патенты / 19334

775747-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
РћРџРРЎРђРќРР• РЗОБРЕТЕНРРЇ GB775747A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦРР¤РРљРђР¦РРЇ Рзобретатель: ДЖОЗЕФ БЕККЕР 775 Рё 747 Дата подачи заявки Рё подачи полной спецификации 8 марта 1955 Рі. : 775 747 8, 1955. в„– 6853/55. 6853/55. Полная спецификация опубликована 29 мая 1957 Рі. 29, 1957. Рндекс РїСЂРё приемке: -Класс 82(1), 08 Рђ. :- 82 ( 1), 08 . Международная классификация -РЎ 22 Р±. - 22 . ПОЛНАЯ СПЕЦРР¤РРљРђР¦РРЇ Процесс обработки материалов подшипников РЅР° РѕСЃРЅРѕРІРµ РѕРєСЃРёРґР° железа РњС‹, , корпорация, учрежденная РІ соответствии СЃ законодательством штата Делавэр, РѕРґРЅРѕРіРѕ РёР· Соединенных Штатов Америки, РїРѕ адресу: , 436, , РіРѕСЂРѕРґ Питтсбург, штат Пенсильвания. , Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляем, что изобретение, РЅР° которое РјС‹ молимся Рѕ выдаче нам патента, Рё метод, СЃ помощью которого РѕРЅРѕ должно быть реализовано, Р±СѓРґСѓС‚ РїРѕРґСЂРѕР±РЅРѕ описаны РІ следующем заявлении: Настоящее изобретение относится Рє усовершенствованию процесса обработки материалов, содержащих РѕРєСЃРёРґ железа. Более конкретно, настоящее изобретение относится Рє обработке таких материалов путем смешивания РёС… РІ регулируемых пропорциях СЃ выбранными типами угля Рё последующего коксования указанных смесей РІ обычных высокотемпературных коксовых ретортных печах для регламентированный период времени, достаточный для получения РєРѕРєСЃР°, РїСЂРёРіРѕРґРЅРѕРіРѕ для металлургических целей. - , , , , , 436, , , , , , , , : , . Металлургическая Рё угольная промышленность постоянно занимались разработкой усовершенствованных методов, СЃ помощью которых можно было Р±С‹ использовать РІ коммерческих целях огромные количества низкосортных СЂСѓРґ, например, таких, которые легко доступны РІ районе озера Верхнее Рё РІ отдаленных регионах. РєРѕРіРґР° РѕРЅРё РІ РІРёРґРµ концентрата после обработки имеют слишком мелкий размер частиц для РїСЂСЏРјРѕРіРѕ введения РІ плавильный аппарат. РћРґРЅРѕР№ РёР· областей использования этих СЂСѓРґ является РёС… использование РІ различных видах коксования. , , , , . РР· СѓСЂРѕРІРЅСЏ техники известно, что железосодержащие материалы, называемые РІ дальнейшем железооксидными материалами, такие как пыль РёР· доменных печей Рё различные железные СЂСѓРґС‹, РєРѕРіРґР° РёС… смешивают СЃ некоторыми углями Рё затем РєРѕРєСЃСѓСЋС‚ РІ обычных условиях коксования РІ обычных коксовых ретортных печах. РњС‹ произвели РєРѕРєСЃ, который нашел применение РІ некоторых областях металлургии. , - , , . Вплоть РґРѕ настоящего изобретения использование этих железооксидных материалов РІ операциях коксования такого типа для получения железного РєРѕРєСЃР° было ограничено. Это было, РІ частности, связано СЃ размером Рё прочностью получаемого железа. Рё что касается количества РѕРєСЃРёРґРѕРІ железа, которые были добавлены Рє углю РїСЂРё формировании железококсовой смеси для таких ретортных печей. Считалось, что добавление слишком большого количества окисляющих СЂСѓРґ вызовет окисление угля. зайти слишком далеко, отрицательно влияя РЅР° коксуемость угля. Р’ то же время было обнаружено, что чугун, полученный известными РЅР° тот момент способами 55 РІ таких ретортных печах, РЅРµ был полностью удовлетворительным для металлургических целей, РіРґРµ важными критериями были прочность Рё размер. . , - 3 6 - , , - 55 . Настоящее изобретение обеспечивает усовершенствованный процесс, который преодолевает эти предыдущие ограничения Рё открывает обширную РЅРѕРІСѓСЋ область, РІ которой теперь можно использовать большие количества материалов РёР· РѕРєСЃРёРґР° железа РІ указанных печах ранее неизвестным СЃРїРѕСЃРѕР±РѕРј. 60 . РћРґРЅРѕР№ РёР· особенностей настоящего изобретения 65 является создание СЃРїРѕСЃРѕР±Р°, РІ котором относительно большие количества РѕРєСЃРёРґРѕРІ железа используются РІ указанных операциях коксования таким образом, что получается железный РєРѕРєСЃ, имеющий увеличенный размер Рё прочность, Р° также повышенный выход газа. 70 Другой особенностью настоящего изобретения является создание процесса, который РїСЂРѕРёР·РІРѕРґРёС‚ РІ указанных ретортных печах железококс СЃ максимальным содержанием металлического железа, имеющий увеличенный размер Рё прочность. 75 Другой особенностью настоящего изобретения является создание процесса, РІ котором материалы РѕРєСЃРёРґР° железа смешивают СЃ углем, Рё смесь после коксования РІ течение определенного периода времени затем загружают РІ доменную печь. 80 Другой особенностью настоящего изобретения является создание процесса, РІ котором даже большие пропорции материалов РѕРєСЃРёРґР° железа, чем считались допустимыми, используется РІ указанных ретортных печах РїСЂРё производстве железного РєРѕРєСЃР° 85 путем введения нефтяного пека или каменноугольного пека РІ смесь, предназначенную для коксования. 65 - , 70 - 75 , 80 ) - 85 . Другой особенностью настоящего изобретения является создание СЃРїРѕСЃРѕР±Р° обработки РІ указанных ретортах тех СЂСѓРґ РІ форме концентрата, которые слишком мелки для загрузки непосредственно РІ плавильный аппарат. 90 . " $ 775,747 Еще РѕРґРЅРѕР№ особенностью настоящего изобретения является создание СЃРїРѕСЃРѕР±Р°, РІ котором качество железококса улучшается путем добавления нефтяного пека или каменноугольного пека Рє смеси угля Рё железооксидных материалов, предназначенных для традиционного производства. камера коксования. " $ 775,747 - . Еще РѕРґРЅРѕР№ особенностью настоящего изобретения является создание СЃРїРѕСЃРѕР±Р°, РІ котором увеличение количества металлического железа РІ железококсе, полученном путем коксования смеси угля Рё материалов РѕРєСЃРёРґРѕРІ железа, достигается Р·Р° счет использования тонкоизмельченных материалов РѕРєСЃРёРґРѕРІ железа. - . Более конкретно, настоящее изобретение обеспечивает СЃРїРѕСЃРѕР± обработки материалов РѕРєСЃРёРґР° железа, включающий стадии смешивания указанных материалов РѕРєСЃРёРґР° железа СЃ углем РІ регулируемых пропорциях СЃ образованием традиционной шихты РєРѕРєСЃРѕРІРѕР№ реторты РёР· смеси РѕРєСЃРёРґР° железа Рё угля; коксование указанной смеси РІ обычных коксовых ретортных печах РІ течение периода, превышающего тот, который обычно требуется для удовлетворительного коксования только угля; Рё использование указанной РєРѕРєСЃРѕРІРѕР№ смеси РІ металлургических целях. , - ; ; . РћРґРЅРёРј РёР· основных требований Рє хорошему доменному РєРѕРєСЃСѓ РёР· указанных печей является то, чтобы РѕРЅ был РІ РІРёРґРµ крупных РєСѓСЃРєРѕРІ Рё имел достаточную прочность, чтобы противостоять разрушению РІРѕ время манипуляций, которым РѕРЅ подвергается РІРѕ время загрузки, Р° также РІРѕ время его СЃРїСѓСЃРєР° через доменную печь. Рспользование только железного РєРѕРєСЃР° РІ качестве доменного РєРѕРєСЃР° РЅРµ было полностью удовлетворительным, так как железный РєРѕРєСЃ, полученный известными способами коксования, РЅРµ полностью удовлетворял требованиям доменной печи. , , - , - . РџСЂРё осуществлении настоящего изобретения было обнаружено, что РїСЂРё коксовании смеси железооксидного материала Рё угля РІ течение периода времени, превышающего время коксования, которое обычно требуется для удовлетворительного коксования только угля РІ указанных печах, железный РєРѕРєСЃ получается полученный материал имеет более высокие прочностные Рё размерные характеристики, чем известные ранее РїСЂРё производстве железного РєРѕРєСЃР°. , , - . Хотя время коксования может варьироваться РІ зависимости РѕС‚ свойств компонентов железоугольной смеси Рё РІ соответствии СЃ конкретными характеристиками этих компонентов, РІ РѕРґРЅРѕРј варианте осуществления настоящего изобретения считается желательным, чтобы смесь коксовалась путем высокотемпературное коксование РІ обычных коксовых печах горизонтального типа (например, печах Копперса или Копперса-Беккера), РІ которых угольные массы или шихты нагреваются косвенно Р·Р° счет внешнего тепла, СЃР±РѕРєСѓ внутрь масс СЃ РґРІСѓС… противоположных сторон шихты для РїРѕ меньшей мере РЅР° РґРІР° часа сверх обычного времени коксования РїСЂРё высокой температуре СЃРѕ скоростью 1 РґСЋР№Рј РІ час, которое потребовалось Р±С‹ для полного коксования угля РІ нем РїСЂРё отсутствии материалов РѕРєСЃРёРґР° железа, Рё предпочтительно, чтобы смесь коксовалась РІ течение периода между РґРІСѓРјСЏ РґРѕ шести часов сверх этого нормального времени коксования. Поскольку обычное время коксования 6 Р’С‚ РІ таких композициях, которые имеют волокна коксования СЃРѕ средней шириной приблизительно 18 РґСЋР№РјРѕРІ, составляет около 18 часов, время коксования, требуемое настоящим изобретением, составляет около 20-24 часов. - , 3 ( , - ) , 1 6 18 " 18 20-24 . Р’ аналогичных печах, имеющих среднюю ширину 16 РґСЋР№РјРѕРІ, нормальное время коксования составляет около 16 часов, Р° время коксования согласно настоящему изобретению составляет около 18-22 часов, РїСЂРё этом время коксования для печей РґСЂСѓРіРѕР№ ширины Рё РґСЂСѓРіРёРµ нормальные времена коксования варьируются соответственно. дополнительный период коксования, температура РєРѕРєСЃР° повышается РґРѕ 700°С, РїСЂРё этом температура РІ центре печи достигает 10120°С, температура стенок достигает 11500°С, Р° температура дымохода достигает 1410°С. Масса смеси составляет Таким образом, температура поднимается РґРѕ высокой Рё 80 поддерживается РїСЂРё такой температуре сверх времени, необходимого для коксования угля РІ ней. Рзобретение может быть реализовано РЅР° практике путем существенного поддержания или превышения приблизительной максимальной температуры нормального коксования РІ 85 указанной печи РІ течение периода РїРѕ меньшей мере РґРІСѓС… часов. больше, чем период, РїСЂРё котором такая максимальная температура поддерживается РІРѕ время нормального коксования. Р’ период коксования большая часть РѕРєСЃРёРґР° железа восстанавливается РґРѕ металлического железа 9 Рё газообразного , который образуется РІ РѕСЃРЅРѕРІРЅРѕРј РІ период восстановления после обычного РєРѕРєСЃРѕРІРѕРіРѕ газа. перестал производиться, собран. 16 " , 16 70 18-22 , , 75 700 ' , 10120 , 11500 , 1410 80 85 , 9 , , . РџСЂРё практическом осуществлении СЃРїРѕСЃРѕР±Р° настоящего изобретения различные типы материалов, содержащих РѕРєСЃРёРґ железа, можно смешивать РІ регулируемых пропорциях СЃ различными типами углей, РїСЂРё этом пропорции зависят РѕС‚ конкретного типа каждого РёР· РґРІСѓС… компонентов, которые составляют 100 железооксидно-угольная смесь, подлежащая коксованию РІ печах. РџСЂРё использовании угля СЃ высоким содержанием летучих веществ смесь РѕС‚ 10% РґРѕ 30°С, колошниковая пыль доменной печи может быть использована СЃ 900% РґРѕ 70%; уголь СЃ высоким содержанием летучих веществ для получения удовлетворительного РєРѕРєСЃР° 105 достаточного размера Рё прочности для использования РІ доменных печах. Проценты, приведенные здесь, представляют СЃРѕР±РѕР№ проценты РїРѕ массе, если специально РЅРµ указано РёРЅРѕРµ. 95 , , 100 , 10 % 30 , 900 % 70; 105 . РљРѕРіРґР° железное СЏРґСЂРѕ используется СЃ углями СЃ высокой летучестью 110, можно использовать больший процент железной СЂСѓРґС‹, предпочтительно РІ пропорциях РѕС‚ 25% РґРѕ 40% железной СЂСѓРґС‹ СЃ 75-60% углей СЃ высокой летучестью. уголь зависит РѕС‚ его типа, Рё РІ предпочтительных вариантах осуществления изобретения такие смеси, как 65% угля СЃ высоким содержанием летучих веществ Рё 35% СЂСѓРґС‹ Месаби или РѕС‚ 65% РґРѕ 60% угля СЃ высоким содержанием летучих веществ Рё 35%, РѕС‚ 1 РґРѕ 40% таконита или магнетита, дают железо- РєРѕРєСЃ удовлетворительной прочности Рё размера для использования РІ доменной печи 120. РџСЂРё смешивании таконита, особенно таконитового концентрата, СЃ углем проблемы СЃ погрузочно-разгрузочными работами Рё смешиванием были трудными, поскольку таконит очень тонко измельчен (менее 125, чем 300 меш) Рё содержит 10 %, или более влаги. Р’ этом состоянии таконитовый концентрат РЅРµ является сыпучим Рё имеет СѓРіРѕР» естественного откоса практически 90 градусов. Это РѕРґРёРЅ РёР· методов, который можно использовать РїСЂРё обращении СЃ этой угольной смесью СЃ 13 для увеличения объемной плотности. 110 , , 25 % 40 % - 75 60 %, , 115 , 65 % 35 65 60 35 % 1 40 % - 120 , , ( 125 300 ) 10 %, , 90 13 . Рллюстрацией эффективности настоящего изобретения являются результаты, полученные РІ испытаниях РЅР° разрушение, основанные РЅР° процентах, оставшихся РЅР° сите 70 Рё 2 РґСЋР№РјР° СЂСѓРґРЅРѕРіРѕ РєРѕРєСЃР°, закоксованного РІ печи СЃ передвижной стенкой. Цифры, приведенные ниже РІ Таблице , относятся Рє высоколетучему углю Клайда. поскольку РѕРЅ был закоксован отдельно РІ таких печах РїСЂРё нормальных условиях, Р° затем закоксован РІ различных смесях этого высоколетучего угля СЃ различными типами железооксидных материалов РІ соответствии СЃ настоящим изобретением. , 70 2 " - 75 , . 