патенты / 19137

771719-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB771719A
[]
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Метод регенерации четвертичных аммониевых анионообменных смол Мы, , корпорация, организованная и действующая в соответствии с законодательством штата Делавэр, Соединенные Штаты Америки, Мидленда, графства Мидленд, штат Мичиган, Соединенные Штаты Америки. Америка, настоящим заявляем, что изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, должны быть подробно описаны в следующем заявлении: Это изобретение касается улучшенного процесса регенерации сильноосновную четвертично-аммонийную анионообменную смолу до ее гидроксидной формы. , , , , , , , , : . Сильноосновные четвертичные аммониевые анионообменные смолы и способы их получения хорошо известны. . Вкратце, сильноосновную четвертично-аммониевую анионообменную смолу получают путем взаимодействия третичного амина с нерастворимым сшитым сополимером преимущественного количества моновинилароматического углеводорода и незначительной доли дивинилароматического углеводорода, такого как сополимер стирола и дивинилбензола или сополимера стирола, этилвинилбензола и дивинилбензола, причем сополимер содержит в своих ароматических ядрах замещающие галогенметильные группы, например хлорметильные или бромметильные группы, в результате чего получают нерастворимое смолистое четвертичное аммониевое основание или его соль. Такие анионообменные смолы содержат продукт реакции третичного амина и галогеналкилированного нерастворимого сополимера одного или нескольких винилароматических соединений, таких как стирол или виниланизол, и незначительную долю полиолефинового соединения, например дивинилбензол, изопрен, бутадиен и тривинилбензол друг с другом образуют продукт, содержащий в ароматических ядрах группы заместителей, имеющие общую формулу: < ="img00010001." ="0001" ="017" ="00010001" -="" ="0001" ="024"/>, в которой представляет собой целое число, имеющее значение от 1 до 4, R1, R2 и R3 представляют собой одновалентные органические радикалы, а представляет собой анион. , - , , , , .. , . , .. , , , : < ="img00010001." ="0001" ="017" ="00010001" -="" ="0001" ="024"/> 1 4, R1, R2 R3 . Сильноосновные четвертичные аммониевые анионообменные смолы получают путем галогеналкилирования, предпочтительно хлорметилирования, нерастворимой винилароматической смолы и последующего взаимодействия галогеналкилированного продукта с третичным амином, таким как триметиламин, триэтиламин, диметилбензиламин, диметилэтаноламин или диметиланилин. Другие третичные амины, такие как трибутиламин, -метилморфолин и пиридин, также применимы, но продукты несколько менее стабильны, чем продукты, полученные с использованием впервые упомянутых третичных аминов. , , , , , , . , , - , . Сильноосновные четвертичные аммониевые анионообменные смолы в их гидроксидной форме являются чрезвычайно сильными основаниями, которые нейтрализуют кислоты, расщепляют соли и обменивают ионы в нейтральных и щелочных водных растворах. Таким образом, когда раствор хлорида натрия пропускают через колонку, содержащую четвертично-аммониевую анионообменную смолу в ее гидроксидной форме, ионы хлорида солевого раствора заменяются на гидроксильные группы смолы, и жидкость покидает колонку в виде раствора. гидроксида натрия. Смолу можно регенерировать до гидроксидной формы промыванием раствором сильного основания, такого как гидроксид натрия. Смолы обладают такими физическими характеристиками, что их можно многократно использовать и регенерировать в обычном водоочистном оборудовании. - , . , , . . - . При повторных циклах использования и регенерации четвертичных аммониевых анионообменных смол для очистки воды было замечено, что рабочая способность смолы, т.е. эффективная способность слоя смолы по удалению анионов до прорыва нежелательных ионов, присутствующих в сточных водах, существенно ниже общей анионообменной емкости смолы. Также было отмечено, что сильноосновные четвертичные аммониевые анионообменные смолы в их гидроксидной форме, более конкретно такие смолы, содержащие в ароматических ядрах группы-заместители, имеющие вышеупомянутую общую формулу, где R1, R2 и R3 представляют собой одновалентный углеводород. Радикалы имеют тенденцию преимущественно поглощать определенные одновалентные анионы, такие как ионы хлорида, бромида или нитрата, из водного раствора. Эта характеристика смол является преимуществом при использовании смол для удаления таких ионов из жидкости, но невыгодна при регенерации смол. гидроксидная форма. , , , .. , . , , , R2 R3 . , , , . , . . Хотя сильноосновные четвертичные аммонийные анионообменные смолы в форме солей, содержащих одновалентные ионы, такие как ионы хлорида или бромида, присоединенные к атомам азота четвертичных аммониевых групп, могут быть регенерированы до гидроксида путем промывки водным раствором. сильного основания, напр. водный раствор гидроксида натрия, такая регенерация обычно требует длительной промывки смолы раствором щелочи или использования нежелательно большого количества щелочи. , , , , , .. , . В настоящее время обнаружено, что сильноосновная четвертично-аммониевая анионообменная смола в форме соли, содержащая одновалентные ионы, присоединенные к атомам азота в четвертичных аммониевых группах, может быть легко регенерирована в ее гидроксидную форму путем приведения в контакт такой соли смолы с водный раствор неорганического соединения, дающий в раствор поливалентные анионы, в результате чего одновалентные анионы вытесняются из смолы поливалентными анионами, а затем обработка анионообменной смолы водным раствором сильного основания, например гидроксид натрия. , , , , , .. . Кроме того, было обнаружено, что при первой обработке по меньшей мере частично отработанного слоя сильноосновной четвертичной аммониевой анионообменной смолы в ее солевой форме и содержащей одновалентные ионы, присоединенные к четвертичным аммониевым группам, водным раствором неорганического соединения, такого как натрий, сульфат, карбонат натрия, фосфат натрия или серная кислота, обеспечивающие поливалентные анионы в растворе, чтобы заменить одновалентные ионы на смоле поливалентными ионами из раствора, чтобы анионообменную смолу можно было впоследствии легко, быстро и эффективно регенерировать. в гидроксидную форму путем промывания смолы водным раствором сильного основания, например водный раствор, содержащий по меньшей мере 4 мас.