118, 0% . Частично гидрированную реакционную смесь отделяли фильтрованием от катализатора гидрирования и помещали с 1,2 л водного раствора сульфата кобальта в автоклав емкостью 9,6 л. 1.2 9.6 . Перед этим к реакционной смеси добавляли 0,1% гидрохинона. Затем водяной газ подвергался реакции со смесью при давлении в диапазоне 150-200 кг/кв. см. и при температуре 150°С. Во время абсорбции водяного газа, которая продолжалась 180 минут, было израсходовано в общей сложности 400 стандартных литров + H2, при этом свободное газовое пространство, присутствующее в сосуде высокого давления, составляло 6,1 литра. , 0.1% / . 150-200 /. . 150 . 180 400 + H2 , 6.1 . По окончании абсорбции водяного газа автоклав охлаждали и альдегидный продукт отделяли от раствора катализатора. После этого 500 куб. воды и продукт реакции снова нагревали в течение короткого времени в автоклаве до 200°С, а затем давали остыть. После удаления фильтрацией гидроксидов металлов, выпавших в осадок при нагревании с водой, водно-белый альдегидный продукт, не содержащий ацеталей и металлов, гидрировали обычным способом с использованием никелевого катализатора. В ходе гидрирования было поглощено 120 стандартных литров водорода. , . , 500 . 200 . . , - , , . 120 . Гидрированный продукт реакции сначала перегоняли при атмосферном давлении и освобождали от гептана, используемого в качестве разбавителя. Продукт после отбензинивания таким образом затем фракционировали в насадочной колонке на 50 мкм. высота при давлении 10 мм. Ртуть абсолютная. . , , 50 . 10 . . 90% по массе исходного материала получали в виде спиртовой фракции. В качестве первого раствора получали 5% по массе продукта, содержащего трициклодекан. Остаток от перегонки составлял примерно 5 мас.% и состоял из сложных эфиров и продуктов полимеризации. 90% . 5% . 5 % . Спиртовая фракция имела следующие характеристики: Гидроксильное число 340 (рассчитано: 342). Плотность при 20°С. 1,047. Показатель преломления nD20 1,5146. Спиртовой продукт, получаемый в соответствии с изобретением, пригоден для многих целей. Например, его можно использовать в качестве пластификатора, изолирующей жидкости в электротехнике, тормозного масла или гидравлического масла. : 340 (: 342) 20". 1.047 nD20 1.5146 . , , , . С помощью обычных химических реакций его можно превратить в другие производные дициклопентадиена. , . Мы утверждаем следующее: - 1. Способ получения кислородсодержащего производного дициклопентадиена, включающий подвергание дициклопентадиена мягкому и частичному гидрированию при температуре ниже 100°С, подвергание продукта мягкого гидрирования реакции синтеза ОХО для добавления монооксида углерода. и водород, а затем подвергая продукт реакции синтеза гидрированию. : - 1. - , 100 ., , .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-11 13:09:28
: GB779241A-">
: :

779242-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .

... 92%


. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB779242A
[]
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Усовершенствования, связанные с формованием формованных изделий из спекаемых материалов. Мы, , британская компания, расположенная в Коннот-Хаус, 63, Олдвич, Лондон, .. 2, Англия, настоящим заявляем об изобретении, в отношении которого мы молимся, чтобы нам был выдан патент и метод, с помощью которого он должен быть реализован, чтобы он был подробно описан в следующем заявлении: - Это изобретение относится к формованию формованных изделий из спекаемых материалов, например, керамические порошки, карбиды металлов, керметы или их смеси, включая магнитные материалы, и его цель состоит в том, чтобы обеспечить процесс и подходящие составы материалов для экономичного производства изделий в больших количествах для контроля размеров. , , , , 63, , , . . 2, , , , , :- , , , , , . Согласно изобретению имеется про. представил процесс формирования спеченных изделий, который заключается в смешивании спекаемого материала, термореактивного формовочного материала, термопластичного формовочного материала и пластификатора, придании смеси желаемой формы, сушке смеси для затвердевания. термореактивного материала и при обжиге формованного изделия для его спекания, при этом термореактивный материал, термопластичный материал и пластификатор выбираются таким образом, что операцию сушки можно проводить без отделения какой-либо значительной части любого ингредиента, включая пластификатор, и что после операции сушки и перед операцией обжига происходит операция экстракции, при которой большая часть термореактивных и термопластичных материалов удаляется вместе с пластификатором, в результате чего, наконец, происходит спекание. В результате операции получается изделие контролируемой формы и. размеры. , . , - , - , , - , , - , - , , - - , , . . В описании и формуле изобретения, которые следуют, спекаемый материал может быть определен как твердый материал в виде частиц, который при уплотнении и воздействии относительно высокой температуры преобразуется или спекается в относительно прочную когерентную массу, в которой частицы утратили свою первоначальную идентичность, т.