20 % РІРѕРґС‹ Рё 80 % таконита составляют подходящую смесь, которую можно перекачивать. РџСЂРё желании можно использовать смачивающий агент, такой как алкилбензолсульфонаты натрия, продаваемый РїРѕРґ можно использовать торговую марку «» Рё зарегистрированную торговую марку «» или неионогенные смачивающие агенты, такие как полиалкоксифенолы, такие как этиленоксидные производные фенолов. , 20 % 80 % , , , - " " " ", - , , . РљРѕРіРґР° РІ железоугольной смеси используются низколетучие угли, можно использовать меньшее количество железооксидных материалов. Например, такие смеси, как РѕС‚ 10% РґРѕ 20% доменной пыли Рё РѕС‚ 90% РґРѕ 80% низколетучего угля, Р° также смеси РѕС‚ 15% РґРѕ 25% железной СЂСѓРґС‹ Рё 85%-% низколетучих углей дадут железный РєРѕРєСЃ удовлетворительного размера Рё прочности для использования РІ доменных печах. , 10 % 20 % 90 % 80 % 15 % 25 % 85 % % - . Установлено, что чем мельче частицы СЂСѓРґС‹, тем лучше будет восстановление СЂСѓРґС‹ РїСЂРё соединении ее СЃ углем Рё последующем коксовании, Р° следовательно, тем больше процент металлического железа РІ готовом железококсовом продукте. Р’ предпочтительном варианте осуществления настоящего изобретения железорудный материал можно измельчать либо РґРѕ, либо после смешивания СЃ углем для получения желаемых мелких частиц. РљРѕРіРґР° это делается, дополнительное коксование смеси сверх обычного времени коксования РІ таких печах РїСЂРёРІРѕРґРёС‚ Рє образованию железного РєРѕРєСЃР°. удовлетворительно для использования РІ доменной печи. РџСЂРё проведении такого процесса предпочтительно, чтобы смесь РѕРєСЃРёРґР° железа Рё угля содержала РѕС‚ 90% РґРѕ 40% угля, предпочтительно 70%, Рё РѕС‚ 10% РґРѕ 60% материала РѕРєСЃРёРґР° железа, предпочтительно 30-60%. % РљСЂРѕРјРµ того, РІ РґСЂСѓРіРѕРј варианте осуществления изобретения было обнаружено, что удовлетворительный железный РєРѕРєСЃ получается, РєРѕРіРґР° размер частиц смеси составляет менее 200 меш, причем смесь получают путем измельчения РѕС‚ 10% РґРѕ 30% угля. РґРѕ размера менее 200 меш Рё смешивания его СЃ мелкой СЂСѓРґРѕР№ перед смешиванием СЃ остатком угля, измельченного так, чтобы 80% прошло через сито -''. , , - , , , , - 90 % 40 % , 70%, 10 % 60 % , 30-60 % , , 200 , 10 % 30 % 200 80 % -'" . Также было обнаружено, что добавление пека Рє неоксиду или смеси РѕРєСЃРёРґР° железа Рё угля, используемой РїСЂРё осуществлении СЃРїРѕСЃРѕР±Р° РїРѕ изобретению, позволяет использовать более высокую долю таких материалов РѕРєСЃРёРґР° железа РІ смеси, возможно, РёР·-Р·Р° более тесного контакта. между углем Рё РѕРєСЃРёРґРѕРј железа, что РїСЂРёРІРѕРґРёС‚ Рє получению лучшего РєРѕРєСЃР°. Можно использовать небольшой процент каменноугольного пека или нефтяного пека; или, если желательно, можно использовать смесь этих РґРІСѓС… типов пеков СЃ неоксидным пеком или смесью РѕРєСЃРёРґР° железа Рё угля. Пеки можно добавлять РІ процентах РѕС‚ 1% РґРѕ% Рё предпочтительно РІ диапазоне РѕС‚ 2% РґРѕ 7%. . - , , - ; , - 1 % % 2 % 7 %. Пек можно расплавить, Р° затем распылить РЅР° смесь, или его можно раздробить Рё затем добавить РІ смесь. РљСЂРѕРјРµ того, РїСЂРё желании Рє РѕРєСЃРёРґСѓ железа можно добавить масло. ТАБЛРЦА . , , , . Процент. . РЅР° 2-РґСЋР№РјРѕРІРѕРј закоксованном сите продукта % Клайд 49 Рћ % Клайд 30 % дымовая пыль 86 2 % Клайд 35 % Месаби СЂСѓРґР° 80 1 % Клайд 40 % Магнетит РџРѕСЂС‚-Генри 80 9 % Клайд 40 % Таконит Кливленд Клиффс 8490 Далее следует отметить, что РїСЂРё испытаниях РЅР° горючесть 90 РІ рудных коксах сгорал больший процент горючих веществ, чем РІ холостых коксах, РїСЂРё тех же условиях испытаний Рё то есть испытаниях РЅР° реактивность, реакционная способность была увеличена для рудных РєРѕРєСЃРѕРІ РїРѕ сравнению СЃ холостыми 95 РєРѕРєСЃРѕРІ РїСЂРё тех же условиях испытаний. 2 " % 49 % 30 % 86 2 % 35 % 80 1 % 40 % 80 9 % 40 % 8490 , 90 , - , - 95 . Например, РєРѕРіРґР° РєРѕРєСЃ РёР· 100% угля Клайда подвергался испытанию РЅР° горючесть, процент РѕС‚ общего количества сгоревших горючих материалов составил 28,4%, тогда как процент РѕС‚ общего количества горючих материалов , сгоревших РІ тех же условиях испытаний для таких смесей, как 65% Клайд 35 % СЂСѓРґС‹ Месаби Рё, например, 60 % магнетита Клайда Рё 40 % РџРѕСЂС‚-Генри, достигали 45,6 % Рё 39,0 % соответственно партии. РљСЂРѕРјРµ того, РїСЂРё испытаниях РЅР° реактивность температура, РїСЂРё которой повышение температуры кислорода составляло °С РІ минуту, составляла всего 4390°С. для РєРѕРєСЃР° РёР· смеси 70 % Клайда Рё 30 % дымовой пыли, тогда как РїСЂРё тех же условиях испытаний 110 реакционная способность РєРѕРєСЃР° РёР· 100 % Клайда была ниже, причем температура достигала 4810 РЎ, РїСЂРё которой происходило повышение температуры РІ кислороде. было РІ минуту. , 100 % , 28 4 %, 65 % 35 % 60 % 40 % 45 6 % 39.0 % , , 4390 70 % 30 % , , 110 100 % , 4810 . Следует отметить, что смеси материала Рё угля, содержащие РѕРєСЃРёРґ железа, закоксованные РІ соответствии СЃ настоящим изобретением, дают РєРѕРєСЃ СЃ более высокой прочностью РєРѕРєСЃР°, чем РєРѕРєСЃ, полученный путем коксования только угля РїСЂРё нормальных условиях коксования. Этот факт проиллюстрирован РІ таблице. 120, РіРґРµ данные испытаний РЅР° разрушение приведены для смесей высоколетучего угля Клайда Рё низколетучих угольных РєРѕРєСЃРѕРІ Покахонтас как смеси самой РїРѕ себе РїСЂРё нормальных условиях коксования Рё затем коксованной СЃ некоторым процентным содержанием железооксидных материалов 125 РІ соответствии СЃ настоящим изобретением. 115 - , , 120 125 . 775,747 775,747 Дополнительные данные испытаний РЅР° разрушение также приведены для высоколетучих углей Баннинга Рё Фрипорта РІ Таблице РЅР° смесях высоколетучих железооксидных материалов , закоксованных РІ соответствии СЃ углем 5 СЃ железооксидными материалами Рё смесями РїРѕ настоящему изобретению. 775,747 775,747 - , 5 . ТАБЛРЦА . . Процент РЅР° коксованном продукте РЅР° 2-РґСЋР№РјРѕРІРѕРј экране % Клайд 15 % Покахонтас 49 1 63 % Клайд 11 % Покахонтас 26 % Р СѓРґР° Месаби 68 6 % Уортон 40 % Резервный таконит 87 4 % Баннинг 30 % Фрипорт 40 % Таконит 89 8 Это следует понимать что РІ дополнение Рє смесям железной СЂСѓРґС‹ Рё угля СЃ регулируемыми пропорциями, используемым РїСЂРё осуществлении СЃРїРѕСЃРѕР±Р° изобретения, часть нефтяного РєРѕРєСЃР° может быть объединена СЃ РЅРёРјРё для получения удовлетворительного железного РєРѕРєСЃР°, Рё РїСЂРё желании можно использовать пек вышеупомянутого типа. Следует также отметить, что смесь, состоящая РёР· регулируемых пропорций нефтяного РєРѕРєСЃР°, железной СЂСѓРґС‹ Рё пека, может быть использована РІ СЃРїРѕСЃРѕР±Рµ РїРѕ изобретению для получения железного РєРѕРєСЃР°, РїСЂРёРіРѕРґРЅРѕРіРѕ для использования РІ доменной печи или литейном производстве. 2 " % 15 % 49 1 63 % 11 % 26 % 68 6 % 40 % 87 4 % 30 % 40 % 89 8 , -, , , - 25 . Было также обнаружено, что после коксования РІ соответствии СЃ настоящим изобретением РІ РєРѕРєСЃРµ образуется больше металлического железа, если его закаливают РІ СЃСѓС…РѕРј РІРёРґРµ, Р° РЅРµ влажным. Это можно легко наблюдать РІ Таблице , как указано ниже: ТАБЛРЦА . , 30 : . %/ Запрет 30 % 40 % Таконит РЎСѓС…РѕРµ закалка Мокрые закалка Общее железо, % 38 2 39 2 Металлическое железо, % 31 7 23 5 Двухвалентное железо-0 % 4 0 7 5 Трехвалентное железо- 2 5 8 2 Сухая закалка может осуществляться путем циркуляции инертного газа над железококсовым продуктом Рё последующего охлаждения газа, например, РІ котле-утилизаторе. %/ 30 % 40 % -% 38 2 39 2 -% 31 7 23 5 -0 % 4 0 7 5 - ' 2 5 8 2 - , , .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-11 11:37:37