% или более гидроксида натрия. , , , , , , , , ' 2 , .. 4 . Важно, чтобы водный раствор неорганического соединения, вносящий в раствор поливалентные анионы, содержал растворенное вещество в сильном разбавлении, т.е. в концентрации, не превышающей водный раствор 0,5 метила, для того, чтобы одновалентные ионы абсорбировались на анионе. обменную смолу можно легко и эффективно заменить поливалентными анионами из раствора. Поливалентные ионы находятся в свою очередь. , , , .. .5noemaiL , - . . легко, быстро и эффективно вытесняется из анионообменной смолы путем промывания смолы водным раствором, содержащим 4 или более процентов по массе гидроксида натрия. , 4 . Неорганическое соединение, используемое в способе получения поливалентных анионов, должно представлять собой вещество, например кислота или соль, легко ионизирующаяся в разбавленных водных растворах. Примерами таких ионизируемых веществ являются сульфат натрия, карбонат натрия, сульфат калия, карбонат калия, фосфат натрия, бисульфат натрия, бикарбонат натрия, одноосновный фосфат натрия, двухосновный фосфат натрия или тетранатрий пирофосфат или серная кислота или фосфорная кислота. Другими неорганическими соединениями, которые можно использовать, являются сульфат магния, сульфат кальция, сульфат железа и сульфат цинка. , .. , . , , , , , , , , , , . , , , . В процессе может быть использовано любое водорастворимое неорганическое соединение, которое ионизируется в разбавленном водном растворе с образованием поливалентных анионов, в частности ионов сульфата, карбоната или фосфата, и которое не образует нерастворимых веществ с одновалентными ионами, вытесненными из анионообменной смолы. . Сульфат натрия, карбонат натрия, фосфат натрия и серная кислота представляют собой предпочтительно используемые неорганические соединения и имеют наибольшую практическую ценность. Неорганическое соединение используют в сильном разбавлении, т.е. в концентрации, не превышающей 0,5-нормального водного раствора, предпочтительно в концентрации от 0,01 до 0,2-нормального раствора. Доля неорганического соединения, обеспечивающего поливалентные анионы, в водном растворе, используемом в процессе, обычно составляет такое количество, что анионообменная смола в ее солевой форме, содержащая одновалентные ионы, например, - , , , . , , . ) , .. 0.5- , 0.01 0.2- . , .. Ионы хлорида, присоединенные к четвертичным аммониевым группам, по существу регенерируются или по меньшей мере 80 процентов или более преобразуются в форму поливалентной соли перед обработкой смолы водным раствором гидроксида щелочного металла для превращения анионообменной смолы в ее гидроксидная форма. Неорганические соединения, обеспечивающие раствор поливалентными анионами, обычно используются в количестве, соответствующем от 1 до 4 раз химической эквивалентной емкости анионообменной смолы. , 80 , . 1 4 . Процесс обычно осуществляют путем контактирования отработанной или, по крайней мере, частично отработанной, сильноосновной четвертичной аммонийной анионообменной смолы в ее солевой форме, содержащей одновалентные ионы, такие как хлорид. , , . ионы бромида или нитрата, присоединенные к атомам азота четвертичных аммониевых групп, с помощью разбавленного водного раствора неорганического соединения, например сульфат натрия, карбонат натрия или серную кислоту, пропуская раствор через слой смолы. , , , , .. , , , . Раствор обычно подается в слой со скоростью, соответствующей от 1 до 5 галлонов или более раствора в минуту на квадратный фут поперечного сечения слоя смолы, и в пропорции, содержащей ионизируемое растворенное вещество в количестве, по меньшей мере, таком же большом. в качестве химического эквивалента анионообменной способности смолы, предпочтительно в количестве, соответствующем от 4 до 8 фунтов неорганического соединения на кубический фут слоя смолы. 1 5 , , 4 8 . Смолу обычно ополаскивают или промывают водой. Затем через слой смолы пропускают водный раствор гидроксида щелочного металла, предпочтительно гидроксида натрия, с концентрацией по меньшей мере 4 мас.%, т.е. однонормальный раствор, предпочтительно со скоростью, соответствующей от 0,5 до 5%. галлонов раствора щелочи на квадратный фут поперечного сечения слоя, чтобы регенерировать анионообменную смолу в гидроксидную форму, после чего смолу промывают водой для удаления избытка гидроксида натрия. Гидроксид щелочного металла используют в концентрации, соответствующей по меньшей мере однонормальному водному раствору, предпочтительно водному раствору от одного до пяти нормальных, т.е. при концентрации от 4 до 20 процентов по массе раствора. . , , 4 , .. - , , 0.5 5 , , . - , , .. 4 20 . При использовании описанной выше процедуры изобретения было обнаружено, что сильноосновная четвертично-аммониевая анионообменная смола в форме соли, например его хлоридная форма может быть регенерирована в гидроксидную форму с использованием от 1 до 4 граммов молекулярных эквивалентов гидроксида натрия на грамм атомного веса ионов хлорида, абсорбированных смолой. Изобретение обеспечивает улучшенную процедуру регенерации в гидроксидную форму отработанной или, по крайней мере, частично отработанной, сильноосновной четвертичной аммониевой анионообменной смолы в ее солевой форме, содержащей одновалентные ионы, присоединенные к четвертичным аммониевым группам, в результате чего получение хорошей эксплуатационной способности смолы вместе с высокой эффективностью регенерации анионообменной смолы в ее гидроксидную форму в зависимости от количества используемого гидроксида щелочного металла. , , .. , 1 4 . , , , , , , . Ниже приводится описание в качестве примера способов реализации изобретения. ПРИМЕР 1. 