патенты / 19093

770828-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB770828A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 770,828 Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 14 июня 1955 г. 770,828 : 14, 1955. Заявление подано в Швейцарии 15 июня 1954 года. 15, 1954. Полная спецификация опубликована: 27 марта 1957 г. : 27, 1957. Индекс при приемке: -Класс 2(3), 2 43 (:::: 52:54). :- 2 ( 3), 2 43 (: ::: 52:54). Международная классификация: - 7 , . :- 7 , . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Процесс производства сульфонамидов Мы, , юридическое лицо, организованное в соответствии с законодательством Швейцарии, Базеля, Швейцария, настоящим заявляем об изобретении, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и о методе, то, что оно должно быть выполнено, будет конкретно описано в следующем утверждении: , , , , , , , , :- Настоящее изобретение относится к усовершенствованному способу производства сульфонамидов, особенно -гетероциклически замещенных парааминобензолсульфонамидов, в частности 6 (пара-аминобензолсульфонамидо)2,4-димиэтилпиримидина, путем конденсации галогенидов ароматических сульфокислот с аминами. в присутствии третичного амина. Сульфонамиды, или так называемые «сульфа», являются хорошо известными химиотерапевтическими агентами, признанными полезными и широко используемыми в медицине. Примерами таких соединений являются сульфапиримидины, такие как 6-(пара-аминобензол-сульфонамидо)-пиримидины. более конкретно 6-(пара-аминобензолсульфонамидо)-2-4-диметилпиримидин и сульфа25тиазолы, такие как 2-(пара-аминобензолсульфонамидо)тиазол. , ,- -, 6 ( --) 2,4--, , - "," 6-(--)-, 6-(--)-2 4-- sulfa25thiazoles, 2-(-)-. Известно, что при получении ароматических сульфонамидов, таких как сульфаниламиды, галогенангидрид ароматической сульфоновой кислоты реагирует с амином, например, гетероциклическим амином, в присутствии некоторых третичных аминов, таких как пиридин, в качестве конденсирующих агентов. Однако в некоторых случаях , выходы неудовлетворительны, особенно при реакции галогенида бензолсульфоновой кислоты с 6-аминопиримидином, таким как 6-амино-2,4-диметилпиримидин. , , , , , , , 6--, 6--2,4--. В качестве подходящего конденсирующего агента был предложен триметиламин. Этот амин, по-видимому, занимает особое положение, поскольку, например, при конденсации 6-аминопиримидина с галогенидом бензолсульфоновой кислоты в присутствии триэтиламина получаются низкие выходы. Однако использование триметиламин имеет различные недостатки. Так, например, с ним трудно обращаться из-за его чрезвычайно низкой цены 3/-л, температура кипения всего 3,5 °. Кроме того, его трудно регенерировать или восстанавливать из-за его высокой летучести, и даже при использовании закрытого аппарата невозможно избежать воздействия на оператора интенсивного и липкого рыбьего запаха амина. , , 6- , , , 3/- 3 5 ' , , , , 50 - . Неожиданно было обнаружено, что согласно настоящему изобретению вышеупомянутых недостатков можно избежать путем взаимодействия галогенида ароматической сульфоновой кислоты с амином в присутствии ,,,,'-бис-(диметиламиноалканов, алкиленовая цепь которых содержит по меньшей мере шесть атомами углерода, и преимущественно в присутствии (,,,'-бис-(диметил-60-амино)-алканов, алкиленовая цепь которых содержит от 6 до 9 атомов углерода. Алкиленовая цепь указанных соединений предпочтительно является незамещенной; однако он может быть замещен алкильными группами, имеющими от 65 до 3 атомов углерода, например, метильными группами. По сравнению с триметиламином эти диамины обладают преимуществом высокой температуры кипения, поэтому с ними легко обращаться, и их можно использовать для проведения 70 конденсации, требующие относительно высоких температур, без необходимости работы в автоклаве. Регенерация может быть проведена простым способом. Еще одним преимуществом является то, что они не обладают неприятным запахом. 75 Способ настоящего изобретения особенно подходит для конденсации бензола. галогенид сульфоновой кислоты, особенно хлорид, который содержит в пара-положении заместитель, конвертируемый в аминогруппу, например, путем гидролиза или восстановления, такой как ацетиламино-, карбалкоксиамино- или нитрогруппу, например, с гетероциклическим амином, гетеромоноциклический амин, особенно 6-аминопиримидин или 2-амино-85тиазол и, прежде всего, 6-амино-2,4диметилпиримидин или 2-аминотиазол. 55 ,,,,'--( , (,,,'--( 60 )- 6 9 ; , 65 3 , , 70 , 75 , , - , 80 , , , , , - , 6-- 2- 85 , 6--2,4dimethyl- 2--. После конденсации заместитель, способный превращаться в аминогруппу, может быть превращен в свободную аминогруппу обычным способом, например, ацилированная аминогруппа может быть гидролизована или восстановлена нитрогруппа № 17126/55. , 90 , , 17126/55. 770,828 с помощью процедур, хорошо известных специалистам в данной области техники. Если в результате конденсации образуются сульфонамиды, замещенные группой сульфоновой кислоты, последняя может быть отщеплена обычными методами, например, с помощью гидролизующих агентов, возможно, путем одновременного образования свободной аминогруппы. 770,828 , , , . Конденсации предпочтительно осуществляют в присутствии разбавителей. В качестве разбавителей можно использовать, например, органические растворители, не содержащие гидроксильных групп, такие как замещенные или незамещенные ароматические или циклоалифатические углеводороды, например бензол, толуол, метиленхлорид, этиленхлорид. , хлорбензол или нитробензол, а также кетоны или сложные эфиры. Исходные вещества и конденсирующий агент можно использовать в стехиометрических соотношениях. , , , , , , , , , , . Альтернативно, более конкретно, галогенид сульфоновой кислоты можно использовать в избытке, например, в соотношении 2 моля галогенида сульфоновой кислоты: 1 моль амина, и, соответственно, также может быть увеличено содержание конденсирующего агента. , , 2 : 1 . Следующие примеры предназначены для иллюстрации, но не для ограничения изобретения. ПРИМЕР 1. 1. 800 см3 нитробензола помещают в реакционный сосуд и при 20-25°С при интенсивном перемешивании вносят 60 г 6-амино-2,304-диметилпиримидина, а затем 171 г сухого хлорида пара-ацетиламинобензолсульфокислоты. Затем по каплям в течение 6 часов при внутренней температуре 45°С и исключении влаги вводят грамм 1,6-бисдиметиламиногексана. 