: GB775747A-">
: :

775748-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
РћРџРРЎРђРќРР• РЗОБРЕТЕНРРЇ GB775748A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦРР¤РРљРђР¦РРЇ Рзобретатель: ДЖОЗЕФ БЕККЕР 775748 Дата подачи заявки Рё подачи полной спецификации 8 марта 1955 Рі. : 775748 8, 1955. в„– 6854/55. 6854/55. Полная спецификация опубликована 29 мая 1957 Рі. 29, 1957. Рндекс РїСЂРё приемке -Класс 55(2), Дл(Р“2:Р ); Рё 82(1), 08 Рђ. - 55 ( 2), ( 2: ); 82 ( 1), 08 . Международная классификация: - 22 . : - 22 . ПОЛНАЯ СПЕЦРР¤РРљРђР¦РРЇ Усовершенствования РІ коксовании смесей РѕРєСЃРёРґР° железа Рё угля РњС‹, , корпорация, учрежденная РІ соответствии СЃ законодательством штата Делавэр, РѕРґРЅРѕРіРѕ РёР· Соединенных Штатов Америки, РїРѕ адресу: , 436, , РіРѕСЂРѕРґ Питтсбург, штат Пенсильвания. Соединенные Штаты Америки настоящим заявляем, что изобретение, РЅР° которое РјС‹ молимся Рѕ выдаче нам патента, Рё метод, СЃ помощью которого РѕРЅРѕ должно быть реализовано, должны быть РїРѕРґСЂРѕР±РЅРѕ описаны РІ следующем заявлении: - , , , , , 436, , , , , , , , : - Настоящее изобретение относится Рє совершенствованию СЃРїРѕСЃРѕР±Р° обработки материалов, содержащих РѕРєСЃРёРґ железа, РІ котором такие материалы смешивают СЃ углями, смесью коксуются Рё продуктом используют РІ металлургических целях. , . Более конкретно, настоящее изобретение относится Рє усовершенствованию этого процесса, посредством которого смолосодержащая железосодержащая пыль, полученная РЅР° стадии коксования, используется путем рециркуляции РІ РґСЂСѓРіРёРµ загрузки, предназначенные для коксования. , - , , . Смола, обычно получаемая РІ результате коксования смесей материалов, содержащих РѕРєСЃРёРґ железа, Рё угля, содержит железосодержащую пыль, которая переносится РІ коллектор вместе СЃ сырым газом. Присутствие железосодержащей пыли РІ смоле делает смолу или полученная РёР· него смола непригодна для РјРЅРѕРіРёС… обычных применений. - - - . РћРґРЅРѕР№ РёР· особенностей настоящего изобретения является создание СЃРїРѕСЃРѕР±Р°, РІ котором смола, загрязненная железосодержащей пылью, преобразуется РІ полезный материал. - . Еще РѕРґРЅРѕР№ особенностью настоящего изобретения является создание СЃРїРѕСЃРѕР±Р° обработки материалов, содержащих РѕРєСЃРёРґ железа, РІ сочетании СЃ процессом коксования, посредством которого РІ указанном процессе коксования достигается увеличение содержания газа, легкой нефти Рё РєРѕРєСЃР°. - , . Более конкретно, настоящее изобретение предлагает СЃРїРѕСЃРѕР± обработки материалов, содержащих РѕРєСЃРёРґ железа, включающий стадии смешивания указанных материалов СЃ углем; коксование указанной угольной смеси, содержащей РѕРєСЃРёРґ железа; использование полученного железококсового продукта РІ металлургических целях; Рё рециркуляцию, РїРѕ меньшей мере, части смолы, содержащей железосодержащую пыль, полученную РЅР° указанной стадии коксования, РІ РґСЂСѓРіСѓСЋ загрузку, подлежащую коксованию. , - ; - ; - ; - - 3 6 . РџСЂРё осуществлении настоящего изобретения угольную шихту смешивают СЃ железооксидсодержащими материалами, РєРѕРєСЃСѓСЋС‚ Рё полученный железококсовый РїСЂРѕРґСѓРєС‚ используют РІ металлургических целях. Деготь, полученный РїСЂРё коксовании таких смесей РІ коксовых печах, содержит железосодержащую пыль, которая был перенесен РІ коллектор вместе СЃ сырым газом. Присутствие этой железной 55 пыли, содержащей пыль, делает смолу или пек, полученный РёР· этой смолы, непригодными для РјРЅРѕРіРёС… обычных применений такого материала. , - , - 50 - 55 . Р’ предпочтительном варианте осуществления настоящего изобретения эту смолу собирают отдельно 60 Рё рециркулируют для смешивания СЃ РґСЂСѓРіРѕР№ загрузкой печи. Смола, возвращаемая РІ РґСЂСѓРіСѓСЋ загрузку печи, может состоять РёР· всей смолы, произведенной печами, загруженными железосодержащими РєРѕРєСЃРѕРІРѕР№ смеси или может состоять только РёР· РѕСЃРЅРѕРІРЅРѕР№ улавливающей смолы. 65 Р’ последнем случае смола, конденсируемая РІ первичных охладителях Рё РІ последующем оборудовании для побочных продуктов, которая будет РїРѕ существу СЃРІРѕР±РѕРґРЅР° РѕС‚ железосодержащей пыли, может быть смешана СЃ обычной смолой, полученной РёР· загружаемых печей. СЃ 70 прямыми углями. , 60 - - 65 , - , 70 . Принцип раздельного СЃР±РѕСЂР° Рё рециркуляции СЃРјРѕР» РІ РґСЂСѓРіСѓСЋ загрузку печи также может быть эффективно использован РІ сочетании СЃРѕ СЃРїРѕСЃРѕР±РѕРј, изложенным 75 РІ описании патента в„– 749,802 Рё одновременно находящейся РЅР° рассмотрении заявке в„– 6853/55 (серийный в„– 775,747). Например, РїСЂРё осуществлении СЃРїРѕСЃРѕР±Р°, раскрытого РІ патенте в„– 749802, РІ котором материалы, содержащие РѕРєСЃРёРґ железа, смешиваются СЃ небольшой частью всей угольной загрузки, предназначенной для камер коксования, коксованной отдельно РѕС‚ коксования большей части РїСЂСЏРјРѕРіРѕРЅРЅРѕРіРѕ угля РІ Для того, чтобы небольшая часть содержала большой процент материалов, содержащих РѕРєСЃРёРґ железа 85, Р° отдельно закоксованные части использовались совместно для металлургических целей, смола, собранная отдельно РѕС‚ коксования небольшой части Рё содержащая железосодержащую пыль, может быть повторно переработана. циркулирует 90 Рё смешивается СЃ РґСЂСѓРіРѕР№ небольшой частью всей угольной шихты, предназначенной для коксования, причем указанная небольшая часть содержит материалы, содержащие РѕРєСЃРёРґ железа. Рли, если это желательно, смола, содержащая железосодержащую пыль, может быть смешана СЃ шихтой РІРѕ всех печах, включая печи загружались прямым углем. - 75 749,802 6853/55 ( 775,747) , 749,802, - 80 , 85 - , - - 90 , - , , - . Как указано РІ описании патента Р’ патенте в„– 749,802 процент доли угля, смешанного СЃ материалами, содержащими РѕРєСЃРёРґ железа, РѕС‚ общей загрузки может составлять РѕС‚ 5% РґРѕ 45%, Р° РІ предпочтительном варианте осуществления изобретения - РѕС‚ 8% РґРѕ 25%. Количество РѕРєСЃРёРґР° железа -содержащие материалы, которыми РјРѕРіСѓС‚ быть таконитовые, магнетитовые или гематитовые СЂСѓРґС‹ или колошниковая пыль, смешанные СЃ небольшой частью общей угольной шихты, предназначенной для коксовых камер, РјРѕРіСѓС‚ варьироваться РѕС‚ 20°С РґРѕ 65% РїРѕ массе небольшой порции. 