1. Загрузку порции гранулированной сильноосновной четвертичной аммониевой анионообменной смолы объемом 464 кубических сантиметра в ее хлоридной форме поместили в стеклянную трубку с внутренним диаметром один дюйм для образования слоя смолы глубиной примерно три фута. Анионообменная смола представляла собой продукт реакции триниэтиламина и нерастворимого сшитого хлорметилированного сополимера, содержащего примерно 88 процентов по массе стирола, 4,5 процента этилвинироэнзола и 7,5 процента дивинилбензола. Смола содержала группы заместителей, имеющие формулу: NER2_ присоединенное телороматическое ядро в полимере. Анионообменная смола имела форму округлых шариков такого размера, чтобы проходить через стандартное сито Тайлера 20 меш на дюйм и удерживаться на сите 50 меш на дюйм. Смола имела анионообменную емкость 1,08 миллиэквивалента на кубический сантиметр слоя смолы, что соответствует анионообменной емкости 23800 гран карбоната кальция на кубический фут слоя смолы. 464 . - 88 , 4.5 7.5' . : < ="img00030001." ="0001" ="019" ="00030001" -="" ="0003" ="022"/> . - , 20 50 . 1.08 , 23,800 . Слой смолы имел анионообменную емкость 502 миллиэквивалента. Колонна была заполнена водой до верхнего уровня слоя смолы. После этого 4450 куб.см. водного раствора, содержащего один процент по массе серной кислоты, подавали в колонну со скоростью 100 куб.см. раствора в минуту и пропускали поток через слой смолы. 502 . . , 4450 . 100 . ' . За этим последовала подача 370 граммов водного раствора, содержащего 12 весовых процентов гидроксида натрия, в слой смолы со скоростью 20 куб.см. раствора в минуту, после чего смолу промывали дистиллированной водой для удаления избытка гидроксида натрия. 370 12 20 . , . Работоспособность слоя анионита, регенерированного в гидроксидную форму, определяли путем подачи водного раствора, содержащего 365 массовых частей соляной кислоты на миллион частей раствора, т.е. 0,01-нормального раствора соляной кислоты, в колонку со скоростью 100 куб.см. раствора в минуту и пропускание раствора нисходящим потоком через слой смолы. Сточные воды анализировали на наличие соляной кислоты. Подачу раствора соляной кислоты прекращали, когда в сточной воде содержалось 5 частей НС1 на миллион частей воды, т.е. когда происходил прорыв соляной кислоты. Рабочую емкость анионита рассчитывали по количеству израсходованной соляной кислоты. Смола имела рабочую анионообменную емкость, соответствующую 15 150 гранам карбоната кальция на кубический фут слоя смолы. Рабочая емкость слоя анионита составила 63,7% от его общей анионообменной емкости. , , 365 , .. 0.01- , 100 . . . 5 HC1 , .. . . 15,150 . 63.7 . Для сравнения в колонку подавали 370 г водного раствора, содержащего 12 мас.% гидроксида натрия, со скоростью 20 см3. раствора в минуту и пропускали нисходящим потоком через слой анионита в его хлоридной форме, после чего смолу промывали дистиллированной водой. Рабочую способность смолы определяли, как только что описано. Смола имела рабочую емкость, соответствующую всего лишь 11 150 гранам карбоната кальция на кубический фут слоя смолы. Рабочая емкость слоя смолы составляла лишь 46,8% от общей анионообменной емкости смолы. , 370 12 20 . , . . 11,150 . 46.8 . ПРИМЕР 2. 2. В каждом: серии экспериментов, 464 куб.см. : , 464 . гранулированную сильноосновную четвертично-аммониевую анионообменную смолу, состоящую из продукта реакции третичного амина, как указано в следующей таблице, и хлорметилированного сополимера, содержащего приблизительно 88 процентов стирола, 4,5 процентов этилвинилбензола и 7,5 процентов дивинилбензола, помещали в стеклянную трубку с внутренним диаметром один дюйм для образования слоя смолы глубиной 36 дюймов. Анионообменные смолы имели форму округлых гранул размером от 20 до 50 меш на дюйм, что определялось с помощью стандартных сит Тайлера. Каждый слой анионообменной смолы обрабатывали разбавленным водным раствором соляной кислоты для перевода смолы в хлоридную форму и промывали водой. После этого 4450 куб.см. , , 88 , 4.5 7.5 36 . 20 50 . . , 4450 . Водный раствор, содержащий один процент по массе сульфата натрия, подавали в колонну со скоростью 100 куб.см. раствора в минуту и пропускали нисходящим потоком через слой смолы. За ним последовал 370 куб.см. водного раствора, содержащего 12 мас.% гидроксида натрия, который подавали в слой со скоростью 20 куб.см. раствора щелочи в минуту. Слой анионита промывали дистиллированной водой для удаления избытка гидроксида натрия. Рабочую емкость смолы определяли путем пропускания водного 0,01-нормального раствора соляной кислоты через слой смолы со скоростью, соответствующей подаваемому в колонну объемом 100 см3. раствора кислоты в минуту. 100 . . 370 . 12 20 . . . - 0.01- 100 . . Подачу раствора соляной кислоты прекращали, когда сточная вода содержала 5 частей на миллион частей воды. 5 . Рабочую способность смолы рассчитывали по количеству углеводородов, поглощенных смолой до того, как произошел прорыв. Для сравнения каждый слой четвертичной аммониевой анионообменной смолы в ее хлоридной форме приводили в контакт с 370 граммами водного раствора, содержащего 12 процентов по весу гидроксида натрия, путем подачи раствора в колонку со скоростью 20 см3. в минуту и пропуская раствор через слой смолы, после чего смолу промывали водой. Рабочую способность регенерированного таким образом слоя смолы определяли, как только что описано. В следующей таблице идентифицируется каждая четвертично-аммониевая анионообменная смола с указанием третичного аминного реагента, используемого при ее приготовлении, и указывается анионообменная емкость смолы в виде зерен карбоната кальция на кубический фут слоя смолы. В таблице также указана масса в граммах сульфата натрия и гидроксида натрия, использованных при регенерации смолы до ее гидроксидной формы, рабочая емкость слоя регенерированной смолы и процент регенерации. . 370 12 20 . doN71flow , . , ' . , , . ТАБЛИЦА < ="img00050001." ="0001" ="178" ="00050001" -="" ="0005" ="094"/> < ="img00050001." ="0001" ="178" ="00050001" -="" ="0005" ="094"/> Анион Обмен Смола Рабочая Работа Производительность Na2SO4 Производительность По центов № Третичная <СЭП> Амин <СЭП> гр. CaCO3 грамм. <сентябрь> гмс. <СЭП> гр. CaCO3 Регенерация куб. <сентябрь> футов. <сентябрь> куб. <сентябрь> футов. Na2SO4 . . CaCO3 . . . CaCO3 . . . . 1