800 , 60 6--2, 304-- 171 - 20 -25-, 65 1,6- 6 45 . Затем желтый раствор перемешивают еще 15 часов при 40-45°С. Медленно добавляют 600 граммов раствора каустической соды 30-процентной крепости и все нагревают в течение 2 часов при 90°С, хорошо перемешивая. После охлаждения до 30°С. -40°С, смесь фильтруют для удаления выпавшей натриевой соли, осадок промывают 30-процентным раствором каустической соды, затем порциями промывают 300 мл свежего нитробензола. Остаток растворяют в 1000 см3 воды, а еще присутствующий нитробензол 50 удаляют азеотропной перегонкой в вакууме, непрерывно заменяя отогнанную воду. Оставшийся водный раствор фильтруют горячим с животным углем. Нейтрализуя раствор натриевой соли соляной кислотой, получают 6 -(пара-аминобензолсульфонамидо)-2,4-диметилпиримидин с выходом 70 процентов в расчете на 6-амино-2,4-диметилпиримидин, использованный в качестве исходного материала. 15 40 -45 ' 600 30 2 90 30 '-40 , , 30 , 300 1000 , 50still , , 6-(-)-2,4-- 70 6--2,4-- . ПРИМЕР 2. 2. 93.5 грамм сухого хлорангидрида параацетиламинобензолсульфокислоты (100%) вводят в 250 мл нитробензола при интенсивном перемешивании при 20 -25°С. В течение 4 часов при 25°С вводят раствор 20,05 г 2- аминотиазола в 120 мл нитробензола и раствор перемешивают еще час, исключая влагу, затем прибавляют по 70 капель в течение 10 часов при 25°С. 93.5 - ( 100 ) 250 20 -25 4 25 20 05 2- 120 , , 70 10 25 . 41.35 граммов 1,6-бис-диметиламиногексана (100%; температура кипения под давлением 15 мм, 96°С) и затем бледно-коричневую суспензию перемешивают в течение 6 часов 75 при 25°С и в течение 2 часов при 55°С. При этом добавляют 512 граммов раствора каустической соды крепостью 12,5% (по массе) и все энергично перемешивают при 80°С. 41.35 1,6-- ( 100 ; 15 , 96 ), 6 75 25 2 55 , 512 12.5 ( ) 80;. Затем в течение одного часа дают осадку образоваться при 45-50°С, нитробензол удаляют и отделенный раствор омыления перемешивают со 100 мл бензола, который также отделяют при 45-50°С. после освобождения от растворителей, окончательно перемешивают еще 3 часа при температуре 96-98°С, после чего добавляют 135 граммов каустической соды 90-процентной крепости при охлаждении водой. После охлаждения раствор фильтруют и выпавший 90-й натрий соль промывают 100 мл 30-процентного раствора каустической соды (по массе). Полученную натриевую соль растворяют в 200 мл воды при температуре 55–60°С, перемешивают с обесцвечивающим углем и фильтруют 95. При нейтрализации раствора натриевой соли с соляной кислотой (1:1 по объему = 1 объем концентрированной соляной кислоты, разбавленной 1 объемом воды) при охлаждении водой получают 2-(пара-аминобензол 100 сульфонамидо)тиазол с выходом 87% процентов в расчете на использованный 2-аминотиазол. 80 45:-50:, , 100 45-50 , 85 , 3 96 98 135 90 , 90 100 30 ( ) 200 55 -60 , , 95 ( 1:1 / = 1 1 ) , 2-(- 100 )- 87 2- . Продукт может быть дополнительно очищен над натриевой солью. . ПРИМЕР 3 105 3 105 495 куб.см нитробензола помещают в реакционный сосуд и вводят 60 граммов 6-амино2,4-диметилпиримидина, а затем 171 грамм сухого хлорангидрида параацетиламинобензолсульфокислоты 100-процентной концентрации 110 при 20:-25°С. , энергично помешивая. 495 , 60 6-amino2,4-- 171 - 100 110 20:-25 , . Смесь выдерживают при температуре 65°С в течение одного часа, исключая влагу. 69 К курс 10 часов при 45 С. 65- 69 4 1,6-- ( 960 15 ) 115 75 10 45 . Бледно-коричневую реакционную смесь перемешивают еще 12 часов при 45°С, а затем нейтрализуют 50-процентной серной кислотой 120 крепости до тех пор, пока капля нейтрализованной смеси не приобретет лишь слабый оранжевый цвет на увлажненной блестяще-желтой бумаге. 495 мл нитробензола. затем отгоняют при давлении около 10-12 мм и температуре перегонки около 85-95°С. 12 45 ' 50 120 495 10-12 125 85 -95 . Коричневый остаток от перегонки энергично перемешивают с 940 г раствора каустической соды (12,5% по массе) в течение 3 часов при 85-90°С, оставшийся нитробензол 130 770,828 отделяют при 45°-50°С и гидролизную смесь Дважды перемешивали с 100 см3 бензола каждый раз при 45:-50°С. Из растворителей, отделенных таким образом от гидролизной жидкости, можно с хорошим выходом регенерировать 1,6-бис-диметиламиногексан. 940 ( 12 5 ) 3 85 '-90 , 130 770,828 45 '-50- 100 45:-50 ' , 1,6-- . Гидролизный раствор, полученный после отделения растворителей, затем дополнительно перемешивают в течение 5 часов при температуре 96-98°С. Избыток щелочи нейтрализуют примерно 120 мл соляной кислоты (1:1 по объему) при 20 Вт. обесцвечивающим углем и фильтруют. После нейтрализации раствора натриевой соли соляной кислотой (1:1 по объему) получают 6-(пара-аминобензолсульфонамидо)-2,4-диметилпиримидин с выходом 77% в пересчете на 6 Используемый -амино2,4-диметилпиримидин. Продукт можно дополнительно очистить над натриевой солью. 5 96 -98 ' 120 ( 1:1 /) 20 ( 1:1 /) 6-(-)-2,4-- 77 6-amino2,4-- . Восстановление 1,6-бис(диметиламино)гексана, используемого в качестве конденсирующего агента, из выделенной смеси растворителей можно провести следующим образом: 1,6--()- : Слои растворителей нитробензола и бензола, выделенные из гидролизной жидкости, объединяют, причем раствор оснований сначала сушат азеотропной перегонкой бензола на колонке при атмосферном давлении. Выделенный таким образом бензол содержит около 1-2% 1 ,6-бис-диметиламиногексан используют в качестве исходного материала и применяют для экстракции гидролизной жидкости последующей партии. , 1-2 1,6--- . Оставшийся раствор нитробензола отгоняют досуха в вакууме под давлением около мм и при температуре около 95°С. В полученном основном дистилляте нитробензола содержится около 91-93 процентов 1,6-бисдиметиламиногексана. Этот раствор можно использовать немедленно. для следующей конденсации после повторного доведения до необходимого количества. Таким образом, с помощью дистиллятов бензола и нитробензола выделяют в общей сложности около 93-94% 1,6-бис-диметиламиногексана, используемого в качестве исходного материала. 95 91-93 1,6-- 93-94 1,6--- . ПРИМЕР 4. 4. граммов 6-амино-2,4-диметилпиримидина и затем 99 г. 6 г сухого хлорангидрида параацетиламинобензолсульфокислоты 100-процентной концентрации вводят в см3 нитробензола при интенсивном перемешивании при 20-25°С. Смесь выдерживают при 65°С. С в течение одного часа при исключении влаги, а затем 43,9 г 1,7-бисдиметиламиногептана (температура кипения 105 С. 6--2,4-- 99 6 100 20 '-25 65 , 43 9 1,7-- ( 105 . при давлении 11 мм), растворенные в 200 см3 нитробензола, по каплям при 45°С. 11 ) 200 45 . в течение 6 часов. Затем бледно-коричневый раствор перемешивают в течение 12 часов при температуре 45°С, а затем нейтрализуют серной кислотой 50-процентной концентрации до тех пор, пока капля нейтрализованной смеси не приобретет лишь слегка оранжевый цвет на увлажненной блестяще-желтой бумаге. . 