749,802 - 5 % 45 % 8 % 25 % - , , , 20 ,, 65 % . Количество железосодержащего материала РІ смоле, которая перерабатывается, настолько мало, что практически РЅРµ оказывает вредного воздействия РЅР° выход побочного продукта РІ этих печах. Например, если % печей РЅР° конкретном заводе используются для производства железного РєРѕРєСЃР°, Р° 80 % печей загружаются прямым углем, выход смолы РІ печах, производящих железный РєРѕРєСЃ, составляет примерно восемь (8) галлонов смолы РЅР° тонну угля, присутствующего РІ загружаемой смеси, или пять ( 5) галлонов РЅР° тонну смеси, загружаемой РІ печи, причем смесь содержит 62,5% угля Рё 37,5% материалов, содержащих РѕРєСЃРёРґ железа. - - , , - , % - 80 % , - ( 8) ( 5) , 62 5 % 37 5 % - . РљСЂРѕРјРµ того, если РІСЃСЋ полученную смолу рециркулировать Рё смешать СЃ РґСЂСѓРіРѕР№ аналогичной шихтой, предназначенной для коксования РІ печах РїРѕ производству железного РєРѕРєСЃР°, это будет такое количество, которое составит 2,5 % РїРѕ массе такой смеси. смола РёР· железококсовых печей рециркулируется Рё смешивается СЃ РґСЂСѓРіРѕР№ РїРѕРґРѕР±РЅРѕР№ шихтой, предназначенной для коксования РІ печах РїРѕ производству железного РєРѕРєСЃР°, ее количество будет такое, чтобы составлять 17% РїРѕ массе такой смеси. Если РІСЃРµ смола, собранная РёР· железококсовых печей, равномерно смешивается СЃ шихтой РІРѕ всех печах завода, содержание смолы РІ смеси будет около 5 % РѕС‚ массы шихты, Рё если только СЃР±РѕСЂ РѕСЃРЅРѕРІРЅРѕР№ смолы РёР· железококсовой шихты Поскольку процентное содержание железосодержащего материала РІ собираемой РѕСЃРЅРѕРІРЅРѕР№ смоле невелико, обычно РѕРЅРѕ значительно меньше, чем 10 % смолы, очевидно, что добавление такого материала РІ шихту всех печей завода приведет Рє добавлению менее 0,05 % железосодержащего материала РІ смесь, загружаемую РІ печи, которые РЅРµ производство железного РєРѕРєСЃР°. , - , 2 5 % - - -, 1 7 % , 5 % , - , 0 35 % - , 10 % , 0 05 % - -. РџСЂРё осуществлении процесса, раскрытого РІ одновременно находящейся РЅР° рассмотрении заявке в„– 6853/55 (серийный в„– 6853/55 ( . 775,747) РіРґРµ материалы, содержащие РѕРєСЃРёРґ железа, смешиваются СЃ углем, смесь коксуется РІ течение периода, превышающего тот, который обычно требуется для удовлетворительного коксования только угля, Рё полученный железококсовый РїСЂРѕРґСѓРєС‚ используется для металлургических целей , смола, содержащая железосодержащую пыль Полученный РЅР° указанной стадии коксования может быть повторно использован Рё смешан СЃ РґСЂСѓРіРѕР№ шихтой для коксования аналогичным образом. Получаемый РІ результате железный РєРѕРєСЃ будет иметь максимальное содержание металлического железа, увеличенный размер Рё прочность 70, Р° переработанная смола обеспечивает более тесный контакт. между углем Рё материалами, содержащими РѕРєСЃРёРґ железа, уже присутствующими РІ смеси, Рё железным каналом, присутствующим РІ рециркулируемой смоле, увеличивая содержание железа РІ коксованном продукте 75. 775,747) - , , - , - - , 70 , - - 75 . Следует понимать, что минимальные количества смолы РјРѕРіСѓС‚ быть повторно использованы, Рё РІ тех случаях, РєРѕРіРґР° смесь такова, что желательно получить более тесную СЃРІСЏР·СЊ между углем Рё железооксидным материалом, количество смолы переработанное вещество должно составлять РїРѕ меньшей мере 1%, Р° предпочтительно около 20% РѕС‚ массы загрузки, РІ которую его добавляют. -, , 80 - , 1 % 2 , . Относительные процентные содержания Рё типы смеси РѕРєСЃРёРґР° железа СЃ углем 85 РјРѕРіСѓС‚ варьироваться РІ соответствии СЃ процентными содержаниями, указанными РІ вышеупомянутой одновременно находящейся РЅР° рассмотрении заявке в„– 6853/55 (серийный в„– 775,747), Р° также периодами времени коксования, указанными РІ этой заявке. приложение 90 ция. 85 - - 6853/55 ( 775,747) 90 . Р’ еще РѕРґРЅРѕРј предпочтительном варианте осуществления настоящего изобретения смолу можно собирать последовательно РёР· железококсовых печей, перегонять РІ отдельном перегонном оборудовании 95, Р° более легкие фракции смолы собирать РІ РІРёРґРµ дистиллята, получая таким образом кубовый остаток или пек, содержащий РїРѕ существу РІСЃРµ железосодержащая пыль, которая присутствовала РІ РёСЃС…РѕРґРЅРѕР№ смоле. Затем ее можно рециркулировать Рё смешивать СЃ шихтой, содержащей материалы, содержащие РѕРєСЃРёРґ железа, или можно смешивать СЃ общей шихтой, частью которой является РїСЂСЏРјРѕР№ уголь, Р° частью - который представляет СЃРѕР±РѕР№ смесь угля Рё материалов, содержащих РѕРєСЃРёРґ железа. 105 Следует понимать, что смола, собранная Рё перегнанная отдельно этим методом, может представлять СЃРѕР±РѕР№ либо РІСЃСЋ смолу, полученную РІ коксовых печах, либо может представлять СЃРѕР±РѕР№ только РѕСЃРЅРѕРІРЅСѓСЋ смолу, полученную РёР· чугуна. - коксовые печи Вышеописанные СЃРїРѕСЃРѕР±С‹ обеспечивают средства для преобразования загрязненной смолы, образующейся РІ печах, производящих железный РєРѕРєСЃ, РІ полезный материал. Р’ зависимости РѕС‚ СЃРїРѕСЃРѕР±Р° СЃР±РѕСЂР° Рё обращения СЃ этой смолой, смола РёР· чугунных 115 коксовых печей может быть преобразована РІ слегка меньший выход безжелезистой смолы РїСЂРё несколько повышенном выходе газа, легкой нефти Рё РєРѕРєСЃР°; или, если РІСЃСЏ смола РёР· железококсовых печей перерабатывается только РІ железококсовые печи, смола РІ конечном итоге преобразуется РІ газ, легкое топливо Рё РєРѕРєСЃ. , - , 95 , , - - , - 105 - - , 115 , , , ; , - - , 12 , , .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-11 11:37:39
: GB775748A-">
: :

775749-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