е. г. вследствие рекристаллизации, фазового превращения, образования новых фаз и тому подобного. , , , . . , , . Спекаемые материалы могут включать . г. порошкообразные металлы и оксиды, карбонаты, карбиды и их нитриды, порошкообразные силикаты . г. фарфоровая глина, шариковая глина, тальк, бентонит, порошкообразный кремнезем и их смеси. В общем, любые порошкообразные материалы, которые могут быть обработаны традиционными методами керамики или порошковой металлургии, входят в объем изобретения. . . , , , . . , , , , . . Термореактивные и термопластичные формовочные материалы и пластификатор совместно называются (формовочной) основой и определяются как та часть формовочной смеси, которая удаляется из смеси к моменту начала спекания. То есть носитель представляет собой временную добавку к спекаемому материалу и добавляется для облегчения переработки спекаемых материалов из дисперсного состояния в спеченное состояние. () . . Компоненты термореактивной формовочной машины делятся на два основных типа, один из которых, т.е. е. связующее включает термореактивный смолистый материал или смесь смолистых материалов, которые можно заставить схватываться, затвердевать или подвергаться постоянному увеличению вязкости в результате процесса, скорость которого можно изменить путем добавления термопластичного нереагирующего типа. смолы, называемой модификатором для целей. изобретение. , , . . , , - . . Второй тип компонента носителя, называемый пластификатором, включается для улучшения текучести формовочной смеси, содержит воск или воскоподобное вещество или смесь воска или воскоподобного вещества с маслянистым веществом, в котором преобладает воск или воскоподобное вещество, имеющее низкое давление пара в условиях затвердевания транспортного средства, так что не происходит значительной потери пластификатора. , , , - , - - ,' , . Примеры вышеупомянутых компонентов будут свободно описаны далее в этом описании. . Изобретение будет описано применительно к различным способам и составам со ссылками на чертежи, сопровождающие предварительное описание, на которых: на фиг. 1 показаны графики зависимости размера частиц от веса измельченных оксидов алюминия; Фиг.2 представляет собой схематическое изображение, иллюстрирующее процесс литьевого формования; и фиг. 3 представляет собой график скорости перегонки для формовочного состава № 2; на прилагаемом чертеже; Фиг.6 представляет собой упрощенную блок-схему, иллюстрирующую описанные процессы. , : . 1 . ; . 2 ; . 3 - . 2 ; ; . 6 . Тенденция к высокому качеству керамики во многих областях все больше опирается на использование относительно чистой и, следовательно, непластичной керамики, поэтому для производства таких материалов необходимо применять специальные методы производства. Проблема, конечно, аналогична и с тугоплавкими металлами. , - , . . Однако применение этого процесса не обязательно ограничивается непластмассами. , -. Легкость и точность формования во многом определяются текучестью формовочного материала: их можно улучшить путем добавления к спекаемому материалу подходящей формовочной основы. Однако тогда возникает трудность последующего демонтажа транспортного средства без неконтролируемого изменения формы или размеров. Посредством типов смесей и процессов, которые будут описаны, становятся доступными формовочные смеси, способные к высокоточному формованию и точно прогнозируемым изменениям размеров во время производства. : . , - . , . Основная технология заключается в обеспечении формования при оптимальных условиях текучести, фиксации формованной формы без потери транспортного средства, демонтажа транспортного средства и окончательного обжига, а компоненты транспортного средства выбираются таким образом, чтобы сделать этот метод возможным. , , , , . Термореактивный материал (включая так называемый материал холодного отверждения) включен в состав транспортного средства для фиксации формы; пластификатор включен для обеспечения легкости текучести и вместе с другими компонентами транспортного средства выбран таким образом, что он не удаляется во время операции отверждения; и между температурами удаления различных компонентов транспортного средства обеспечивается температурный градиент, так что они постепенно извлекаются во время операции удаления без риска разрушения изделия. ( - - ) ; , ; . Затвердевание без потери транспортного средства зависит от низкого давления паров других компонентов транспортного средства, что, в свою очередь, требует соответствующего процесса удаления. К таким процессам относятся, например, вакуумная перегонка и экстракция растворителем. , . , , , . Этот процесс применим для производства изделий из любого керамического тела, хотя, конечно, рецептура и параметры процесса будут различаться в зависимости от тела. В частности, он подходит для полупроводников, ферромагнитных сегнетоэлектриков и керамики с высокой диэлектрической проницаемостью. , . , -, -, . Основные этапы процесса проиллюстрированы в «технологической схеме», показанной на фиг. 6, и могут быть кратко описаны следующим образом: (Примечание: пронумерованные стадии соответствуют количеству «блоков» технологической схемы). "-" . 6 :- (. . : "" -). 1.
Фрезерование. Приготовление керамики или другого спекаемого материала в подходящей форме. . . 2.
Предварительный прокаливание. Это относится не ко всем спекаемым материалам, а только к определенным смесям, в которых перед формованием предпочтительно проводить определенное количество реакций в твердом состоянии при умеренных температурах (около 1000°С). -. , ( 1000 .) . 3.
Смешивание. Процесс смешивания подготовленного основного материала с формовочной основой. . . 4.
Соулдинг. Придание смеси необходимой формы любым из известных способов, например. г. экструзия, инъекция, прессование и так далее. . - , . . , , . 5.