6 12 45 , 50 , . куб.см нитробензола затем отгоняют в вакууме под давлением около 10-12 мм и при температуре перегонки около -95°С. Коричневый остаток после перегонки энергично перемешивают с 690 г раствора каустической соды (10% по весу) для 3 часа при 85-90°С, оставшиеся 70 нитробензола отделяют при 45-50°С и гидролизную смесь перемешивают с бензолом при 45-50°С. Из растворителей, отделенных таким образом от гидролизной жидкости, можно регенерировать 1,7-бис-диметиламиногептан. 75 получили хороший урожай. 10-12 '-95 690 ( 10 ) 3 85 -90 , 70 45 -50 45 50 , 1,7bis- 75 . Гидролизный раствор, полученный после отделения растворителей, затем дополнительно перемешивают в течение 5 часов при 96-98°С. Избыток щелочи нейтрализуют примерно 120 мл 80-й соляной кислоты (1:1 по объему) при 20°С. раствор обрабатывают обесцвечивающим углем и фильтруют. После нейтрализации раствора натриевой соли соляной кислотой (1:1 по объему) получают 6-(пара-аминобензол 85 сульфонамидо)-2,4-диметилпиримидин с выходом 86% в расчете. на использованном 6-амино2,4-диметилпиримидине. 5 96 -98: 120 80 ( 1:1 /) 20 ', ( 1: 1 /) 6-(- 85 )-2,4- 86 6-amino2.4- . ПРИМЕР 5. 5. 455 куб.см нитробензола помещают в реакционный сосуд емкостью 90°С и добавляют 60 граммов 6-амино2,4-диметилпиримидина, а затем 171 грамм сухого хлорангидрида параацетиламинобензолсульфоновой кислоты 100-процентной концентрации при 20-25°С, в то время как при интенсивном перемешивании. Смесь 95 выдерживают в течение 1 часа при температуре 65°С. 455 90 , 60 6-amino2,4-- 171 - 100 20 -25- 95 1 65 . при исключении влаги и 80,7 г 1,8-бис-диметиламинооктана (температура кипения 78°С при давлении 1 мм), растворенного в 75 мл нитробензола, по каплям в течение 10 часов при 45°С. . , 80 7 1,8--- ( 78 1 ) 75 100 10 45 . Бледно-коричневую реакционную смесь перемешивают еще 12 часов при 450°С, а затем нейтрализуют серной кислотой 50-процентной концентрации до тех пор, пока капля нейтрализованной смеси 105 не приобретет лишь слабый оранжевый цвет на увлажненной блестяще-желтой бумаге 455 см3 нитробензол затем отгоняют в вакууме под давлением примерно 10-12 мм и при температуре перегонки 85-95°С. 110 Коричневый остаток после перегонки энергично перемешивают с 940 г раствора каустической соды (12,5% по массе) в течение 3 часов при 85-90°С, оставшийся нитробензол отделяют при 45-50°С и гидролизную жидкость 115 дважды перемешивают с 100 см3 бензола каждый раз при 45-50°С. Из растворителей, выделенных таким образом из гидролизной смеси, 1 ,8-бис-диметиламинооктан можно регенерировать с хорошим выходом. 120 Гидролизный раствор, полученный после отделения растворителей, затем дополнительно перемешивают в течение 5 часов при 96-98°С. Избыток щелочи нейтрализуют примерно 120 мл соляной кислоты ( 1:1 по объему) при 20°С раствор 125 обрабатывают обесцвечивающим углем и фильтруют. После нейтрализации раствора натриевой соли соляной кислотой (1:1 по объему) получают 6-(пара-аминобензолсульфонамидо) -2,4-диметилпиримидин с выходом 130 770 828, равным 78 процентам в пересчете на использованный 6-амино-2,4-диметилпиримидин. 12 450 , 50 105 455 10-12 85 -95 110 940 ( 12 5 ) 3 85 -90 , 45 -50 115 100 45 -50 , 1,8--- 120 5 96 -98 120 ( 1:1 /) 20 ', 125 ( 1:1 /) 6-(--)-2,4- 130 770,828 78 6--2,4dimethylpyrimidine . ПРИМЕР 6. 6. куб.см нитробензола помещают в реакционный сосуд и при температуре 20°С вводят 15 г 6-амино-2,4диметилпиримидина, а затем 42,75 г сухого хлорангидрида параацетиламинобензолсульфокислоты 100-процентной концентрации. при интенсивном перемешивании. Смесь выдерживают в течение одного часа при температуре 65°С, исключая влагу, и добавляют 21,6 г 1,9-бис-диметиламинононана (температура кипения 74°С под давлением 0,2 мм), растворенного в 25 см3 нитробензола. по каплям при 45°С в течение 10 часов. Бледно-коричневую реакционную смесь перемешивают в течение 12 часов при 45°С, а затем нейтрализуют серной кислотой 50-процентной концентрации до тех пор, пока капля нейтрализованной смеси не приобретет лишь слабо-оранжевую окраску на увлажненной поверхности. блестяще-желтой бумаги и 115 см3 нитробензола затем отгоняют в вакууме под давлением примерно 10-12 мм и при температуре перегонки 85-95°С. 15 6--2,4dimethyl- 42 75 -- 100 20 25- 65- 21 6 1,9-- ( 74 0 2 ) 25 45 - 10 12 45 50 115 10-12 85 95:. Коричневый остаток после перегонки энергично перемешивают с 235 граммами раствора каустической соды (12,5% по массе) в течение 3 часов при 85-90°С, оставшийся нитробензол отделяют при 45-50°С и гидролизный раствор перемешивают при 45-50°С. С дважды по 50 см3 бензола. Из растворителей, отделенных таким образом от гидролизной жидкости, 1,9-бис-диметилламинононан можно регенерировать с хорошим выходом, например, перегонкой при пониженном давлении. Благодаря его незначительной растворимости в Воду при желании можно восстановить путем перегонки с водяным паром. 235 ( 12 5 ) 3 85 90 45 -50: 45 -50: 50 1,9--- , , , , . Гидролизный раствор, полученный после отделения растворителей, затем дополнительно перемешивают в течение 5 часов при температуре 96-98°С. Раствор обрабатывают при 20°С обесцвечивающим углем и фильтруют. После нейтрализации раствора натриевой соли соляной кислотой (1:1 по объему). ) получен 6-(пара-аминобензолсульфонамидо)-2-4-диметилпиримидин с выходом 79% в расчете на использованный 6-амино-2,4диметилпиримидин. 5 96 98 ' 20 ' ( 1:1 /) 6-(--)-2 4-- 79 6--2,4dimethyl- . Вместо использования хлорида пара-ацетиламинобензолсульфоновой кислоты в вышеупомянутых примерах можно использовать соответствующие хлориды пара-нитро и пара-карбалкоксиаминобензолсульфоновой кислоты. Полученные нитросоединения затем восстанавливают, а полученные карбалкоксиаминосоединения гидролизуют по методикам, хорошо известным в этом документе. Уровень техники Вместо вышеупомянутых хлоридов можно использовать соответствующие бромиды сульфокислот. - , - -- .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-11 09:28:24
: GB770828A-">
: :