РћРџРРЎРђРќРР• РЗОБРЕТЕНРРЇ GB775749A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦРР¤РРљРђР¦РРЇ 775,749 ' Дата подачи заявки Рё подачи полной спецификации: 18 июля 1955 Рі. 775,749 ' : 18, 1955. в„– 20713/55. 20713/55. 8 \ ) Заявление подано РІ Швеции 6 апреля 1955 Рі. 8 \ ) 6, 1955. Полная спецификация опубликована: 29 мая 1957 Рі. : 29, 1957. Рндекс РїСЂРё приемке: -Класс 2(3), РЎ 1 Р­Р»(Рљ 4:Рљ 8), РЎ 1 (Рђ 3:Р’:РЎ 4:РЎ 5: 3), РЎ 2 Р’ 37 (РЎ 2: ). :- 2 ( 3), 1 ( 4: 8), 1 ( 3: : 4: 5: 3), 2 37 ( 2: ). Международная классификация:- 07 , . :- 07 , . ПОЛНАЯ СПЕЦРР¤РРљРђР¦РРЇ РЎРїРѕСЃРѕР± получения амидов -алкилпиперидинмонокарбоновой кислоты Рё -алкилпирролидин-монокарбоновой кислоты РњС‹, , шведская компания РёР· Бофорса, Швеция, настоящим заявляем РѕР± изобретении, РЅР° которое РјС‹ молимся Рѕ выдаче патента. нам, Р° также метод, СЃ помощью которого это должно быть выполнено, должны быть РїРѕРґСЂРѕР±РЅРѕ описаны РІ следующем заявлении: - - - ,- , , , , , , , , : - Данное изобретение относится Рє СЃРїРѕСЃРѕР±Сѓ получения амидов -алкилпиперидинмонокарбоновой кислоты Рё -алкилпирролидинмонокарбоновой кислоты, имеющих общие формулы: 2 - 3 Рё 0 2 - 3 соответственно. , РіРґРµ представляет СЃРѕР±РѕР№ алкильную или циклоалкильную РіСЂСѓРїРїСѓ, 2 представляет СЃРѕР±РѕР№ алкильную РіСЂСѓРїРїСѓ, содержащую РЅРµ более 5 атомов углерода или атом хлора, представляет СЃРѕР±РѕР№ атом РІРѕРґРѕСЂРѕРґР°, гидроксильную РіСЂСѓРїРїСѓ, алкильную РіСЂСѓРїРїСѓ, содержащую РЅРµ более 5 атомов углерода или алкоксигруппу. РіСЂСѓРїРїР°, Рё представляет СЃРѕР±РѕР№ атом РІРѕРґРѕСЂРѕРґР°, атом хлора, алкильную РіСЂСѓРїРїСѓ, содержащую РЅРµ более 5 атомов углерода, или алкоксигруппу, или РіРґРµ , Рё 4 РІСЃРµ представляют СЃРѕР±РѕР№ РІРѕРґРѕСЂРѕРґ. Эти соединения Рё РёС… соли, которые заявлены РІ заявке описание нашей одновременно находящейся РЅР° рассмотрении заявки РЅР° получение патента . - - : 2 - 3 0 2 - 3 , , , 2 5 , , , 5 , , , 5 , , , 4 , - . 15219 1955 Рі., оказались отличными местными анестетиками СЃ очень РЅРёР·РєРѕР№ токсичностью относительно РёС… активности. 15219 1955, . Согласно изобретению эти соединения получают путем взаимодействия известным СЃРїРѕСЃРѕР±РѕРј галогенида пиперидин-моноарбоновой кислоты или пирролидина-галогенида монокарбоновой кислоты или его соли СЃ ароматическим амином общей формулы 2 2 N_( 3, 4 РіРґРµ 2 , Рё имеют вышеуказанное значение. Реакцию предпочтительно РїСЂРѕРІРѕРґСЏС‚ РІ органическом растворителе Рё СЃ избытком ароматического амина. Атом азота гетероциклического кольца полученного таким образом амида затем алкилируют или циклоалкилируют Рспользование алкилирующего или циклоалкилирующего агента. Примечательно отсутствие осложняющих побочных реакций РІРѕ время алкилирования. - 2 2 N_( 3, 4 2, , ,, . Галогениды пиперидин-РјРѕРЅРѕ- Рё пирролидин-Р°-монокарбоновой кислоты, необходимые для реакции, СѓРґРѕР±РЅРѕ получать путем диспергирования кислоты или ее гидрохлорида РІ ацетальхлориде Рё добавления Рє суспензии пентахлорида фосфора. После фильтрации Рё промывки безводным растворителем галогенид готов Рє использованию. РїСЂРё этом его можно СЃРЅРѕРІР° диспергировать РІ подходящем растворителе или высушить РІ вакууме Рё хранить. - , . Для терапевтических целей эти амиды наиболее целесообразно использовать РІ РІРёРґРµ солей органических или неорганических кислот Рё предпочтительно РІ РІРёРґРµ гидрохлоридов. , . РЎРїРѕСЃРѕР± изобретения иллюстрируется следующими примерами. . РџР РМЕР 1. 1. весовые части гидрохлорида пролина хлорида суспендируют РІ 1000 частях ацетона, после чего добавляют 350 частей 2-хлор-6-метиланилина. Прибавление РїСЂРѕРёР·РІРѕРґСЏС‚ быстро, РїСЂРѕРёСЃС…РѕРґРёС‚ почти полное растворение. Реакционную смесь держат РїСЂРё кипении РІ течение около часа, РєРѕРіРґР° хлорид пролина 2-хлор-6-метиланилид начнет кристаллизоваться. После охлаждения осадок отфильтровывают Рё промывают ацетоном. Для дальнейшей очистки осадок растворяют РІ РІРѕРґРµ, РґРѕРІРѕРґСЏС‚ примерно РґРѕ 5,5 Рё раствор экстрагируют подходящим растворителем, например эфиром, для отделения сопутствующего 2-хлор-6-метиланилина РѕС‚ раствора. 1000 , 350 2chloro-6- , , : 2--6methyl , , 5 5 , , 2chloro-6- . После удаления растворителя оставшийся водный раствор обрабатывают углем Рё РїСЂРѕРґСѓРєС‚ осаждают щелочью. Осадок отфильтровывают Рё сушат РІ вакууме. , . весовые части теперь чистого 2-хлор-6-метиланилида пролина растворяют РІ 2 объемных частях РЅ-бутанола. Рљ этому раствору добавляют 5 весовых частей карбоната калия Рё 5 весовых частей РЅ-бутилбромида, после чего Реакционную смесь кипятят СЃ обратным холодильником Рё перемешивают РІ течение 12 С‡. Раствор отделяют РѕС‚ Р±СЂРѕРјРёРґР° калия фильтрованием Рё упаривают РґРѕСЃСѓС…Р°. Остаток РѕС‚ выпаривания растворяют РІ разбавленной соляной кислоте, обрабатывают углем Рё переосаждают щелочью. -РЅ-бутилпролин 2-хлор Выпавший РІ осадок -6-метиланилид является кристаллическим Рё после фильтрации, промывки Рё сушки достаточно чистым для получения солей. 2--6- 2 - 5 5 - , 12 , -- 2--6- , . РџР РМЕР 2 2 184 весовых частей гидрохлорида пипеколевой кислоты реагируют СЃ 363 частями 2:6-диметиланилина аналогично описанному РІ примере 1 пипеколевой кислоты. Получают 2:6-диметиланилид пипеколевой кислоты. РќР° 10 частей этого продукта 20 частей. диэтилсульфата Рё смесь выдерживают РЅР° паровой бане РІ течение 3 С‡. После охлаждения РґРѕ комнатной температуры добавляют 40 частей РІРѕРґС‹ Рё избыток диэтилсульфата экстрагируют СЃ помощью подходящего растворителя, например эфира. 184 363 2: 6- 1 2:6- 10 20 3 , 40 . Раствор, освобожденный РѕС‚ растворителя Рё диэтилсульфата, обрабатывают углем Рё осаждают щелочью. Выпавший РІ осадок 2:6-диметиланилид -этилпипеколевой кислоты является кристаллическим. Осадок отфильтровывают, промывают Рё сушат. - , - 2:6- , . РџР РМЕР 3. 2:6-диметиланилида пипеколевой кислоты, полученного, как описано РІ примере 2, растворяют РІ 20 объемных частях метанола Рё Рє раствору добавляют 10 весовых частей диметилсульфата. 3 2:6dimethyl , 2, 20 , 10 . Затем этот раствор кипятят СЃ обратным холодильником РІ течение 10 часов, после чего метанол отгоняют РІ вакууме. Остаток растворяют РІ 40 частях РІРѕРґС‹ Рё осаждают щелочью. Выпадает РІ осадок основание, которое вначале имеет тенденцию Рє осаждению РІ РІРёРґРµ масла, которое впоследствии кристаллизуется, отфильтровывается Рё промывается. 10 , 40 , , . РќРµ высушивая, его растворяют РІ разбавленной соляной кислоте, обрабатывают углем, переосаждают, фильтруют Рё промывают. Таким образом получают кристаллический диметиланилид -метилпипеколевой кислоты 2:6. , , , - - 2:6dimethyl . РџР РМЕР 4. 