Диметилбензиламин 25 900 44,5 44,4 12 800 49,5 2 " " 0 44,4 5 400 < > 20,8 3 Триэтиламин 20 400 44,5 44,4 14 350 70,2 4 " " 0 44,4 8 650 42,4 5 Диметиланилин 18 500 44,5 44,4 8 800 47,5 6 " " < > 0 <СЭП> 44,4 <СЭП> 5,700 <СЭП> 30,8 <будет> 7 <СЭП> -метилморфолин <СЭП> 24,100 <СЭП> 44,5 <СЭП> 44,4 <СЭП> 15,500 <СЭП> 64,3 <ТБ> 8 <СЭП> > " <СЭП> " <СЭП> 0 <СЭП> 44,4 <СЭП> 7,050 <СЭП> 29,3 9 <СЭП> Пиридин <СЭП> 24 000 <СЭП> 44,5 <СЭП> 44,4 <СЭП> 9 600 <СЭП> 40,3 10 " " 0 44,4 5,600 23,3 Как показано в таблице, анионообменные смолы обладают существенно более высокой эксплуатационной способностью при регенерации в их гидроксидную форму описанным здесь способом, чем когда анионообменные смолы в их хлоридной форме обрабатывают непосредственно водным раствором гидроксида натрия аналогичным образом. 25,900 44.5 44.4 12,800 49.5 2 " " 0 44.4 5,400 20.8 3 20,400 44.5 44.4 14,350 70.2 4 " " 0 44.4 8,650 42.4 5 18,500 44.5 44.4 8,800 47.5 6 " " 0 44.4 5,700 30.8 7 - 24,100 44.5 44.4 15,500 64.3 8 " " 0 44.4 7,050 29.3 9 24,000 44.5 44.4 9,600 40.3 10 " " 0 44.4 5,600 23.3 , - . ПРИМЕР 3. 3. Гранулированную четвертично-аммониевую анионообменную смолу, состоящую из продукта реакции диметилэтаноламина и хлорметилированного сополимера, содержащего примерно 88 процентов стирола, 4,5 процента этилвинилбензола и 7,5 процентов дивинилбензола, помещали в стеклянную трубку с внутренним диаметром один дюйм для образования слоя. смолы глубиной 36 дюймов. - 88 , 4.5 7.5 36 . Смола имела форму округлых гранул таких размеров, которые позволяли проходить через стандартное сито Тайлера 20 меш на дюйм и удерживаться на сите 50 меш. Смола находилась в форме хлорида и имела анионообменную емкость, соответствующую 25 000 гран карбоната кальция на кубический фут слоя смолы. 20 50 . 25,000 . Колонку заполняли дистиллированной водой до верхнего уровня слоя смолы. Заряд 4450 куб.см. водного однопроцентного раствора сульфата натрия подавали в колонну со скоростью 100 куб.см. раствора в минуту и пропускает нисходящим потоком через слой смолы, после чего в слой подают 370 граммов 12-процентного водного раствора гидроксида натрия со скоростью 20 куб.см. раствора щелочи в минуту, после чего слой смолы промывали водой. Работоспособность смолы определяли по методике, описанной в примере 1. Анионообменная смола имела рабочую емкость, соответствующую 20100 гранам карбоната кальция на кубический фут слоя смолы. Когда слой анионита в его хлоридной форме обрабатывается 370 граммами водного раствора, содержащего 12 массовых процентов гидроксида натрия, а затем промывается водой, рабочая мощность составляет всего 17 300 гран карбоната кальция на кубический фут. слоя смолы. . 4450 . 100 . , 370 12 20 . , . 1. 20,100 . - 370 12 , , 17,300 . ПРИМЕР 4. 4. Гранулированная анионообменная смола, аналогичная смоле, описанной в примере 1, за исключением ее бромидной формы. и имеющую анионообменную емкость, соответствующую 26600 гранам карбоната кальция на кубический фут слоя смолы, помещали в стеклянную трубку с внутренним диаметром один дюйм для формирования слоя смолы глубиной 36 дюймов. Колонку заполняли дистиллированной водой до верхнего уровня слоя смолы. 1, . 26,600 , 36 . . После этого 4450 СС. водного однопроцентного раствора сульфата натрия подавали в колонну со скоростью 100 куб.см. раствора в минуту и пропускали поток через слой смолы. После подачи в слой раствора бисульфата натрия в колонну подавали 370 граммов водного 12-процентного раствора гидроксида натрия со скоростью 20 куб.см. раствора в минуту и пропускали нисходящим потоком через слой смолы. , 4450 . 100 . . , 370 12 20 . . Избыток гидроксида натрия смывали со смолы водой. Рабочую способность смолы определяли по методике, описанной в примере 1, за исключением использования водного 0,01-нормального раствора бромистоводородной кислоты. . 1, 0.01- . Анионообменная смола имела рабочую емкость, соответствующую 15300 гранам карбоната кальция на кубический фут слоя смолы. 15,300 . Напротив, когда анионообменную смолу в ее бромидной форме регенерируют путем подачи 370 граммов водного 12-процентного по массе раствора гидроксида натрия в слой со скоростью 20 куб.см. раствора в минуту и избыток щелочи смывается со слоя водой, обнаружено, что смола имеет рабочую емкость, соответствующую всего лишь 6350 гранам карбоната кальция на кубический фут слоя смолы. , 370 12 20 . , 6,350 . ПРИМЕР 5. 5. Гранулированную анионообменную смолу, аналогичную описанной в примере 1, за исключением ее нитратной формы, помещали в стеклянную трубку с внутренним диаметром один дюйм для образования слоя смолы глубиной 36 дюймов. Смола имела анионообменную емкость, соответствующую 24 000 гран карбоната кальция на кубический фут слоя смолы. Колонна была заполнена водой до верхнего уровня слоя смолы. 1, , 36 . 24,000 . . После этого 4450 куб.см. водного однопроцентного по массе раствора ортофосфата натрия подавали в колонку со скоростью 100 куб.см. раствора в минуту, а затем 370 граммов водного 12-процентного по весу раствора гидроксида натрия, подаваемого в слой со скоростью 20 куб.см. раствора щелочи в минуту, после чего слой смолы промывали дистиллированной водой. Работоспособность смолы определяли по методике, аналогичной описанной в примере 1, за исключением использования водного 0,01-нормального раствора азотной кислоты. Анионообменная смола имела рабочую емкость, соответствующую 12700 гранам карбоната кальция на кубический фут слоя смолы. , 4450 . 100 . , 370 12 20 . , . 1, 0.01normal . 12,700 . Анионообменная смола была на 53 процента регенерирована до гидроксидной формы. 53 . Напротив, когда слой анионообменной смолы в ее нитратной форме регенерировали путем подачи в него 370 граммов водного 12-процентного по массе раствора гидроксида натрия со скоростью 20 куб.см. раствора в минуту и промывали водой для удаления избытка гидроксида натрия, анионообменная смола имела рабочую емкость, соответствующую всего лишь 7600 гранам карбоната кальция на кубический фут слоя смолы, т.е. она была регенерирована только на 31,7 процента. на свой гидроксидный форум. , 370 12 20 . , 7,600 .. 31.7 . ПРИМЕР 6. 