770829-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB770829A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 14 июня 1955 г. : 14, 1955. 770,829 № 17133/55. 770,829 17133/55. Заявление подано в Соединенных Штатах Америки 14 июня 1954 года. 14, 1954. Полная спецификация опубликована: 27 марта 1957 г. : 27, 1957. Индекс при приемке: -Класс 29, С 2 (::). :- 29, 2 (::). Международная классификация:- 25 . :- 25 . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Усовершенствования, относящиеся к устройствам кондиционирования воздуха Мы, , корпорация штата Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки, имеющая офис по адресу Скенектади 5, штат Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляем об изобретении, в отношении которого мы молитесь, чтобы нам был выдан патент и чтобы метод, с помощью которого он должен быть реализован, был подробно описан в следующем заявлении: , , , 5, , , , :- Настоящее изобретение относится к устройствам кондиционирования воздуха и, более конкретно, к холодильным системам обратного цикла, предназначенным для использования в таких устройствах. . Системы охлаждения с обратным циклом могут быть включены в кондиционеры, чтобы воздух в кондиционируемом помещении мог либо нагреваться, либо охлаждаться для обеспечения комфорта. Во время операции охлаждения внутренний змеевик или теплообменник действует как испаритель, а наружный змеевик или теплообменник действует как испаритель. в качестве конденсатора. И наоборот, во время режима обогрева внутренний змеевик действует как конденсатор, а наружный змеевик - как испаритель. Это изменение функции, конечно, достигается за счет изменения направления потока хладагента через систему. , . Однако возникает проблема, связанная с переключением системы с одной операции или цикла на другой. Во время операции или цикла летнего охлаждения существует значительная разница температур между внутренним змеевиком, действующим в качестве испарителя, и окружающей его атмосферой (воздухом помещения): тогда как во время зимнего обогрева или цикла 8 обычно существует гораздо меньшая разница между наружным змеевиком, действующим как испаритель, и окружающей его атмосферой. , : 8 . холодный наружный воздух. Таким образом, змеевик, действующий как испаритель, не может уловить столько тепла во время цикла нагрева, сколько поглощается во время цикла охлаждения. В результате система не может работать с хорошей эффективностью при одинаковой скорости потока хладагента для обеих операций. Скорость потока хладагента, обеспечивающая практически полное испарение. Цена 3/-л хладагента во внутреннем змеевике во время операции охлаждения приводит к «затоплению» наружного змеевика во время операции нагрева. Другими словами, с наиболее эффективной скоростью Если поток для цикла охлаждения также 50 течет во время цикла нагрева, наружный змеевик не сможет испарять весь хладагент, проходящий через него, так что жидкий хладагент будет проходить или «заливать» компрессор. Поскольку, как хорошо известно в технике 55, , состояние «затопления» испарителя приводит к снижению эффективности системы, чем когда весь хладагент испаряется в испарителе, поэтому желательно, чтобы система имела более низкую скорость потока 60 во время цикла нагрева, чем во время охлаждения. цикл. 3/- " " , 50 , "" 55 , " " , 60 . Однако во многих холодильных системах. . капиллярные расширительные трубки используются для регулирования потока хладагента от конденсатора к испарителю. Эти трубки весьма недороги по сравнению с расширительными клапанами и благодаря своей чрезвычайной простоте и полному отсутствию движущихся частей чрезвычайно удовлетворительны в эксплуатации. Фактически они обычно используются. в холодильных системах, когда это возможно. Но поскольку эти трубки имеют фиксированное сопротивление потоку в зависимости от их длины и площади поперечного сечения, их трудно использовать в системах с обратным циклом, где необходимо или желательно 75 пропускать через них поток хладагента с различной скоростью. система в режиме нагрева, чем в режиме охлаждения. Благодаря фиксированному сопротивлению потоку они, если они соединены обычным образом между внутренним и наружным змеевиками, пропустят одинаковое количество хладагента в обеих операциях. Если капиллярная трубка спроектирована для правильной работы во время цикла охлаждения, то во время цикла нагрева она будет работать неэффективно. Или, если капиллярная трубка должна быть спроектирована для эффективного цикла нагрева, это приведет к неэффективному циклу охлаждения. Таким образом, несмотря на свои многочисленные преимущества, капиллярные трубки не имеют проверенный номинал 90 770 829, особенно удовлетворительный в холодильных системах, предназначенных как для обогрева, так и для охлаждения, которые используются во многих кондиционерах. 65 70 75 , 80 85 90 770,829 , . Соответственно, целью настоящего изобретения является создание холодильной системы с обратным циклом, использующей средства расширения капиллярных трубок, в которой во время цикла нагрева достигается другая скорость потока холода, чем во время цикла охлаждения. , . Таким образом, согласно настоящему изобретению холодильная система с обратным циклом для включения в кондиционер для нагрева или охлаждения воздуха внутри кожуха включает компрессор, первый и второй теплообменники, средства, включающие в себя реверсивный клапан для избирательного соединения нагнетания и всасывания. компрессора к первому и второму теплообменникам соответственно во время цикла нагрева и ко второму и первому теплообменникам соответственно во время цикла охлаждения и множеству капиллярных трубок для перехода хладагента системы от давления конденсации к давлению испарения. одна из капиллярных трубок соединена между концами теплообменников, удаленными от реверсивного клапана, и по меньшей мере вторая из капиллярных трубок соединена между удаленным концом второго теплообменника и точкой на первом промежуточном теплообменнике его концы, причем удаленный конец второго теплообменника находится ниже уровня сжижения хладагента во втором теплообменнике, когда второй теплообменник действует как конденсатор во время цикла охлаждения, тем самым вызывая подачу как в одну трубку, так и во вторую трубку. с жидким хладагентом во время цикла охлаждения, и точка находится выше уровня сжижения хладагента в первом теплообменнике, когда первый теплообменник действует как конденсатор во время цикла нагрева, тем самым вызывая подачу в одну трубку жидкого хладагента и во вторую трубку подается газообразный хладагент во время цикла нагрева, при этом вторая капиллярная трубка менее эффективно пропускает хладагент во время цикла нагрева, чем во время цикла охлаждения, и во всей системе достигается более низкая скорость потока хладагента. , , : , , . Далее изобретение будет описано со ссылкой на прилагаемый чертеж. . На котором показан схематический вид холодильной системы обратного цикла согласно изобретению. . Обратимся теперь к схеме, на которой мы проиллюстрировали холодильную систему, включающую компрессор 1, имеющий нагнетательную линию 2 и всасывающую линию 3. Нагнетательная