4. весовых частей 2:6-диметиланилида пипеколевой кислоты, полученного РїРѕ примеру 2, растворяют РІ 60 частях толуола, после чего добавляют 6 4 части циклопентилбромида Рё 5 частей карбоната калия. 2:6dimethyl , 2, 60 , 6 4 5 . После 10 С‡ кипячения РїСЂРё постоянном перемешивании раствор фильтруют Рё выпаривают РґРѕСЃСѓС…Р°. Остаток растворяют РІ разбавленной соляной кислоте, обрабатывают углем Рё осаждают щелочью, РїСЂРё этом получают кристаллический 2:6-диметиланилид Nциклопентилпипеколевой кислоты. 10 , , 2: 6- . РџР РМЕР 5. 5. 184 весовые части гидрохлорида пипеколиновой кислоты подвергают реакции, как описано РІ примере 1, СЃ 579 частями 2-6-диметил-4-РЅ-бутоксианилина, РїСЂРё этом получают 2:6-диметил-4-РЅ-бутоксианилид пипеколиновой кислоты. 10 его частей растворяют РІ 20 объемных частях метилового спирта. Рљ этому раствору добавляют 4,2 весовых части диметилсульфата Рё 4 части карбоната калия. 184 , 1, 579 2 6--4-, 2:6dimethyl 4-- 10 20 4.2 4 . Смесь кипятят СЃ обратным холодильником 10 С‡ РїСЂРё перемешивании, охлаждают, фильтруют Рё упаривают РґРѕСЃСѓС…Р°. После растворения остатка РІ разбавленной соляной кислоте, обработки углем Рё переосаждения щелочью получают 2:6-диметил-4-нбутоксианиид -метилпипеколиновой кислоты. 10 , , , , 2:6- 4- . РџР РМЕР 6. 6. 184 весовые части гидрохлорида хлорида нипекотиновой кислоты подвергают реакции, как описано РІ примере 100, пример 1, СЃ 263 частями 2-этиланилина, РїСЂРё этом получают 2-этиланилид нипекотиновой кислоты, 10 частей которого растворяют. РІ 20 объемных частях изопропилового спирта. Рљ этому раствору добавляют 5,3 мас. части РёР·РѕРїСЂРѕРїРёР»-105 Р±СЂРѕРјРёРґР° Рё 5 частей карбоната калия. Смесь кипятят СЃ обратным холодильником РІ течение 12 часов РїСЂРё перемешивании, фильтруют Рё упаривают РґРѕСЃСѓС…Р°. После растворения остатка РІ разбавленной РІРѕРґРµ. соляной кислотой Рё переосаждением 110 щелочью получают СЃРІРѕР±РѕРґРЅРѕРµ основание 2-этиланилида -изопропилнипекотиновой кислоты. 184 , 100 1, 263 2- , 2- 10 20 5 3 105 5 12 , 110 - 2- . РџР РМЕР 7. 7. 184 весовые части гидрохлорида хлорангидрида нипекотиновой кислоты подвергают взаимодействию СЃРїРѕСЃРѕР±РѕРј, соответствующим описанному РІ примере 1, СЃ 2:6-диметил-4-гидроксианилином. 184 , 115 1, 2:6- 4-. Получают 2:6-диметил-4-гидроксианилид нипекотиновой кислоты. 10 частей его растворяют РІ частях толуола Рё Рє раствору добавляют 6,6 частей цикло-120-гексилбромида Рё 5 частей карбоната калия. После кипячения СЃ обратным холодильником РІ течение 10 часов РїСЂРё перемешивании раствора. охлаждают, фильтруют Рё выпаривают. Остаток растворяют РІ разбавленной соляной кислоте 125, обрабатывают углем Рё переосаждают щелочью. Получают кристаллический -циклогексилнипекотиновая кислота 2:6-диметил-4-гидроксианилид. 2:6- 4- 10 6 6 120 5 10 , 125 , - 2:6- 4- . 775,749 дают 2-хлор-6-метиланилид пролина, который затем подвергают взаимодействию СЃ РЅ-бутилбромидом СЃ получением 2-хлор-6-метиланилида -РЅ-бутилпролина. 775,749 2--6- - -- 2--6- .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-11 11:37:40
: GB775749A-">
: :

775750-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
РћРџРРЎРђРќРР• РЗОБРЕТЕНРРЇ GB775750A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦРР¤РРљРђР¦РРЇ //, Дата подачи заявки Рё подачи полной спецификации: 18 июля 1955 Рі. //, : 18, 1955. в„– 20714/55. 20714/55. Заявление подано РІ Швеции 28 апреля 1955 РіРѕРґР°. 28, 1955. Полная спецификация опубликована: 29 мая 1957 Рі., : 29, 1957, Рндекс РїСЂРё приемке:-Класс 2(3), (A3::C4:C5:D3), C2 B37 (C2:). :- 2 ( 3), ( 3: : 4: 5: 3), 2 37 ( 2: ). Международная классификация:- 07 , . :- 07 , . ПОЛНАЯ СПЕЦРР¤РРљРђР¦РРЇ РЎРїРѕСЃРѕР± получения амидов -алкилпиперидинмонокарбоновой кислоты Рё -алкилпирролидинмонокарбоновой кислоты РњС‹, , шведская компания РёР· Бофорса, Швеция, настоящим заявляем РѕР± изобретении, РЅР° которое РјС‹ молимся, чтобы нам был выдан патент , Рё СЃРїРѕСЃРѕР±, СЃ помощью которого его следует осуществлять, должен быть РїРѕРґСЂРѕР±РЅРѕ описан РІ следующем заявлении: Данное изобретение относится Рє СЃРїРѕСЃРѕР±Сѓ получения амидов -алкилпиперидинмонокарбоновой кислоты Рё -алкилпирролидин--монокарбоновой кислоты, имеющих общая формула: 0 , - - 9 3 Рё _NH - 3 соответственно, 4 , РіРґРµ , представляет СЃРѕР±РѕР№ алкильную РіСЂСѓРїРїСѓ , 2 - алкильную РіСЂСѓРїРїСѓ, содержащую РЅРµ более 5 атомов углерода, или атом хлора, , атом РІРѕРґРѕСЂРѕРґР°, РіРёРґСЂРѕРєСЃРёРіСЂСѓРїРїР°, алкильная РіСЂСѓРїРїР°, состоящая РЅРµ более чем РёР· 5 атомов углерода или алкоксигруппа, Рё 4 атом РІРѕРґРѕСЂРѕРґР°, атом хлора, алкильная РіСЂСѓРїРїР°, состоящая РЅРµ более чем РёР· 5 атомов углерода, или алкоксигруппу, или РіРґРµ 2 , Рё 4 РІСЃРµ представляют СЃРѕР±РѕР№ РІРѕРґРѕСЂРѕРґ. Эти соединения Рё РёС… соли, которые заявлены РІ описании нашей одновременно рассматриваемой заявки РЅР° патент в„– 15219 РѕС‚ 1955 Рі. (серийный в„– - - , , , , , , , , : - - - : 0 , - - 9 3 _NH - 3 , 4 , , 2 5 , , , , 5 4 , , 5 , , 2, , 4 , - 15219 1955 ( . 770,129), оказались превосходными местными анестетиками СЃ очень РЅРёР·РєРѕР№ токсичностью РїРѕ сравнению СЃ РёС… активностью. 770,129), . Согласно изобретению эти соединения получают путем взаимодействия арилмагнийгалогенида общей формулы: : '2 1 - 23 4 , РІ котором представляет СЃРѕР±РѕР№ галоген Рё 2, 3 Рё 4 имеют указанное выше значение, СЃ РїРёСЂРёРґРёРЅРѕРј или пиперидином эфиром монокарбоновой кислоты или пирролом или пирролидиновым эфиром -монокарбоновой кислоты, который может быть или РЅРµ быть алкилирован РїРѕ азоту. Первичный РїСЂРѕРґСѓРєС‚ реакции гидролизуется. Р—Р° этим, если необходимо, следует гидрирование гетероциклического кольца, Р° затем алкилирование азота этого кольца. '2 1 - 23 4 2, 3 4 , - , . РЎРїРѕСЃРѕР± данного изобретения иллюстрируется следующими примерами, РіРґРµ РІСЃРµ части даны РїРѕ весу. , . РџР РМЕР 1. 1. Этилмагнийбромид получают обычным СЃРїРѕСЃРѕР±РѕРј взаимодействием 185 частей этилбромида РІ 800 частях безводного эфира СЃ 37 частями магниевой стружки. РџСЂРё интенсивном перемешивании добавляют 121 часть 2:6-диметиланилина СЃРѕ скоростью, зависящей РѕС‚ силы реакции. Выделение газа. РљРѕРіРґР° выделение газа прекращается, Рє суспензии 2:6-диметиланилин-магнийбромида добавляют 85 частей этилового эфира -метилпипеколевой кислоты. Смесь кипятят СЃ обратным холодильником РІ течение часа РїСЂРё продолжающемся перемешивании, после чего ее охлаждают. 