6. Слой анионообменной смолы в ее нитратной форме, описанной в примере 5, регенерировали в ее гидроксидную форму путем подачи 4450 куб.см. водного однопроцентного по массе раствора сульфата натрия в слой из расчета 100 куб.см. раствора в минуту, а затем в слой подают 370 граммов 12-процентного водного раствора гидроксида натрия со скоростью 20 куб.см. раствора в минуту. Анионообменная смола имела рабочую емкость, соответствующую 15400 гранам карбоната кальция на кубический фут слоя смолы. Анионообменная смола была на 64 процента регенерирована до гидроксидной формы. , 5, 4450 . 100 . , 370 12 20 . . 15,400 . 64 . ПРИМЕР 7. 7. Загрузка в 464 кубических сантиметра партии гранулированной четвертичной аммониевой анионообменной смолы, состоящей из продукта реакции триэтиламина и хлорметилированного сополимера, содержащего приблизительно 88 процентов по массе стирола, 4,5 процентов этилвинилбензола и 7,5 процентов дивинилбензола, помещали в стеклянную трубку с внутренним диаметром один дюйм для образования слоя смолы глубиной примерно три фута. Анионообменная смола имела форму округлых гранул такого размера, чтобы проходить через стандартное сито Тайлера 20 меш на дюйм и удерживаться на сите 50 меш на дюйм. Смола имела анионообменную емкость 1,108 миллиэквивалентов на кубический сантиметр слоя смолы, что соответствует анионообменной емкости 24300 гран карбоната кальция на кубический фут слоя смолы. 464 - 88 , 4.5 7.5 , thc1 . 20 50 . 1.108 24,300 . Суммарная анионообменная емкость слоя смолы составляет 514 миллиэквивалентов. Десять литров водного 0,1-нормального раствора сульфата натрия пропускали через слой смолы со скоростью, соответствующей подаче раствора в колонну объемом 100 см3. 514 . 0.1- 100 . в минуту, после чего смолу промывали водой. Выходящий раствор был проанализирован и обнаружено, что он содержит хлорид в количестве, соответствующем анионообменной способности 22800 гран карбоната кальция на кубический фут слоя смолы. Слой смолы на 94 процента превратился в сульфатную форму. После этого через слой смолы пропускали водный нормальный раствор гидроксида натрия со скоростью, соответствующей подаче раствора щелочи в колонну объемом 20 куб.см. в минуту. , . 22,800 . 94 . , 20 . . Сточные воды собирали в виде последовательных фракций и анализировали на гидроксид натрия. . Процент регенерации анионообменной смолы в ее гидроксидную форму рассчитывали по количеству гидроксида натрия, израсходованного в реакции. После подачи 700 куб.см. одного нормального раствора гидроксида натрия в слой смола регенерировалась на 60 процентов до гидроксидной формы. . 700 . - , 60 . После подачи 1000 куб.см. раствора щелочи в слой смола регенерировалась на 68,9% до гидроксидной формы. 1000 . , 68.9 . ПРИМЕР 8. 8. Кровать
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-11 09:50:56
: GB771719A-">
: :

771722-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .

: :

...


. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-11 09:51:01
: GB771722A-">
771721-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB771721A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Изобретатель: РУДОЛЬФ БЕЙЕР 7. Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 15 июля 1955 г. : 7 : 15, 1955. № 20605/55. 20605/55. Полная спецификация опубликована: 3 апреля 1957 г. : 3, 1957. Индекс при приемке: -Класс 20(2), Е(1:Х). :- 20 ( 2), ( 1: ). Международная классификация:- 21 . :- 21 . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Усовершенствования, связанные с крепью шахтной кровли для выработок длинных забоев Мы, , немецкая компания из Реклингхаузена/Вестфалии, Германия, настоящим заявляем об изобретении, в отношении которого мы молимся о том, чтобы нам был выдан патент, а также метод Настоящее изобретение относится к шахтной крепи типа продвигаемой балки для забойных выработок лавы, содержащей соединенные между собой кровельные балки, способные поочередно перемещаться вперед. - , , /, , , , : . Этот метод крепления кровли по забою лавы дает ряд преимуществ перед все еще популярным шарнирно-стержневым типом крепи и быстро завоевывает популярность, особенно в выработках, где применение современных режущих инструментов и машин увеличило темпы работ. вперед и требует столь же быстрого движения вперед крепи крыши, оставляя при этом переднюю часть свободной от стоек. - , , - . Шарнирный тип бруса не позволяет выдвинуть опору вперед до тех пор, пока глубина продвижения забоя не станет равна длине бруска. - . В методах, использовавшихся до сих пор для попеременного продвижения рейлингов на крыше, возникали трудности при скольжении вперед освобожденного стержня вдоль поддерживаемого стержня, поскольку первый удерживается поддерживаемым стержнем только в одной или двух точках, которые подвергаются соответственно большим передаваемым удельным нагрузкам. соединительными элементами к поверхностям скольжения. Соединение двух стержней в отдельных точках также влечет за собой риск загрязнения из-за перекоса стержней при перемещении незакрепленного стержня. В тех случаях, когда эти трудности не были приняты как неизбежные проблемы, присущие удовлетворительному в других отношениях методу. пришлось прибегнуть к сложному расположению и конструкции соединительных элементов. Например, вместо продвижения свободной штанги путем ее скольжения вперед было использовано шарнирное соединение кривошипного типа, которое позволяет поворачивать штангу вперед из верхней задней части lЦена 3 с 6 д л положение параллельным движением вниз и снова вверх по дуге в виде полукруга. , , 3 6 . Настоящее изобретение обеспечивает соединение между двумя попеременно выдвигаемыми стержнями, благодаря чему эти недостатки преодолеваются, и один стержень может перемещаться вперед рядом с другим с минимальным усилием. . Согласно изобретению два стержня, которые образуют пару, вместо того, чтобы быть соединены вместе в отдельных точках, соединены между собой посредством удлиненных направляющих элементов, которые допускают вертикальное поворотное движение, а также скользящее движение между двумя стержнями. , , . Такое расположение полностью исключает перекос и обеспечивает равномерное распределение нагрузки, передаваемой соединительными