Закалка. Это общий термин для процесса, посредством которого «сырая» форма, полученная в процессе формования, становится постоянной, а для термореактивного носителя (как определено) включает процесс отверждения (полимеризация, сшивание и т.п.). . "" , ( ) ( , - ). На этом этапе основной процесс разветвляется на ряд возможных различных процессов удаления формовочной машины, два из которых подлежат описанию: 6. Вакуумная перегонка, при которой носитель удаляют при умеренной температуре в условиях низкого давления; и 7. Экстракция растворителя, при которой носитель удаляется хорошо известными растворителями и затем может быть экстрагирован для дальнейшего использования. , , : 6. , ; 7. , - . 8. Стрельба. Это заключительная стадия, на которой остаточное углеродистое вещество или его основная часть удаляется путем окисления, а основной материал (керамика или тому подобное) агломерируется путем спекания или «уплотняется». «Основным примером производства спеченных изделий способом настоящего изобретения будет производство спеченной глиноземной керамики, причем ссылка также делается на ряд других керамических изделий. 8. . , , , ( ) , ". " , . ПРОЦЕСС ПОЛУЧЕНИЯ СПЕЧЕННОГО ГЛИНОЗЕМЛЯ. . ПРИГОТОВЛЕНИЕ ГЛИНОЗЕМИЯ. . Сырьем является плавленый оксид алюминия с размером частиц 200 меш на дюйм, который измельчается мокрым способом в резиновой шаровой мельнице известного типа с использованием в качестве мелющей среды шариков из спеченного оксида алюминия. 200- , - - , . Это делается для того, чтобы избежать загрязнения железом, которое происходит при использовании обычной стальной шаровой мельницы, или загрязнения кремнеземом при использовании мельницы с фарфоровой или кремневой футеровкой. , . Для мельницы емкостью кубический фут загрузка мельницы следующая: - Шарики спеченного глинозема (прибл. по 50 г каждый). ) 4 кг. - :- (50 . . ) 4 . Шарики из спеченного оксида алюминия (приблизительно по 20 г каждый) – 3 кг. (20 . .) -3 . Плавленый глинозем, 200 меш-3 кг. , 200--3 . Дистиллированная вода-1. 6 литров. -1. 6 . Время измельчения составляет 96 часов при 58-60 об/мин. 96 58-60 . . . Обработанный продукт имеет форму жидких сливок, которые сливают из мельницы в резервуары и сушат при температуре около 150°С в течение ночи или, альтернативно, фильтруют и сушат. Высушенный жмых измельчают между резиновыми валками для облегчения перемешивания. 150 . , , . . Распределение частиц по размерам для этого материала показано на рис. 1, и он пригоден для спекания при 1780-1800°С с получением продукта с плотностью около 3,5 г/см3. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ФОРМОВОЙ СОСТАВА. . 1 1780 -1800 . 3. 5 ./, . В качестве примера приведены следующие составы, которые можно формовать и доводить до окончательной стадии обжига без деформации или порчи отформованной детали: (1) Молотый оксид алюминия 85-86 мас.%. , , :- (1) 85-86% . Эпок Смола С46 5-7% масс. C46 5-7% . Аралдитовая смола Тип 3. 3aN% масс. 3. 3aN% . Воск 365 3-4% масс. 365 3-4% . Бутилстеарат 1. 3-2. 0% по весу. 1. 3-2. 0% . (2) Как указано выше, но с заменой 365 и бутилстеарата эквивалентной массой глицерилмоностеарата. (2) 365 . (3) Как в (2), но с заменой аралдитовой смолы на бакелитовую смолу . 5363. (3) (2) . 5363. (4) Молотый глинозем 85-86. % по весу. (4) 85-86. % . Смола Тип 1004 5-1% по весу. 1004 5-1% . Бакелитовая смола Р. 5468 2% масс. . 5468 2% . Эпок Смола C46 2% масс. C46 2% . Воск 365 3% по массе Бутилстеарат 1. 5-2. 0% кстати. 365 3t% 1. 5-2. 0% . (5) Молотый глинозем 85-86% мас. (5) 85-86% . Смола Тип 1001 6% по весу. 1001 6% . Бакелитовая смола Р. 5468 1,5% мас. . 5468 1. 5% . Смола Эпок С46 2,9, % по массе. C46 2. 9, % . Воск 365 4,6% масс. 365 4. 6% . Вышеуказанные составы содержат запатентованные компоненты, идентифицируемые по торговому наименованию или каталожному номеру, и теперь будут обсуждаться более подробно. , . Отверждаемый смолистый компонент связующего может быть выбран из ряда известных классов коммерчески доступных смол, которые схватываются, затвердевают или подвергаются постоянному увеличению вязкости под действием тепла и/или катализатора или под действием тепла и перекрестного воздействия. связывающий агент. , / - . Одним из примеров класса смол, которые можно использовать, являются эпоксидные смолы, которые образуются конденсацией эпихлоргидрина и дифенилолпропана. Примером такой смолы является аралдит типа , производимый ., который представляет собой твердую порошкообразную эпоксидную смолу, содержащую катализатор, смесь которого затвердевает под действием тепла. Быстрыми примерами эпоксидных смол являются типов 1001 и 1004, производимые ., которые образуют гель или подвергаются постоянному увеличению вязкости под воздействием тепла. . . , . 1001 1004 ., . Смолы можно альтернативно использовать в сочетании с другими типами смол, с которыми они сплавляются или сшиваются. Например, смолы могут быть легированы термопластичными фенольными смолами типа . г. который продается под зарегистрированной торговой маркой «Бакелит» и имеет оценку . 5468. -. . . "" . 5468. Еще одним примером класса отверждаемых смол, которые можно использовать в качестве отверждаемого компонента связующего, является термореактивная фенольная смола типа . г. который продается под зарегистрированной торговой маркой «Бакелит» и имеет оценку . 5363. . . "" . 