и всасывающая линии соединены с реверсивным клапаном 4. Также соединены с реверсивным клапаном 4. трубопроводы 5 и 6, которые ведут соответственно к внутреннему и наружному теплообменникам или змеевикам 7 и 8. Внутренний змеевик 7 предназначен для нагрева или охлаждения воздуха в помещении, подлежащем кондиционированию, а наружный змеевик 8 предназначен либо для отвода тепла, либо для его отбора. его поднимают из внешней атмосферы. Реверсивный клапан 4, который в предпочтительном варианте управляется вручную 70 с помощью ручки 4а, предназначен для избирательного подключения нагнетания и всасывания компрессора к трубопроводам 5 и 6 и, таким образом, к внутренней и внешней стороне. змеевики 7 и 8 соответственно. Или можно поменять местами это соединение 75 и соединить линию нагнетания 2 с внешним теплообменником 8 и линию всасывания 3 с внутренним змеевиком 7 или змеевиком кондиционированного воздуха 7. Более конкретно, если необходимо настроить систему для цикла нагрева выпуск компрессора 80 подключается к внутреннему змеевику 7, а всасывание - к внешнему змеевику 8, тогда как, если желательно инициировать цикл охлаждения, выпуск соединяется с внешним змеевиком 8, а всасывание - к змеевику кондиционированного воздуха. 7 Однако изобретение 85 не ограничивается системой, в которой реверсивный клапан приводится в действие вручную, поскольку мы предполагаем, что оно также может быть использовано в системах, в которых реверсивный клапан автоматически приводится в действие из одного положения 90 или циклически в другое в ответ на условие управления Например, реверсивный клапан может приводиться в действие электрически в ответ на термостат, чувствительный к комнатной температуре 95. Кроме того, в предпочтительную систему с целью расширения хладагента от давления конденсации до давления испарения включено множество капиллярных трубок 9 и 10 . В соответствии с изобретением 100 эти трубки соединены и имеют такой размер, что достигается эффективная скорость потока как во время цикла нагрева, так и во время цикла охлаждения. Более конкретно, эти капиллярные трубки соединены таким образом, что они обеспечивают большее ограничение 105 потока хладагента во время цикла нагрева, чем во время цикла охлаждения, при этом меньшее количество хладагента течет во время цикла нагрева. Как пояснялось выше, желательно, чтобы меньше хладагента 110 проходило внутри системы во время цикла нагрева, чем во время цикла охлаждения, чтобы система могла работать эффективно. во время обоих циклов, поскольку разница температур между наружным змеевиком, действующим как испаритель 115 во время цикла нагрева, и окружающей его атмосферой, наружный воздух обычно намного меньше, чем разница между внутренним змеевиком с кондиционированным воздухом, действующим как испаритель во время цикла охлаждения 120 и окружающая атмосфера воздух помещения внешний змеевик не может уловить столько тепла во время цикла нагрева, сколько внутренний змеевик во время цикла охлаждения, при том же количестве хладагента, проходящего через него 125 Таким образом, если внутренний змеевик должен работать наиболее эффективно во время охлаждения цикл, который, как хорошо известно в данной области техники, означает, что змеевик работает полностью, внешний змеевик должен работать с несколько меньшей скоростью во время цикла нагрева, чтобы избежать протекания. Запуская внутренний змеевик полностью во время цикла охлаждения, мы конечно, это означает подачу внутреннего змеевика определенным количеством хладагента, что приведет к тому, что весь хладагент выпарится, но не перегреется к моменту выхода из испарителя. Такое же количество хладагента, подаваемое во наружный змеевик во время цикла нагрева, будет Другими словами, если змеевик, действующий как испаритель, должен снабжаться необходимым количеством хладагента для максимальной производительности системы как во время нагрева, так и во время охлаждения. Необходимо предусмотреть некоторые средства для обеспечения меньшей скорости потока во время цикла нагрева, чем во время цикла охлаждения. 1 2 3 4 4 5 6 7 8 7 8 4 70 4 5 6 7 8 75 2 8 3 7 80 7 8 8 7 85 90 95 9 10 100 105 110 115 120 125 130 770,829 - " , , , " " . Как упоминалось выше, именно благодаря новому расположению капиллярных трубок 9 и 10 мы достигаем этого результата. Другими словами, именно благодаря способу соединения капиллярных трубок 9 и 10 внутри холодильной системы мы вызываем поток хладагента во время работы. цикл охлаждения должен быть таким, чтобы внутренний змеевик 7, действующий тогда как испаритель, работал полностью, а также вызывал более низкую скорость потока во время цикла нагрева, так что наружный воздушный змеевик, действующий тогда как испаритель, также работал по существу полностью, но не затоплен. В новой конструкции капиллярной трубки оба капилляра 9 и 10 соединены своими одними концами с концом наружного воздушного змеевика, удаленным от реверсивного клапана 4. На своем внешнем конце один капилляр 10 соединен с концом 12. внутреннего змеевика 7, удаленного от реверсивного клапана 4, но капилляр 9 соединен другим своим концом со змеевиком 7 в точке или отводе 13, промежуточных его концах. Эта точка 13 может несколько меняться вдоль змеевика 7 в зависимости от конструкции системы. но он должен быть выше уровня, на котором начинает образовываться жидкий хладагент, когда змеевик действует как конденсатор, т.е. выше уровня сжижения хладагента. Другими словами, согласно изобретению одна капиллярная трубка 9 касается змеевика 7 в точке, где поток хладагента по-прежнему является газообразным, а не жидким, когда змеевик 507 действует как конденсатор. , 9 10 9 10 7 9 10 4 10 12 7 4 9 7 13 13 7 , , 9 7 507 . Хотя мы не показали этого на схеме, следует понимать, что одна или обе капиллярные трубки 9 и 10 могут находиться в теплообменном отношении с всасывающим трубопроводом 3 компрессора. Это теплообменное соотношение, которое, например, может быть достигнуто путем припайка трубок или их частей к линии 3 повышает эффективность системы, поскольку в результате тепло от теплого хладагента, текущего в капиллярных трубках, забирается холодным всасывающим хладагентом, текущим в линии 3. Тепло, отбираемое таким образом от хладагента в Капиллярные трубки на такую же величину увеличивают способность хладагента поглощать тепло в змеевике, действующем как испаритель. 