элементами на скользящие поверхности обеих штанг, так что каждая штанга будет скользить плавно и требовать сравнительно небольших усилий для ее перемещения. , , . В предпочтительной форме конструкции настоящего изобретения направляющие элементы состоят из удлиненных соединительных пластин из листового металла, длина которых предпочтительно равна двум третям длины самого стержня. Продольные края этих пластин несут трубчатые удлинители, которые скользят по круглым железным стержням. идущие по всей длине жестко прикрепленных к ним стержней. - . При использовании предпочтительного типа двутаврового стержня на крыше круглые стержни располагаются внутри выемки, образованной фланцами и стенкой стержня, и удерживаются на месте болтами, которые проходят через перегородку на обоих концах стержня. Чтобы планку можно было использовать любой стороной вверх, круглые стержни лучше всего располагать на уровне центральной линии полотна. - , . Чтобы не допустить, чтобы свободный стержень свисал слишком низко при отпускании, а это было бы в том случае, если бы его качание вниз ограничивалось только контактом соединительной пластины с краем нижнего фланца поддерживаемого стержня, предусмотрена дополнительная функция 71,721 Настоящее изобретение заключается в установке вертикального плинтуса вдоль внутреннего края фланцев, чтобы закрыть зазор между фланцами примерно до половины общей высоты секции. Края плинтуса могут иметь наружный скос, чтобы соответствовать углу, принимаемому соединительной пластиной, и служить поверхностью скольжения при выдвижении освобожденного стержня. Из-за длины соединительных пластин нет необходимости удлинять бортик по всей длине стержня. Короткие длины плинтуса подходящей формы, расположенного через соответствующие интервалы по длине перекладины, было бы достаточно и лучше отвечало бы интересам экономии при использовании материалов. , , 71,721 ' , . Опять же, в целях экономии материалов в самих соединительных пластинах, вместо того, чтобы иметь сплошную конструкцию, могут быть вырезаны некоторые части, и, при желании, непрерывная трубчатая краевая часть может быть заменена множеством окуляров, расположенных на сравнительно короткие интервалы. , , , , . Дальнейшие особенности и детали настоящего изобретения будут теперь объяснены со ссылкой на прилагаемые чертежи, которые представляют примерную форму нового типа крепи для забоев лавы: Фиг. 1 представляет собой схему в плане рабочего забоя с использованием нового типа кровли. поддерживать; Фиг.2 представляет собой поперечное сечение пары скользящих соединенных между собой стержней крыши согласно настоящему изобретению, а Фиг.3 представляет собой разрез в увеличенном масштабе стержня крыши, показывающий способ крепления направляющего стержня к стержню. : 1 ; 2 - , 3 , . На рис. 1 показано несколько пар стержней на крыше в различных относительных положениях, которые могут возникнуть при использовании нового типа крепи на забое, поднимаемом на подъем с помощью угольного резца . 1 . Подпорки ', " и ', "' поддерживают стержни , ", которые соединены между собой удлиненным соединительным элементом одинаковой длины, в примерной форме конструкции, показанной на чертеже, примерно до две трети общей длины стержня. ', " ', "' , " , , - . Следует отметить, что соединительный элемент указанной длины не мешает какой-либо фазе попеременного движения стержней вперед. . Соединительный элемент состоит, как показано на рис. 2, из удлиненной пластины из листового металла, которая несет по обоим краям трубчатые удлинители ' и . Расположен внутри выемки, образованной фланцами и стенкой двутаврового стержня, используемого в проиллюстрированной примерной формой конструкции являются круглые стержни , , которые проходят от одного конца стержня к другому и прикрепляются к стержню, как показано на рис. 3, с помощью рым-болта , пропущенного на каждом конце через просверленные отверстия. в полотно и удерживается на месте гайками. Этот метод установки направляющих стержней позволяет легко отсоединить их и повторно установить на противоположной стороне полотна, если стержни необходимо использовать, например, после того, как они были перевернуты. , 2, ' - , 3 . В примерной конструкции плинтусы и " проходят навстречу друг другу с одной стороны двутавра от кромки двух полок ', 1 так, что образованная секцией выемка закрывается за исключением зазора, равного примерно половине высоты секции. Эти плинтусы, которые, конечно, могут быть предусмотрены на каждой стороне стержня, ограничивают возможное угловое отклонение соединительного элемента до угла, под которым соединительный элемент входит в контакт с край плинтуса. " - ', 1 , , . В примере, показанном на чертеже, кромки плинтуса, которые образуют поверхность скольжения при движении стержня вперед, являются квадратными, хотя можно считать преимуществом скос их под углом, который соответствует максимальному углу отклонения соединительной пластины. . Это может быть преимуществом, в частности, если плинтусы ' и 11 не являются непрерывными по всей длине стержня, а заменены равноудаленными короткими отрезками плинтуса соответствующей ширины, распределенными по длине стержня. ' 11 . Описанный здесь способ работы двойной балки на крыше при скольжении освобожденной балки, т.е. балки в форме конструкции, показанной на фиг. 2, вдоль соответствующей балки ', не требует дальнейшего объяснения. Удаление поддерживающих стоек приводит к тому, что балка упасть в положение, показанное на рисунке, причем падение ограничивается бортиками ' и ", и затем его можно толкать вперед с помощью трубчатых удлинителей ' и " соединительного элемента , скользящих по направляющему стержню. Неисправность из-за перекоса штанга не может подняться, и штангу можно снова установить в любое желаемое положение. , 2, ' , ' ", ' " , - . Изобретение не следует рассматривать как ограниченное формой конструкции, описанной здесь со ссылкой на прилагаемые чертежи. Возможны многочисленные модификации, не затрагивающие принцип, на котором основано настоящее изобретение. .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-11 09:50:59
: GB771721A-">
: :