5363. Примерами классов термопластичных нереагирующих типов смол, которые можно использовать в качестве модификаторов для регулирования скорости отверждения отверждаемого компонента связующего, являются кумарон-инденовые смолы, например, кумарон-инденовые смолы. г. Смола C460 (температура размягчения 85-100°С), продаваемая компанией , кумарон-стирольная смола (МП 110°С), продаваемая компанией ., и нафталинформальдегидные смолы, продаваемые компанией под торговой маркой Клароменовая смола (т. пл. 80 - 120 С.). - . . C460 ( 85-100 .) , - (. . 110 .) ., - (. . 80 - 120 .). «Воск 365 является синтетическим заменителем пчелиного воска и производится компанией . ., хотя может использоваться любой практически чистый пчелиный воск или любой воск, аналогичный пчелиному воску по составу. ' 365 . ., ,, . Бутилстеарат и глицерилмоностеарат можно получить в любой аптеке-производителе. . Смешивание компонентов смеси желательно, хотя и не обязательно, в двухфазном смесителе, камера смешивания и лопасти которого хромированы и отполированы. , , , . Замешивание проводят при температуре 120-130°С и требуют от 15 до 20 минут для образования удовлетворительного теста. Тесто можно гранулировать путем охлаждения при работающей машине, и это занимает около 20 минут. 120 -130 . 15 20 . 20 . Вышеупомянутые составы приведены просто в качестве примера для одного керамического порошка и коэффициента линейной усадки около 13i%. Однако может оказаться желательным работать с более высоким или меньшим коэффициентом усадки и работать с другим распределением частиц по размерам и другими типами. спекаемый материал или получение плотного или пористого огневого тела. В этих случаях можно использовать тот же класс органических материалов, что и описанный выше, с учетом требуемого общего объемного процентного содержания и относительного объемного процентного содержания. 13i%. . , . , . Объемное соотношение спекаемого материала к формовочному носителю может составлять всего 45/55 или даже ниже в особых случаях, и при этом все равно получается однородное тело, а соотношение может достигать 70/30 для получения плотных тел и низких коэффициентов усадки. или даже выше, что соответствует получению подходящих свойств текучести. 45/55 , 70/30 , . В формовочной основе предпочтительное объемное процентное содержание отверждаемого компонента обычно составляет около 25-35%. При желании этот объемный процент может быть увеличен до 50% или более, но чем выше значение, тем труднее становится получить удовлетворительные характеристики текучести, хотя стабильность размеров улучшается. , - 25-35%. 50% , , . Этот объемный процент также может быть ниже 30%, но нецелесообразно снижать его ниже 10%, поскольку стабильность размеров будет значительно снижена. 30 10% . Объемное соотношение модификатора и отверждаемого компонента можно использовать для контроля текучести рецептуры, и этот фактор особенно ценен, когда пластификатор также совместим с отверждающим компонентом и модификатором. , . Низкие соотношения используются при использовании больших объемных процентов спекаемого материала или когда частицы оказывают чрезмерное сопротивление течению, чтобы обеспечить максимальную сыпучесть; модификатор можно даже вообще исключить, полагаясь, таким образом, на пластификатор, который будет контролировать как затвердевание, так и текучесть. , ; , . Высокие соотношения используются при использовании низких объемных процентных содержаний спекаемого материала для увеличения жесткости и, таким образом, предотвращения всплесков при формовании и повышения связности. В общем, нет необходимости увеличивать это отношение выше примерно 3 для объемного процента отверждаемого компонента примерно 10 мкл. . 3 10lo . ЛИТЬЕ под давлением. . Процесс формования можно описать со ссылкой на фиг. 2, на которой показан разрез части подходящего устройства на конкретной стадии цикла формования. . 2, . Нагревательный цилиндр (1) нагревается примерно до 140°С с помощью ленточного нагревателя (5) и термостатируется с помощью элемента (6). Инъекционный плунжер (2) с ложным наконечником (3) показан в переднем положении, полость формы (12) только что заполнена. (1) 140 . (5) (6). (2) (3) , ( (12) . Плунжер удерживается в этом положении под давлением в течение определенного периода времени, называемого временем движения плунжера вперед. Этот период будет зависеть от размера и формы полости формы, но обычно он непродолжителен, около одной секунды. По истечении времени движения плунжера вперед цилиндр и плунжер возвращаются в нормальное положение, при этом кончик плунжера оказывается в задней части канала подачи (4). Это позволяет следующей порции материала (8) упасть перед плунжером. Скорость подачи регулируется таким образом, чтобы в цилиндре всегда содержалось не менее 3–4 порций материала. . , , . , , (4). (8) . 3 4 . Передняя половина формы, литник (9), прикреплена болтами к неподвижной плите пресса, а задняя половина, надрессорная балка (10), прикреплена болтами к подвижной плите. С началом периода движения плунжера вперед начинается период охлаждения формованной детали. Это также зависит от размера и формы полости и может варьироваться от примерно 2 до 15 секунд. По окончании периода охлаждения форму открывают. Когда форма открывается, -образный штифт (16) вытягивает материал из канала литника (15), тем самым освобождая его от следующего цикла. Когда надрессорная балка приближается к своему заднему положению, штифт выталкивателя (17) перемещает вперед выталкиватель (11) и -образный штифт, выталкивая формованную деталь вместе с направляющей (13) и затвором (14). Их удаляют вручную, и форму закрывают для следующего цикла. Пространство непосредственно перед -штифтом