185 800 37 121 2: 6- , 85 - 2:6- , . Осторожно добавляют разбавленную соляную кислоту, чтобы растворить Рё гидролизовать образовавшиеся соединения магния. Доводят РґРѕ 5–5, РІРѕРґРЅСѓСЋ фазу отделяют Рё экстрагируют дополнительным эфиром, чтобы удалить избыток диметиланилина. После добавления избытка диметиланилина. аммиак РІ раствор, РїСЂРѕРґСѓРєС‚ реакции, 2:6-диметиланилид -метилпипеколевой кислоты, выделяют экстракцией изоамиловым спиртом. Раствор изоамилового спирта выпаривают РґРѕСЃСѓС…Р° Рё РїСЂРѕРґСѓРєС‚ растворяют РІ разбавленной соляной кислоте 1 775,750 кислоты, обрабатывают древесным углем Рё переосажденным -метилпипеколевой кислотой 2:6-диметиланилид, получают РІ кристаллической форме. , 5 5, , - 2:6- , 1 775,750 , - 2:6dimethyl . РџР РМЕР 2. 2. РЎРїРѕСЃРѕР±РѕРј, соответствующим описанному РІ примере 1, 2-этиланилинбромид магния получают РёР· 121 части 2-этиланилина Рё подвергают реакции СЃ 78 частями этилового эфира нипекотиновой кислоты. После применения той же процедуры, что Рё РІ примере 1, нипекотиновую кислоту 2 Получают -этиланилид, 10 его частей растворяют РІ 16 частях изопропилового спирта Рё добавляют 5,3 части изопропилбромида Рё 5 частей карбоната калия. Смесь кипятят СЃ обратным холодильником РІ течение 12 часов РїСЂРё перемешивании, фильтруют Рё выпаривают РґРѕСЃСѓС…Р°. После растворения Остаток РІ разбавленной соляной кислоте Рё переосаждением щелочью получают СЃРІРѕР±РѕРґРЅРѕРµ основание 2-этиланилида низопропилнипекотиновой кислоты. 1, 2- 121 2- 78 1, 2- 10 16 5 3 5 12 , 2- . РџР РМЕР 3. 3. РЎРїРѕСЃРѕР±РѕРј, соответствующим описанному РІ примере 1, анилин-магнийбромид получают РёР· 93 частей анилина Рё подвергают реакции СЃ 75 частями этилового эфира изоникотиновой кислоты. 1, 93 , 75 . Образовавшееся соединение магния растворяют Рё гидролизуют РІ разбавленной соляной кислоте, после чего РґРѕРІРѕРґСЏС‚ СЂРќ примерно РґРѕ 70 Рё отделяют эфир. Оставшийся водный раствор дважды экстрагируют изоамиловым спиртом, который вместе СЃ эфирным раствором выпаривают РґРѕСЃСѓС…Р°. остаток РѕС‚ выпаривания подвергают перегонке СЃ водяным паром РґРѕ полного освобождения РѕС‚ анилина. Оставшийся анилид изоникотиновой кислоты растворяют РІ разбавленной соляной кислоте, обрабатывают углем, переосаждают щелочью, отфильтровывают Рё сушат. Растворяют 99 частей анилида изоникотиновой кислоты - РІ 240 частях спирта Рё 60 частей ледяной СѓРєСЃСѓСЃРЅРѕР№ кислоты. Рљ раствору добавляют 2,5 части РѕРєСЃРёРґР° платины Рё РіРёРґСЂРёСЂСѓСЋС‚ анилид РїСЂРё 2-5 атм Рё температуре 50-80°С. РљРѕРіРґР° РІРѕРґРѕСЂРѕРґ перестает поглощаться, катализатор отфильтровывают. 40 частей . РћРќ, растворенный РІ РІРѕРґРµ СЃ образованием 40%-РЅРѕРіРѕ раствора, Рё Рє фильтрату добавляют 250 частей эфира. После охлаждения выпавший РІ осадок ацетат натрия отфильтровывают Рё фильтрат выпаривают РґРѕ кристаллизации или РґРѕСЃСѓС…Р°. 10 частей выпаривания. остаток (или кристаллический РїСЂРѕРґСѓРєС‚) растворяют РІ 16 частях метанола. , 7 0 , , , , 99 - 240 60 2 5 2-5 50-80 , 40 , 40% , 250 10 ( ) 16 . Рє раствору добавляют 5-2 части диметилсульфата. После кипячения РІ течение 6 часов РїСЂРё перемешивании раствор фильтруют Рё упаривают РґРѕСЃСѓС…Р°. Остаток растворяют РІ разбавленной соляной кислоте, обрабатывают углем Рё переосаждают щелочью. Таким образом Получен кристаллический анилид -метилизонипекотиновой кислоты. 5 2 6 , - . РџР РМЕР 4. 4. РЎРїРѕСЃРѕР±РѕРј, соответствующим описанному РІ примере 1, 2-хлор-6-метиланилинбромид магния получают РёР· 141 5 частей 2-хлоро-6-метиланилина. Затем его подвергают взаимодействию СЃРѕ 100 частями сложного эфира -РЅ-бутилпирролидина Рє-карбоновой кислоты. Применяя ту же процедуру, что описана РІ примере 1, получают 2-хлор-6-метиланилид -РЅ-бутилпирролидин-РєСЃ-карбоновой кислоты. 1, 2 6 141 5 2--6- 100 -- - 1, -- - 2chloro-6- . РџР РМЕР 5. 5. РЎРїРѕСЃРѕР±РѕРј, соответствующим описанному РІ примере 1, Р±СЂРѕРјРёРґ магния 2:4:6-триметиланилин получают РёР· 135 весовых частей 2:4:6-триметиланилина Рё подвергают реакции СЃ 78 весовыми частями этилового эфира пипеколиновой кислоты. После продолжения обработки РІ соответствии СЃ примером 1 получают пипеколинил-2:4:6-триметиланилид. 10 весовых частей этого вещества растворяют РІ весовых частях диэтилсульфата Рё нагревают РЅР° РІРѕРґСЏРЅРѕР№ бане РІ течение 5 С‡. Рљ раствору добавляют РІРѕРґСѓ. реакционную смесь, которую затем экстрагируют эфиром, Рє РІРѕРґРЅРѕР№ фазе добавляют щелок для доведения РґРѕ 5, РІРѕРґРЅСѓСЋ фазу обрабатывают углеродом Рё -этилпипеколинил-2:4:6-триметиланилид затем осаждают РІ кристаллическую форму. добавлением щелочи. 1, 2:4: 6- 135 2:4:6- 78 1, pipecolinyl2:4:6- 10 , 5 5, - -2:4: 6- . РџР РМЕР 6. 6. РЎРїРѕСЃРѕР±РѕРј, соответствующим описанному РІ примере 1, 2:6-диметил-4-бутоксианилин Р±СЂРѕРјРёРґ магния получают РёР· 193 частей (95 весовых частей) 2:6-диметил-4-бутоксианилина Рё подвергают реакции СЃ 85 весовыми частями Этиловый эфир Nметилпипеколиновой кислоты. После продолжения обработки РІ соответствии СЃ примером 1 получают -метилпипеколинил-2:6100 диметил-4-бутоксианилид РІ кристаллической форме. 1, 2: 6--4- 193 95 2: 6--4-, 85 1, - -2:6 100 -4- . Р’ спецификации нашего одновременно рассматриваемого - Р’ заявке РЅР° патент в„– 20715 РѕС‚ 1955 Рі. (серийный в„– 772807) РјС‹ заявляли 105 СЃРїРѕСЃРѕР± получения вышеупомянутых амидов -алкилпиперидинмонокарбоновой кислоты, РїСЂРё котором соответствующий амид пиридинмонокарбоновой кислоты гидрируется Рё ядерный азот гидрированного соединения 110 фунтов алкилировано. 20715 1955 ( 772,807) 105 - , 110 .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-11 11:37:42
: GB775750A-">
: :

775751-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
РћРџРРЎРђРќРР• РЗОБРЕТЕНРРЇ GB775751A
[]
ПАТЕНТ 77 77 Рзобретатель:- 33 Р­РЁРўРћРќ ПЛАММЕР. :- 33 . Дата подачи Полной спецификации: 4 апреля 1952 Рі. : 4, 1952. Дата заявки: 17 января 1951 Рі. в„– 1327151. : 17, 1951 1327151. Полная спецификация опубликована: 29 мая 1957 Рі. : 29, 1957. Рндекс РїСЂРё приемке: -Класс 123 (2), 40 82 . Международная классификация: - 22 . :- 123 ( 2), 40 82 . :- 22 . ПОЛНАЯ СПЕЦРР¤РРљРђР¦РРЇ. . Улучшения РІ регулировании расхода РІРѕРґС‹ через паровые котлы или РІ отношении него. . РњС‹, , компания, зарегистрированная РІ соответствии СЃ законодательством Великобритании, компании , Вулверхэмптон, графство Стаффорд, настоящим заявляем РѕР± изобретении, РЅР° которое РјС‹ молимся, чтобы нам был выдан патент. Рё метод, СЃ помощью которого это должно быть выполнено, должен быть РїРѕРґСЂРѕР±РЅРѕ описан РІ СЃР»Р