9 10 3 , , 3 3 . То, как новое расположение капиллярных трубок работает, вызывая меньший поток во время цикла нагрева, чем во время цикла охлаждения, можно лучше всего понять 70, обратившись к стрелкам, показанным на диаграмме, где указан поток хладагента во время цикла охлаждения. сплошными стрелками, а поток во время цикла нагрева - пунктирными стрелками. Как показано, во время цикла охлаждения нагнетательная линия 2 компрессора соединена реверсивным клапаном 4 с линией 6, ведущей к змеевику 8 наружного воздуха и линия всасывания 3 компрессора соединена с линией 5, ведущей от внутреннего змеевика 80 7. Это, конечно, вызывает циркуляцию газообразного хладагента от компрессора к змеевику наружного воздуха 8, где он конденсируется. Змеевик 8 сконструирован таким образом, что для При нормальных температурах окружающей среды наружного воздуха 85, окружающего змеевик, хладагент практически весь сжижается к моменту, когда он достигает конца 11, удаленного от компрессора. Жидкий хладагент затем проходит через обе капиллярные трубки 9 и 10, расширяясь на 90 и сильно снижается давление. Другими словами, капилляры 9 и 10 взаимодействуют, снижая температуру и давление хладагента от температуры и давления конденсации до температуры и давления испарения. 7, они фактически работают параллельно, даже если они не выпускают воздух в змеевик 7 точно в одной и той же точке. И поскольку капилляры действуют параллельно на 100°, они эффективно пропускают через систему максимально заданное количество хладагента. система обычно проектируется так, что при прохождении хладагента по обоим капиллярам змеевик 7 будет работать полностью для достижения максимальной производительности системы. Хладагент, выпаренный в змеевике 7, конечно же, будет возвращен через линию 5 на всасывание 3 компрессора. 70 , , 75 2 4 6 8 3 5 80 7 8 8 85 , 11 9 10 : 90 9 10 95 ' , 7, 7 100 7 105 7 5 3 . Однако система, спроектированная таким образом для эффективной работы во время цикла охлаждения, когда оба капилляра пропускают хладагент, приведет к неэффективной работе, если в течение 2 цикла нагрева будет пропущено одинаковое количество хладагента. Змеевик 8 наружного воздуха не сможет испаряться. столько же хладагента, сколько внутренний змеевик 7 во время цикла охлаждения, и, следовательно, неэффективное состояние «затопления» наружного змеевика может привести к неприятным последствиям. 110 2 8 115 7 " " - . Как показано пунктирными стрелками 11 и 120, новая система капиллярных трубок работает так, чтобы вызвать уменьшенный поток во время цикла нагрева. Для включения системы в цикл нагрева реверсивный клапан переводится в другое положение, при этом 125 Линия зарядки 2 соединена с линией 5, ведущей к внутреннему теплообменнику 7, а линия всасывания 3 соединена с линией 6, ведущей от внешнего теплообменника 8. При выполнении этих соединений горячий газ, выходящий из компрессора, подается 130 770,829 в внутренний змеевик или змеевик кондиционированного воздуха 7. Проходя через змеевик 7, он охлаждается и, достигая нижнего конца змеевика, сжижается. Однако эта точка или уровень сжижения находится ниже точки 13, в которой капилляр 9 касается змеевика. Другими словами, работа змеевика 7, когда он действует как змеевик-конденсор, такова, что только газообразный хладагент может попасть в капиллярную трубку 9. Однако хладагент сжижается внутри змеевика между точкой или краном 13 и нижним концом 12 змеевика, к которому подается капилляр 10 соединен таким образом, что в капилляр 10 подается жидкий хладагент. 11 120 - ; 125 2 5 7 3 6 ; 8 130 770,829 7 7 13 9 7 9 13 12 10 , 10 . Поскольку, как хорошо известно в данной области техники, капилляр не может пропускать столько газа, сколько жидкости, в результате, хотя капиллярная трубка 10 все еще пропускает примерно то же количество хладагента, что и во время нагревания, канилляр 9 пропускает меньшее количество хладагента. - странствующий. , 10 , 9 -. Фактически, действие капилляра 9, питаемого таким образом жидким хладагентом, таково, что, по существу, характеристики потока только нижнего капилляра 10 достигаются во время нагревания. Другими словами, поток через 1. - 9 настолько sr_iu, что : -, чем иаулидный хладагент подается , что :, Если практически 13 действует один в ref_'- через внешнюю катушку " - ' 1 '' Вито;: 9, - - 10 - ' 1- 9 _ ' : - :, 13 ref_'- " - ' 1 '' ;: 3 __ ' ', амино как _ ' :''- 5 \ - , , , поток через систему - это - , приводящий к потоку в течение длительного времени: -2 > :', :- значительно меньше, чем : в цикле охлаждения. На самом деле этот поток всегда таков, что внешний змеевик работает почти полностью, без затопления или перегрева. Другими словами, из-за уменьшенного потока во время цикла нагрева, выбрасываемого из не-, капиллярной трубки, жидкость пониженного давления, поступающая во внешний змеевик 8 через капилляр 10, течет со скоростью, субстанция выкипает без перегрева до тех пор, пока не достигнет конца змеевика, подключенного к линии 6, ведущей к компрессору. 3 __ ' ', _ ' :''- 5 \ - , , , - :-2 > :', :- : - 1 - - -, 8 10 - 6 . Помимо уменьшения потока в стволе во время цикла нагрева, новая конструкция капиллярной трубки также обеспечивает дополнительный выгодный результат. Из-за меньшего потока, вызванного только одним, а не двумя капиллярами, проводящими жидкость, система, конечно, должна перейти в другое устойчивое состояние. В частности, поскольку во время установившегося режима цикла нагрева протекает меньше хладагента, давление в испаритель снаружи змеевика 8 ниже, чем в испарителе. - 55the , , , 8 . внутренний змеевик 7 во время цикла охлаждения, когда оба капилляра проводят жидкость. Из-за повышенного сопротивления потоку между конденсатором, внутренний змеевик 7 и испарителем, наружный змеевик 8, во время цикла нагрева хладагент откачивается на некоторое расстояние в конденсаторе. за исключением крана 13, пока не будет достигнуто установившееся состояние. 7 , 7 , 8, 13 . Поскольку конденсатор, таким образом, удерживает больше хладагента, чем во время цикла охлаждения, испаритель должен удерживать меньше хладагента, и чем меньше в нем хладагента, тем ниже давление испарителя. 70 , . Это снижение давления испарителя является полезным, поскольку, как прямое следствие, оно 75 означает более низкую температуру испарителя: и чем ниже температура испарителя, тем больше тепла может быть поглощено испарителем при заданной скорости потока. Таким образом, улучшенная капиллярная трубка не только Устройство 80 предназначено для обеспечения меньшего расхода во время цикла нагрева, чем во время цикла охлаждения, но также оно приводит к более низкой температуре испарителя во время цикла нагрева для более эффективной передачи тепла между холодным 85 наружным воздухом и змеевиком 8. 75 : 80 1 85 8.