служит колодцем для сбора первого материала, который может быть слегка охлажден, выходящий из кончика сопла, что исключает возможность блокировки затвора. , (9), , -, (10), . , . , 2 15 . , . - (16) (15) . , (17) (11) -, (13) (14). . - , , - . Формованные детали обладают высокой прочностью в сыром состоянии, и их можно без труда транспортировать и штабелировать для этапа отверждения. , , . ЛЕЧЕНИЕ. . Формованные детали соответствующим образом помещают в лотки или коробки и нагревают для отверждения термореактивного компонента формовочной массы. . Детали могут быть помещены в печь при температуре, по существу, равной температуре формования, и температуре, повышенной примерно на 15°С в час до максимальной температуры отверждения, и выдерживаться там в течение периода, достаточного для отверждения термореактивного компонента. Пиковая температура не должна превышать примерно 220°. 15 . . 220'. Способ поддержки деталей на этапе отверждения зависит от формы. Текучесть материала в горячем состоянии и в начале стадии отверждения такова, что материал не будет течь, если на него не будет возложена определенная сила. Если формованная деталь имеет достаточно толстое сечение и имеет большую плоскую поверхность для поддержки, ее можно отверждать, поддерживая ее на этой поверхности, не деформируясь под собственным весом. . . , , . Обычно предпочтительно заливать детали гранулированным плавленым оксидом алюминия. Это гарантирует адекватную поддержку всех поверхностей независимо от их формы. На этапе отверждения усадка практически отсутствует (около 0,1%), поэтому деталям, имеющим отверстия или выемки, не грозит опасность растрескивания. Во время отверждения происходит небольшая потеря летучих веществ, а заливка обеспечивает равномерные потери на единицу площади по всем поверхностям. . . ( 0. 1%) . . ДИСТИЛЛЯЦИЯ НИЗКОГО ДАВЛЕНИЯ ИЛИ ЭКСТРАКЦИЯ РАСТВОРИТЕЛЯМИ. . Большую часть формовочной основы удаляют из отформованных деталей путем перегонки под низким давлением или экстракции растворителем, причем оба эти процесса являются примерами химического разделения, путем фракционирования, которое основано на дифференциальных свойствах разделяемых компонентов, т.е. , давление пара при перегонке, растворимость при экстракции растворителем. Детали могут быть успешно обожжены, если удалено только 50% массы формовочной машины. Однако предпочтительно удалить около 90-95 дюймов и извлечь максимальное количество материала для повторного использования. Оставшаяся фракция состоит из углеродистого остатка, который сгорает в начале окончательного обжига. , , , , . , , . 50% . 90-95"'-. -. . Для перегонки при низком давлении детали могут быть сложены друг на друга, как на стадии отверждения, или залиты оксидом алюминия. так как опять же усадки практически нет. Они помещаются в вакуумную камеру, снабженную внутренними нагревателями и термопарами. Камеру откачивают до давления примерно от 2 до 5 мм. рт.ст. и температура повышалась постепенно по заданному графику. Невозможно дать общее правило температурно-временного режима, поскольку предварительно необходимо знать распределение температуры по шихте, а это будет зависеть от конструкции нагревательных устройств и размеров шихты, а также от формы и разрез формованных деталей. Общее время перегонки составляло всего 8 часов для мелких частей и 20 часов для более крупных частей. Критический диапазон температур находится между 200 и 250°С, поскольку в этом диапазоне смолы как типа аралдита, так и типа бакелита склонны к пенообразованию, и общая скорость дистилляции высока. Повышение температуры примерно на 10°С в час считается в этом диапазоне безопасным при условии, что при формовании не допускаются чрезмерные температурные градиенты. , . . . 2 5 . . . - , . 8 20 . 200 250 ., . 10 . , . Была определена скорость перегонки формовочного состава (2), которая показана на фиг. (2) . 3. Точки на кривой представляют совокупную потерю веса после нагревания в течение 1 часа при указанных температурах и давлении от 2 до 4 мм. Х. г. 3. 1 2 4 . . . Процесс экстракции растворителем является одной из возможных альтернатив вакуумной дистилляции и имеет определенные преимущества перед этим процессом. , . В процессе экстракции формованные детали, с предварительной термообработкой или без нее, подвергаются экстракции с помощью подходящего растворителя или паров растворителя для удаления основной части формовочной среды и, наконец, обжигаются обычными методами керамики или порошковой металлургии. , , , . В формовочной среде должны содержаться по меньшей мере два компонента, причем по меньшей мере один из них нерастворим или лишь слабо растворим в экстракционном растворителе во время экстракции, а остальные растворимы. , , . Могут быть использованы органические формовочные среды, описанные в приведенных выше составах. . Подходящими растворителями являются ацетон, амилацетон, метилэтилкетон, четыреххлористый углерод, трихлорэтилен. , , , , . Экстракцию можно осуществлять, помещая детали в клетку и погружая их в кипящий растворитель, или пропуская горячий растворитель или пары растворителя над деталями, сложенными стопкой в подходящем контейнере. После экстракции детали можно просто высушить на воздухе или в духовке в течение короткого периода (15 минут) для удаления остатков растворителя перед обжигом. , . (15 ) , . Экстракцию можно также осуществлять, помещая их на подходящий конвейер и пропуская конвейер через зону паров растворителя или под капельной подачей горячего растворителя, а затем через зону