771723-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB771723A
[]
ПАТЕНТ = СПЕЦ,; = ,; СПЕЦИФИКАЦИЯ 771,723 Дата подачи заявки и подачи полной спецификации 19 июля 1955 г. 771,723 19, 1955. Заявка № 20850155 подана в Соединенных Штатах Америки 26 августа 1954 г. 20850155 26, 1954. Полная спецификация опубликована: 3 апреля 1957 г. : 3, 1957. Индекс при приемке: -Класс 2 (6), 2 , 2 7, 2 (:3:5:6 ), 2 2 , 7 2 (:2 :2 Б 3:4), 7 2, 7 ( : 3:3:4 :5:6 ), 7 2 , 9 ( :1 ), Р 9 Р (ИЕ 3:4 С:5). :- 2 ( 6), 2 , 2 7, 2 (:3:5:6 ), 2 2 , 7 2 (:2 :2 3:4), 7 2, 7 ( : 3:3:4 :5:6 ), 7 2 , 9 ( :1 ), 9 ( 3:4 :5). Международная классификация: - 08 . : - 08 . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Термореактивная смола. - . Мы, НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ И ИНЖЕНЕРНАЯ КОМПАНИЯ , корпорация, должным образом организованная и действующая в соответствии с законодательством штата Делавэр, Соединенные Штаты Америки, и Элизабет, штат Нью-Джерси, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляем об изобретении, о котором мы молимся, чтобы Нам может быть выдан патент, а метод, с помощью которого он должен быть реализован, должен быть подробно описан в следующем заявлении: , , , , , , , , , , :- Настоящее изобретение относится к производству синтетических смолистых материалов, представляющих собой полностью нерастворимые, неплавкие, твердые массы, обладающие хорошей обрабатываемостью и хорошими диэлектрическими свойствами. , , . Известно, что линейные полимеры и сополимеры бутадиена маслянистой или резиноподобной консистенции могут отверждаться при температуре 225-300°С с образованием смол. Эти смолы аналогичны твердой резине, за исключением того, что при их приготовлении не используется вулканизирующий агент. Продукты характеризуются благодаря превосходным электрическим свойствам. При изготовлении из высокоочищенного каучука - они обладают коэффициентом мощности около 0,0005 при 106–109 циклах и поэтому нашли применение в качестве изоляционного материала для радиолокационного оборудования. Они также устойчивы к химическому воздействию и физическому воздействию. , Спецификация нашего более раннего патента 225-300 - 0.0005 106 109 , В патенте США № 704607 описан и заявлен способ получения сополимеров олифы диолефинов и сополимеризуемых с ними этиленненасыщенных мономеров, включающий сополимеризацию смеси, содержащей от 60 до 90% / и предпочтительно от 6 до 85% сопряженного диолефина, содержащего от 4 до 6 атомов углерода на молекулу и от 40 до 10%, а предпочтительно от 15 до 25% этиленненасыщенного мономера, сополимеризующегося с ним и состоящего из стирола или стирола, замещенного ядерным углеводородом, где используется тонкоизмельченный твердый катализатор, содержащий натрий или калий, (Цена 3/6) или смеси или сплавы этих металлов, твердые при температуре выше 20 С, причем реакцию сополимеризации проводят в присутствии разбавителя при температуре выше 20 С, но ниже температуры плавления катализатора 50 под преобладающие условия реакции. 704,607 , 60 90 %/ 6 85 % 4 6 40 10 % 15 25 % , , ( 3/6) 20 , 20 , 50 . Затем мы обнаружили, что катализируемые натрием полимеры бутадиена или сополимеры бутадиена и стирола могут быть превращены в твердые смолистые массы, которые нерастворимы 55 и неплавки при высоких температурах, нагревая их при температуре от 100 до 175°С в присутствии от 2 до % по массе ди-трет-бутилпероксида, а в нашем патенте № 743640, который 60 был опубликован 18 января 1956 г., заявлен способ получения твердой смолы из полимера, полученного катализируемой натрием полимеризацией бутадиена-1,3. или смесь бутадиена-1,3 со стиролом-65, содержащая до 50 мас.% стирола, включающая нагревание полимера при температуре от 100 до 175°С в присутствии от 2 до 10 мас.% дитретбутила. пероксид 70 Теперь мы обнаружили, что твердость этих твердых смол можно еще больше улучшить, если катализируемый натрием полимер бутадиена или сополимер бутадиена и стирола нагревать с дополнительными 5–40 % реакционноспособного мономера 75, например, с большим количеством стирола. Температура должна быть между 100 и 175°С, предпочтительно между 110 и 175°С, и должно присутствовать от 2 до 4% и предпочтительно от 2,5 до 3% по массе 80-дитретичного пероксида бутила. 55 100 175 2 % -- 743,640, 60 18th, 1956, - -1,3 -,3 -65 50 , 100 175 2 10 70 / 5 40 % 75 100 175 ., 110 175 , 2 4 % 2 5 3 % 80 . Таким образом, настоящее изобретение включает способ получения твердой смолы из катализируемого натрием полимера или сополимера, содержащего до 50% бутадиена-1,3 и от 0 до 50% стирола-85, который включает нагревание полимера или сополимера при температуре от до 1750°С. в присутствии от 2 0 до 4,0 % дитрет-бутилпероксида и от 5 до % реакционноспособного мономера 90 -"' 111S 11 " 771,723 Реакционноспособным мономером может быть стирол или винилтолуол, или алкилстиролы, галогенстиролы , винилнафталин или другие реакционноспособные мономеры, такие как малеиновый ангидрид или алкилмалеаты или фумараты. - 50 % -1,3 0 50 % 85 1750 2 0 4.0 % 5 % 90 -"' 111S 11 " 771,723 , , , . Катализируемые натрием полимеры и сополимеры, к которым применимо настоящее изобретение, представляют собой полимеры, полученные сополимеризацией от 100 до 50 частей бутадиена-1,3 и от 0 до 50 частей стирола. Особенно подходящим полимером является маслянистый сополимер, содержащий до 85% бутадиена и от 15 до 25% стирола. Полимеризацию проводят в реакционном разбавителе при температурах в диапазоне примерно от 25 до 950°С или предпочтительно от 40 до 90°С, и желательно продолжать до тех пор, пока не будет достигнута полная конверсия мономеров. От примерно 1,2 до 5 частей. В качестве катализатора используют, предпочтительно, от 15 до 4 частей мелкодисперсного металлического натрия на 100 частей мономеров. Материалы, используемые в качестве разбавителей при полимеризации, представляют собой инертные углеводороды, которые остаются жидкими в используемых условиях реакции. Соответственно, используемые разбавители имеют температуру кипения между около 10 и 200°С, причем низкокипящие разбавители полезны там, где допустимо поддерживать достаточно высокое реакционное давление для