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-11 09:28:26
: GB770829A-">
: :

770830-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB770830A
[]
Дата подачи заявления и подачи Завершено Уточнение: 14 июня 1955 г. № . : 14, 1955 Заявление подано в Соединенных Штатах Америки 7 июля 1954 года. 7, 1954. Полная спецификация опубликована: 27 марта 1957 г. : 27, 1957. 3,67161 отл. при приеме - 50 класс, ; и 55 (л), АК( 1:3:50:5 Е:6 А, 6 Б, 8). 3,67161 - 50, ; 55 (), ( 1:3:50:5 :6 , 6 , 8). Международной классификации - , . - , . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Улучшения в десульфурации или в отношении десульфурации частиц псевдоожиженного кокса с высоким содержанием серы Мы, Эссо -\-\) -'1 _N Efim_"(; КОМПАНИЯ, корпорация, дифферентно организованная и существующая 11 1 ,; о «позднем Делавэре, Соединенных штатах, Америке, Элизаете, Нью-Джерси, Витеде» патент может быть: «Я предполагал, что его и метод, который он был реализован, будет частично описан в)( ) плитке после ' - ( желе desiflfurizin_an, -'- порции кокса, содержащие 1411 процентов серы. Более подробно , речь идет о фуризации 1 ,41-мл частиц из 11 процесс с помощью treaflii_ пайкиклы контролирует повышенное содержание фемпераим-ов ( ;) с содержанием свободных от ин'дро-энов, как и в случае с тфиро-ти-хонтом спецификации и , термин «десульфуризация» включает частичное удаление с-альфур из кокса. , -\-\) -'1 _N Efim_"(; , 11 1 ,; ',-, , '-, , , - -, " 4 ( -' , ,- , "' ( , ( , ) , )( ) ' - ( desiflfurizin_an, -'- 1411 -, , 1 ,41- 11 treaflii_ - ( ; eontainin_ '- - - , "-" - . Недавно был разработан усовершенствованный процесс, известный как процесс финидизированного деолирования , для производства кокса, в ходе термической конверсии тяжелых углеводородных масел в легкие фракции. Нагревательное масло. Емкость для майнинга. В ходе операции тяжелое масло, перерабатываемое в ), впрыскивается в реакционный сосуд, образуя в нем псевдоожиженный слой с холостой обработкой. существует в старых версиях ). ' - , - 91 ) - Par6- -,) , ). Равномерная смесь в плитке приводит к виртуальному изотермическому обмену и эффекту гистологического распределения исходного сырья. В-апоры удаляются, а часть 1-го сосуда, отправленного в фракцию для переработки _ (Яс 9-ни лиофитные дистилляты из него в тяжелом состоянии), остатки снова возвращаются в замковый сосуд. ,; ) feed40-, ,)((, ( 111 1 - 1- _( 9- ) . (Продукт, полученный в процессе, остается в пленке, покрытой твердыми частицами. ( ( ' . - - это (отмечено искусство, плитка - для удаления масла из кокса, паи -тиоды приоя 1 и транспортировки кокса до 50 гривен). -, ( ,, - - - 1 50 . Тепло для Earrvin_l -(' - 11 _, в Поток (- , trans1 '- -( 111-1 плиточный реактор к плиточному барьеру Вес-55 , выборка из ' Действительный стояк Слушайте,-,, Поставляется в стояк (,,\- ' '4 ( . earrvin_l -(' - 11 _, (- , trans1 '- -( 111-1 -55 , ' ,-,, (,,\- ' '4 ( . или )(;; театр - это ( в огне ) ,_r сосуд для 1 он 60, древние иип ло температура , чтобы поддерживать огонь в сердце ) 1 . )(,; , ( ) ,_r 1 60 , ) 1 . Левинер твердый -; используются при высокой температуре, их 4 идентификатора в этом -1 5% - 1 ,, 65 корма, ,; - , цель. Это количество кокса составляет приблизительно 15 (/ "% кокса, полученного в летальном процессе). Учтенная часть кокса представляет собой чистый кокс, общий в процессе производства, и из него извлекается 7 . -; ' 4 -1 5 % - 1 ,, 65 , ,; - , 15 (/ "% (, - 7 . тяжелое гидроенроновое масло питает меня стифтой для плитки " -- (тяжелые или отремонтированные , Вьетнам ) днища, заплатки, асфальт. - " -- ( ,, ), , . другие гем-и Итидроонрл) на остатке или миксе - 75 тллр; ( , короткие подачи - '113 7 ( 00 , ( 1 или -) от 00 до 101 1 91, в середине онрадсона углеродный остаток от ) от 5 до 4 () на 80 (Как 1, , ( , см. - -52, предпочтительно работать с твердыми телами . в -) размер ) между 100,- 1000 1-11 '0 в '85 Тариф) предпочтительный размер - 1) 150 помощь 400 ( размер 250- 45 () мс Пи-эфералди не содержит 5 %, имеет размер частиц 1) низкий, около 75 микрон, см. ПАТЕНТНЫЕ СПЕЦИФИКАЦИИ - ) -75 ; ( , - '113 7 ( 00 , ( 1 -) 00 101 1 91, ) 5 4 ( ) 80 ( 1, , ( - -52, - . - ) 100,- 1000 1-11 '0 '85 ) - 1) 150 400 ( 250-45 () - - 5 % 1) 75 , 77 С 19830 7144155. 77 19830 7144155. 770,830 поскольку мелкие частицы имеют тенденцию к агломерации или вымываются из системы вместе с газами. 770,830 . Описанный выше способ циркуляции псевдоожиженных твердых веществ хорошо известен из уровня техники. . Псевдоожиженное коксование имеет наибольшую полезность при повышении качества низкосортных нефтяных остатков и пеков из высокоасфальтизированных и кислых эрудов. . Такие остатки часто содержат высокие концентрации серы, например, 3 мас.% или более. , , 3 % . и коксовые продукты из этого высокосернистого сырья также имеют высокое содержание серы. Обычно содержание серы в коксовом продукте процесса псевдоожиженного кипячения примерно в два раза превышает содержание серы в остаточном сырье, из которого он производится. . Содержание серы в коксе из кислого остатка может составлять от 3 % до % серы и более. Высокое содержание серы в коксовом продукте представляет собой серьезную проблему при его эффективном использовании. Для большинства нлон-топлива или топлива премиум-класса используется кокс с низким содержанием серы ниже требуется около 3 мас.% серы. Например, кокс с низким содержанием серы необходим для производства фосфора, для производства карбида кальция, для обжига извести, при производстве кальцинированной соды или других щелочей для различного металлургического применения, для производства электродные наушники для различных электрохимических применений, таких как производство алюминия и тому подобное. 