сушки. . Хотя теория этого процесса точно не известна, считается, что относительно нерастворимая часть формовочной среды образует независимую матрицу, которая при правильном выборе и пропорции компонентов формовочной среды достаточно прочна, чтобы придать деталям адекватную форму. целостность и механическая прочность для предотвращения деформационных трещин, вздутий при обработке и т. д. или поломок в результате обращения. Объемный процент этой матрицы достаточно мал, чтобы матрица сгорела, не вызывая деформации и т. д. , , . . . Преимущества процесса экстракции растворителем можно резюмировать следующим образом: (а) Удаление формовочной среды происходит быстрее и требует менее дорогостоящего и более простого в обслуживании оборудования. :- () . (б) Большую часть формовочной основы восстанавливают в форме, из которой ее можно впоследствии извлечь и восстановить до той же формы, в которой она поступает в формовочную массу. () . () Дефекты в обработанных деталях легче обнаружить, что облегчает браковку еще до того, как они перейдут на стадию обжига. () , . () Если требуется механическая обработка деталей перед обжигом, это может быть выполнено после процесса закалки или после процесса вакуумной перегонки или экстракции растворителем (в зависимости от того, что используется). После вакуумной перегонки детали становятся слишком хрупкими для удовлетворительной заводской обработки, тогда как после закалки (и перед любым из альтернативных процессов) они имеют тенденцию засорять инструменты. () , ( ). , , ( ) . Однако после экстракции растворителем детали по-прежнему пригодны к обработке, но тенденция к засорению инструментов меньше, чем после закалки. , , . (д) Сравнительно высокая механическая прочность извлекаемых деталей. () . СТРЕЛЬБА. . После удаления с предыдущей стадии (вакуумная перегонка, экстракция растворителем и т.п.) детали все еще имеют высокую прочность в сыром состоянии, хотя иногда она меньше, чем у отвержденных деталей, в зависимости от периода обработки. ' ( , ), , . Метод укладки деталей на этапе обжига больше, чем любой другой этап, определяет пределы точности размеров. Спеченный оксид алюминия при температуре выше 1000°С начинает проявлять некоторую пластичность, а при 1900°С ведет себя как идеальное пластичное тело под нагрузкой, о чем сообщил Э. Рышкевич в журнале Американского керамического общества, том 1, с. . 1000 . 1900 . , . . 34, № 10, 1951 г., эт. 235. Исследование изделий из промышленного спеченного глинозема часто показывает, что они провисли из-за пластического течения и недостаточной поддержки. Поэтому для соблюдения допусков на размеры важно обеспечить адекватную опору и учесть тот факт, что во время усадки детали будут перемещаться относительно опоры. 34, . 10, 1951, . 235. . ' . Хорошим методом поддержки является заливка деталей в плавленый гранулированный оксид алюминия с подходящим размером зерен, но этот метод нельзя использовать, если в детали есть отверстия или выемки, поскольку она сжимается вокруг зерен и сама трескается. , , . Плоские пластины с отверстиями были успешно обожжены путем складывания их стопкой внутри саггара (контейнера из огнеупорного материала с крышкой), предварительно посыпав поверхности очень небольшим количеством цирконовой муки для имитации прилипания. Циркон вступает в реакцию с оксидом алюминия, образуя сложный силикат, не имеющий известных вредных эффектов, но позволяющий разделять детали, осторожно постукивая по краям твердым предметом. , ( ) , . Некоторые формы можно укладывать обычным способом внутри провисания, при этом секция детали достаточно толстая, чтобы выдержать собственный вес без деформации. , , . Небольшие концевые изоляторы (в целом) были обожжены путем простого складывания их в глиноземный бит. (") . Используемая печь предпочтительно представляет собой газовую печь периодического действия, причем камера представляет собой вертикальный цилиндр, в который по касательной поступает смесь воздуха и газа. Полезным дополнением является наличие подачи кислорода. Однако можно использовать любую другую подходящую печь, но атмосфера печи играет важную роль в получаемых результатах. - , - . . , , , . График обжига спеченного глинозема довольно короткий. После начального периода выгорания, например около 1 часа, при температуре от 400°С до 600°С. температура может быть повышена до 1200°. примерно через 2 часа. От 1200°С до пиковых 1780-1800°С скорость повышения температуры не должна превышать 200°С в час, так как вся усадка происходит в этом диапазоне. Пиковую температуру поддерживают в течение примерно часа-1 часа, а затем печи можно дать остыть в течение ночи или ее можно принудительно охладить в течение нескольких часов, отключив подачу газа и уменьшив расход воздуха до подходящего значения. Принудительное охлаждение, если оно не слишком быстрое, не оказывает вредного воздействия ни на посуду, ни на печь при условии тщательного выбора огнеупоров для печи. В одной такой печи камера была построена из переплетенных изогнутых кирпичей из силлиманита с внутренней облицовкой из циркона, и эта печь сослужила хорошую службу. . 1 400 . 600'. 1200'. 2 . 1200 . 