поддержания разбавителя в жидком состоянии при используемой температуре реакции. - 100 50 -1,3 0 50 85 % 15 25 % 25 950 , 40 90 ', 1 2 5 , 1 5 4 , 100 , 10 200 ', . Предпочтительными разбавителями являются по существу алифатические углеводороды, такие как нафта, имеющая диапазон кипения примерно от 90 до 1200°С, или прямогонные уайт-спириты, такие как "Варсол", имеющие интервал кипения примерно от 150 до 2000°С, бутан, бензол, циклогексан, ксилолы. , толуолы, пентаны и подобные инертные углеводороды также полезны, по отдельности или в смеси друг с другом. Углеводородные разбавители используются в количествах от 100 до 500, предпочтительно от 150 до 300 частей на 100 частей мономеров. Другими словами, полученная маслянистая композиция в том виде, в каком обычно синтезируется, содержит от около 20% до 50% полимера, растворенного в углеводородном растворителе. При желании из продукта синтеза можно получить более концентрированные композиции путем отгонки избытка растворителя. Для целей настоящего изобретения желательно концентрировать не- летучих веществ по меньшей мере и предпочтительно до 100%. Присутствие растворителя не является необходимым и нежелательным, за исключением небольших количеств. 90 1200 ., - "" 150 2000 , , , , , , , 100 500, 150 300 100 , 20 % 50 % , , - 100 %' . Кроме того, для ускорения исходной реакции полимеризации и обеспечения образования светлоокрашенного продукта также желательно использовать в полимеризации от 10 до 40 или более частей эфирного промотора на 100 частей мономеров. , - , 10 40 100 . Циклические диэфиры с 4-8 атомами углерода, имеющие группу ----, такие как диоксан-1,4 и его метиловые и этиловые гомологи. 4 8 ---- , -1,4 . были обнаружены как особенно эффективные промоторы. Другими подходящими эфирными промоторами являются алифатические моно- или диэфиры с 4-8 атомами углерода, такие как диэтиловый эфир, диэтиловый эфир этиленгликоля и диэтиловый эфир диэтиленгликоля. Наконец, это также полезно. во многих случаях, хотя и не обязательно, 70 использовать от 5 до 35 массовых процентов (в пересчете на натрий) спирта, такого как метанол, изпропанол или н-амиловый спирт, особенно если частицы натриевого катализатора относительно крупные 75 Полученный продукт может варьироваться от масла с низкой вязкостью до твердого высокомолекулярного полимера, и изобретение в равной степени применимо к любому такому продукту любой характеристической вязкости. 80 Настоящее изобретение основано на открытии того, что когда продукты описанной выше природы нагреваются в присутствии 5-40% реакционноспособного мономера и 2-4%, предпочтительно 2,5-3% по массе ди85-трет-бутилпероксида, температура, при которой происходит отверждение, может быть понижена до 100-1750°С. - 4 8 , , , - , , , 70 5 35 ( ) , - , 75 80 5-40 % 2 4 %, 2 5 3 %, 85 - , 100-1750 . Использование ди-трет-бутилпероксида в этой реакции имеет решающее значение, поскольку другие пероксиды дают худшие результаты. 90 Отверждение должно происходить в диапазоне повышающихся температур от 100 до 150 . Скорость увеличения будет изменяться обратно пропорционально толщине образца. отвержденный Типичный график следующий: 95 Не менее примерно 8 часов при 100-110°С. -- 90 100 150 : 95 8 100-110 . 18,,,, 110-1200 С. 18,,,, 110-1200 . ,,,,,,, 18,, ,, 120-1300 С. ,,,,,,, 18,, ,, 120-1300 . ,,,,,,,18,,,130-150 С. ,,,,,,,18,,,130-150 . График может быть увеличен примерно в 100% в зависимости от желаемой твердости и температуры деформации смолы, но желательно ступенчатое увеличение температуры отверждения как средства контроля скорости полимеризации и минимизации 105 адгезии формы. Слишком быстрое отверждение может привести к отливки трескаются из-за недостаточного отвода тепла. 100 105 . Наполнители, такие как слюда, асбест, диоксид кремния, диколит и т.д., могут использоваться для увеличения ударной прочности, улучшения теплопроводности и сокращения времени отверждения этих смол. , , , , 110 , , . Смолы, полученные способом настоящего изобретения, обладают превосходными диэлектрическими свойствами. Диэлектрическая проницаемость составляет около 115 2,5, а диэлектрическая прочность составляет около 800 вольт на мил. Они не являются термопластичными и должны быть отлиты или обработаны на станке для получения желаемой формы. Удельный вес составляет в диапазоне от 0,99 до 1,01 в зависимости от отверждения. Температура кручения 120 может достигать 150 и выше. Без нагрузки смола обладает значительной стабильностью формы при температурах выше точки деформации. -125 ну-М, твердость около 100. Ударная вязкость достаточна для коммерческого использования. 115 2.5 800 - 0 99 1 01 120 150 -125 - 100 . Смола обрабатывается достаточно хорошо, если используются острые инструменты, давая мелкие и порошкообразные опилки. 130 771 723 Следующие примеры иллюстрируют преимущества, которые можно получить с помощью способа по настоящему изобретению. , 130 771,723 . ПРИГОТОВЛЕНИЕ СОПОЛИМЕРА БУТАДИЕН/СТИРОЛ. / . Промасливающий сополимер бутадиена и стирола готовили по следующему рецепту: : Бутадиен 80 мас.ч. 80 . Стирол 20 Нафта 200 Диоксан 30 Натрий 1 5 Изопропанол 3 5 Температура 50 . 20 200 30 1 5 3 5 50 . Полная конверсия была достигнута за восемь часов. Катализатор был разрушен и удален из полученного сырого продукта. Продукт был доведен до содержания 100% нелетучих веществ, как описано выше, и имел вязкость 1,4 пуаз при 50% ... 100 % - 1 4 50 % . . ПРИМЕР. . Восемнадцать граммов сополимера бутадиена/стирола, полученного, как показано выше, смешивали с 2,0 граммами стирола и 0,4 граммами третичного бутилпероксида и смесь нагревали в течение 24 часов при 125°С. Получили очень твердую отливку с твердостью по Роквеллу 90-100. Полученная для сравнения аналогичная отливка без стирола имеет твердость около 80. / 2 0 0 4 24 125 90-100 80. В качестве дальнейшего сравнения бутадиен/. /. сополимер стирола, полученный, как показано выше, смешивали с 20% стирола и 4% третичного бутилпербензоата и отверждали, как описано в примере. Полученная смола имела твердость по Роквеллу 60. 20 % 4 % 60. Аналогичная процедура была принята с использованием стирола 40–30 %. Полученная смола