1780 -1800'., 200 . . - 1 , . , , , . , , . Керамический процесс, по существу такой же, как описанный выше, был применен к ряду других керамических изделий в дополнение к чистому оксиду алюминия, и здесь желательно объяснить дополнительные особенности процесса более общего применения. , . Сначала будет рассмотрено распределение частиц керамического изделия по размерам непосредственно перед его смешиванием с формовочной основой. Специалистам в данной области техники хорошо известно, что плотность, пористость, механическая прочность, гладкость поверхности и многие другие физические свойства окончательно обожженной керамики сильно зависят от начального распределения частиц по размерам в керамическом теле и что можно контролировать эти свойства в определенных пределах путем соответствующего подбора распределения частиц по размерам. К сожалению, не всегда возможно выбрать распределение, необходимое для получения желаемых результатов, поскольку материал становится очень трудно изготовить традиционными керамическими методами. . , , , . , . Однако благодаря описанному керамическому процессу получение желаемой формы становится гораздо менее зависимым от распределения частиц по размерам и от природы самих частиц. Например, не нужно полагаться на естественную пластичность глин и подобных материалов, чтобы придать желаемые свойства дефектов при изготовлении. Опять же, многие твердофазные реакции могут быть доведены до продвинутой стадии перед изготовлением формы путем прокаливания, устраняя таким образом ряд переменных факторов, влияющих на усадку отливки, например. например, переход от обычной кристаллической формы к более плотной кристаллической форме и потеря связанной влаги и диоксида углерода. , , . . , , , . ., , . ПОДГОТОВКА КЕРАМИЧЕСКОГО КОРПУСА. . Некоторыми примерами типов керамических изделий, обработанных методом литья под давлением керамики с помощью описанного керамического процесса, являются следующие: (1) Изделия из чистого оксида алюминия. : (1) . (2) Флюсованный корпус с высоким содержанием глинозема. (2) . (3) Мягкий фарфоровый корпус. (3) . (4) Рутиловое тело. (4) . (5) Стеатитовое тело. (5) . (щелочное тело Земли. ( . (7)
Волластонитовое тело. . КОРПУС ЧИСТЫЙ АЛЮМИНИЙ. . Это, конечно, является предметом конкретного варианта осуществления, подробно описанного выше, но теперь будет обсуждаться более подробно в качестве исходного материала в керамическом процессе. , , . Для этого корпуса предпочтительно начинать с очень чистого тонкодисперсного оксида алюминия, хотя выбранный размер зерна будет зависеть от предполагаемого применения. , . Например, если отсутствие пористости не является существенным, можно использовать более крупный исходный материал и более измельченный материал, но для очень плотного материала, полученного вышеуказанным способом, можно использовать более мелкий основной материал, например. например, желательно пропускание около 200 меш на дюйм и процесс измельчения, который уменьшает размер частиц, главным образом, менее 25 микрон (1 микрон = 10-6 метров = 0,04 дюйма). , - -, cárser , , , , . ., 200 , , 25 (1 . = 10-6 = 0. 04 ). Максимальный размер частиц, который позволит производить неабсорбирующие и высокоплотные изделия из чистого оксида алюминия, несколько варьируется в зависимости от изученных авторитетных источников. - . Эти органы различаются критериями максимального допустимого размера частиц, распределением размеров частиц ниже максимального, а также пиковой температурой обжига. Цифры варьируются от максимального диаметра 40 микрон, большинство из которых менее 1G микрон, и температуры обжига 1850°С, до частиц преимущественно размером от 0,5 до 3 микрон и температуры обжига 1700°С. и 1800°С. В описанном здесь способе используемый оксид алюминия, размолотый во влажном состоянии в течение 4 дней (см. фиг. 1), имеет на 20% размер менее 3 микрон (кривая размер-вес). Однако как из литературы, так и из теоретических соображений очевидно, что увеличение тонкости снижает температуру спекания, необходимую для получения максимальной плотности в обожженной посуде, хотя, по упомянутому выше Рышкевичу, сомнительно, можно ли снизить эту температуру ниже 1770°С. .для чистого оксида алюминия, однако, не следует стремиться к сверхтонкости7, независимо от других соображений, поскольку получаемая в результате высокая удельная площадь поверхности для данной концентрации в формовочном носителе может придавать последнему чрезмерно высокую вязкость, что затрудняет его растекание. Операция формования. , , . 40 1G 1850 . 0. 5 3 , 1700'. 1800 . , , 4 ( . 1), 20% 3 (- ). , , , 1770 . -fineness7 , , . Так было и с рутиловым телом (см. Ультратонкость также может привести к нежелательной зернистой текстуре обожженного тела, о чем сообщили Дувез, Оделл и Тейлор в . . Сер. Соц. 32 (1949). (. . ) - - , , . . . . 32 (1949). Большая часть работ по чистому спеченному оксиду алюминия, описанных в литературе, включала использование сталелитейных мельниц и шаров в качестве мелющих тел для уменьшения размера частиц. Это влечет за собой значительное загрязнение железом. . . Однако, поскольку большая часть обработки осуществляется путем шликерного литья с использованием шликеров соляной кислоты, загрязнение можно легко удалить перед литьем путем промывки соляной кислотой и регулирования давления. - , , , . При литье глинозема под давлением последний комбинируют с органическими материалами, и удобнее использовать процедуру измельчения, позволяющую избежать металлических загрязнений. , . Это было достигнуто в настоящем изобретении за счет использования резиновой шаровой мельницы и шаров из спеченного оксида алюминия в качестве мелющих тел. Как сухой, так и мокрый помол были опробованы в течение различных периодов помола, и некоторые типичные полученные распределения частиц по размерам и массе показаны на рисунке 1. В этих экспериментах все условия помола были постоянными, за исключением, конечно, времени помола и отсутствия воды при сухом помоле. Результаты показывают, что мокрый помол имеет явное преимущество перед сухим помолом, заключающееся в том, что за более короткий период получается гораздо большая доля мелкой фракции. - . - 1. -. - - . Однако мокрый помол в течение продолжительных периодов времени дает лишь небольшое увеличение весового процента мелочи и может быть нерентабельным из-за фактора времени. , - . Плотность около 3,5 г/куб.см. в. для изделий из чистого оксида алюминия не является оптимальным с точки зрения желаемых физических свойств прочности, непористости и гладкости поверхности, но очень хорошо подходит для некоторых применений, например. например, проставки для клапанных электродов, где требуется легкость дегазации, высокая термостойкость и высокая устойчивость к отслеживанию поверхности. Чистый оксид алюминия, из которого большая часть частиц размером более 10 микрон была удалена путем седиментации, отформован обычным способом и дает продукт, имеющий плотность при обжиге 3,74 г/см. в. на температуру обжига 1800 С, что подходит для газонепроницаемой, гладкой и прочной глиноземной посуды. 3. 5 /. . , , , . ., , . , 10 3. 74 /. . 1800 ., -, . Упомянутый ранее период мокрого помола в четыре дня был выбран как обеспечивающий подходящий компромисс между различными требованиями к эффективности помола, формуемости и свойствам спекания. Общее всестороннее повышение эффективности в сочетании с некоторой степенью контроля верхнего предела размера частиц при любом желаемом значении может быть достигнуто за счет использования установки непрерывного мокрого помола в сочетании с отстойниками. отдельная стадия седиментации после мокрого помола может быть введена в виде периодического процесса, при этом теоретический выход материала с размером частиц менее 10 микрон может достигать примерно 70% по массе. - - , . - , , - - , - , 70% 10 . ВЫСОКОглиноземистый флюсованный корпус. . В корпусе с высоким содержанием глинозема используется оксид алюминия, полученный мокрым способом, с добавлением подходящего керамического флюса. В качестве примера приведен следующий состав партии: оксид алюминия (мокрый помол, 4 дня) 95% мас. ш. . : (- 4 ) 95i% . . Оксид кальция 3% мас. ш. 3% . . Бентонит 2 ж. ш. 2 . . Партию смешивают влажным способом в шаровой мельнице, сушат и измельчают между резиновыми валками и смешивают с любым из формовочных аппаратов, описанных выше для получения чистого оксида алюминия. - -, . Этот материал хорошо формуется и удовлетворительно обжигается при температуре 1650 . 1650 . Такой корпус подходит для многих применений в области изоляторов и имеет преимущество гораздо более низких затрат на обжиг. . МЯГКИЙ ФАРФОРОВЫЙ КОРПУС. . Этот тип массы, состоящий из смеси глины, каолина, кремня и полевого шпата, содержит большое количество коллоидных веществ и влаги в исходном смешанном состоянии, поэтому его прокаливают при 900°С и повторно измельчают перед введением в формовочную смесь. В качестве мелющей среды используются кремневые камешки. , , , , 900 . . Материал хорошо формуется и удовлетворительно обжигается при температуре 120°С. 120 () . РУТИЛОВЫЙ КОРПУС. . В качестве исходного материала для этого типа тел использовался анатаз, который прокаливали при 1000°С, чтобы преобразовать его в рутиловую структуру и увеличить размер частиц, а затем повторно измельчали. используя шарики глинозема или кремневые камешки. , 1000 . . . Материал очень хорошо формулся, и его можно было удовлетворительно обжигать до получения плотного тела. . СТЕАТИТНЫЙ КОРПУС. . В основе этого корпуса лежит преимущественно высококачественный тальк с небольшими добавками флюсов. Типичная рецептура, выбранная на основании очень низкого угла диэлектрических потерь, состояла из следующего состава партии: Тальк 60 весовых частей Каолин 15 Карбонат магния 7. 5 Карбонат бария 17. 5 Компоненты смешивали путем мокрого помола с использованием стеатитовых шариков и прокаливали при 950°С в течение 12 часов. Прокаленное изделие перед введением в формовочную смесь подвергали повторному измельчению. Эта формулировка особенно хорошо иллюстрирует, как можно контролировать свойства текучести и коэффициент усадки путем выбора распределения частиц по размерам и содержимого фильтра. В этом случае было обнаружено, что для заданной сыпучести или формуемости, определенной с помощью стандартной формы и условий формования, содержание фильтра в формовочной массе и, следовательно, коэффициент усадки является плавной функцией времени измельчения обожженной загрузки. композитный. То есть для времени измельчения в диапазоне от 1 часа до 120 часов содержание соответствующего фильтра увеличивается примерно с 62 мас.%. примерно до 85% мас. для эквивалентной формуемости. . : 60 15 7. 5 17. 5 -, , 950 . 12 . . . , , . 1 120 , 62% . 85 % . . Коэффициенты усадки соответственно уменьшаются примерно с 25% до примерно 8,0. 25% 8 0. ЩЕЛОЧНОЗЕМЕЛЬНОЕ ТЕЛО. . Это тело основано на каолине, кремне и щелочноземельных землях. Типичный состав, выбранный на основе определенных свойств поверхности, состоял из следующего состава: Каолин 71,0 частей по массе Кремень 13. 0 Карбонат кальция 4. 0" Карбонат стронция 4. 0""" Магний 4. 0 Барий 4. 0 Условия приготовления во многом зависят от характера требуемой керамической поверхности, которая в первую очередь определяется условиями предварительного обжига. Температура предварительного прокаливания около 1150°С дает керамическую поверхность, превосходно подходящую для изготовл