3 % % - 3 % , , , - . Традиционные методы удаления серы из кокса из обычных источников с помощью газообразных реагентов в целом оказались не вполне удовлетворительными. Результаты в печи хуже, когда эти процедуры применяются к псевдоожиженному коксу. больше, чем в псевдоожиженном коксе. Следовательно, очищающий газ имеет относительно легкий доступ к сере. С другой стороны, псевдоожиженный кокс имеет ламинарную структуру и может включать от 30 до 100 наложенных друг на друга слоев кокса. Таким образом, реагенту трудно проникнуть более чем на несколько внешних слоев. - , , 30 100 . Эти трудности, связанные с псевдоожиженным коксом, еще больше усугубляются из-за вышеупомянутого, возможно, более высокого, чем обычно, содержания серы в коксе, полученном из высокосернистого нефтяного сырья. - . Настоящее изобретение предлагает способ 55 обессеривания частиц кокса, содержащих высокий процент серы, который включает контактирование указанных частиц кокса с газом, содержащим свободный водород, при температуре от 1100 до 1,00 60 и давлении от от 30 до 300 фунтов на квадратный дюйм, при этом количество водорода находится в диапазоне от 1500 до 6000 об./об., л/ч, в результате чего содержание серы в частицах кокса снижается до уровня ниже 3 массовых процентов. 65 Условия, как будет подробно описано ниже, оказались важными, поскольку значения, выходящие за пределы указанных диапазонов, дают значительно худшие результаты. 55 , 1,100 1, 00 60 30 :300 , 1,500 6,000 /, , 3 65 , , , . Таким образом, температура находится в диапазоне от 70°С до 1100° до 1800°, предпочтительно от 13000° до 1500°. 70 1,100 1,800 , 1,3000 1 500 . Давление находится в диапазоне от 30 до 300 фунтов на квадратный дюйм, а предпочтительно от 50 до 250 фунтов на квадратный дюйм. 30 300 50 250 . Временной интервал зависит от температуры и давления, но находится в диапазоне от 20 минут до 5 часов и предпочтительно от 30 до 9 минут. 75 20 5 :30 9 . Парциальное давление водорода находится в диапазоне от 25 до 250 фунтов на квадратный дюйм, предпочтительно от 80 до 15 фунтов на квадратный дюйм, при 1500-6000 об/об/час, предпочтительно в диапазоне от 2500 до 5000 об: - Газ, содержащий свободный гидроен, может быть получен из продукта, полученного в реакторе после удаления большей части из 85 гидроарионов, образовавшихся в процессе окисления (другие источники водорода включают чистый кислород или хвостовой газ из гидроформера В качестве разбавителя можно использовать пар. 25 250 80 15) ,, 1 500 6 000 /'/, 2 500 5 000 :- 85 ' ( 7ther . Газ, содержащий свободный водород, перед использованием предварительно обрабатывают традиционным способом для удаления сероводорода и других соединений, содержащих серу. -90 1 - . Высокое парциальное давление и проникновение водорода приводят к отгонке гидрогеля; сульфид в том виде, в котором он образовался. 95 ; . Обработку по настоящему изобретению можно проводить в псевдоожиженном состоянии или в псевдоожиженном виде. . Понятно, что там, где здесь используется термин «высокое содержание серы», 100 означает более примерно 4, а в случае руд с высоким содержанием серы более примерно 7 мас.% общей серы. " " 100 4 - 7 . Это изобретение будет лучше рассмотрено со ссылкой на следующий пример его использования, обобщенный в следующей таблице: 1) 105 : ПРИМЕР И. . ДЕСУЛЕРИЗАЦИЯ НЕФТЯНОГО КОКСА ВОДОРОДОМ И ДРУГИМИ ГАЗАМИ 75 фунтов на квадратный дюйм. 75 . Газ 2 Воздух Воздух Время обработки, мин. 2 , . Никакого угощения. Температура угощения, -. , -. 1
,475 1,475 1,300 Обработанный продукт. Выход без серы в коксе 7 1 98,7 6 2 37,6 6 7 62,3 7 1 770 830 ПРИМЕР 1 (продолжение). ,475 1,475 1,300 } 7 1 98.7 6 2 37.6 6 7 62.3 7 1 770,830 1 (). ДЕСУЛЬФУРИЗАЦИЯ НЕФТЯНОГО КОКСА ВОДОРОДОМ И ДРУГИМИ ГАЗАМИ ( 75 фунтов на квадратный дюйм, ман. ( 75 . Газ 2 2 2 2 2 2 Время обработки, мин. 2 2 2 2 2 2 , . Температура лечения, -. , -. 1,475 1,475 1,300 1,300 1,000 1,300 Масса обработанного продукта Выход мас./0 Сера кокса 6 90,2 2 9 87,5 2 1 97,0 6 3 92,7 2 5 Эти данные демонстрируют заметное превосходство водорода над другими газообразными реагентами для целей настоящего изобретения с точки зрения снижение содержания серы и выход. 1,475 1,475 1,300 1,300 1,000 1,300 /0 6 9 6 6 90.2 2 9 87.5 2 1 97.0 6 3 92.7 2 5 . Улучшение удаления серы при температуре 1300 по сравнению с 10000 также является значительным. 1,300 1,0000 . ПРИМЕР Следующие данные по обработке петроленинового псевдоожиженного кокса водородом при атмосферном давлении указывают на необходимость обработки при давлениях выше атмосферного. . Время газовой обработки Мин. . Нет лечения . . Масс. %/0 серы в обработанном коксе 30 7,6 2 60 1 500 6 3 2 60 1 800 7 0 2 60 2 100 7 1 Эти данные показывают, что практически 35 не происходит улучшения содержания серы в отсутствие повышенного давления даже при более высоких давлениях. повышенные температуры. %/0 30 7.6 2 60 1,500 6 3 2 60 1,800 7 0 2 60 2,100 7 1 35 . ПРИМЕР Следующие данные показывают результаты обработки псевдоожиженного кокса, содержащего 7,1 мас.% серы, при давлении 75 и 150 фунтов на квадратный дюйм в отличие от атмосферного давления. 40 75 150 7 1 % . ГИДРОДЕСУЛЬФУРИЗАЦИЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ (3500 об./об./час) Условия обработки Продукт Температура ' Время Часы Давление, фунт/кв. следует особо отметить до 1,7 мас.%. ( 3,500 //) ' , % 1,000 1 75 6 3 97 1,300 1 75 2 1 88 1,300 1 150 1 7 84 1.7 % . Чтобы выразить эту информацию более полно, ниже изложены следующие условия работы различных компонентов псевдоожиженного коксования. . УСЛОВИЯ В КИПЯЩЕЙ КАМЕРЕ Температура, . , . Давление, атмосферы Приведенная скорость псевдоожижающего газа, фут/сек. , , /. Средний размер частиц кокса, микрон Широкий диапазон 850–1200 1–10 Предпочтительный диапазон 900–1000 1,5–2 0,2–2 0 0 5–1 0 100–1000 150–400 УСЛОВИЯ В ГОРЕЛКЕ Широкий диапазон температур, ° 1050–1600 Приведенная скорость псевдоожижающего газа, фут/сек 1-5 Предпочтительный диапазон 1100-1200 2-4 Обработку водородом можно преимущественно проводить, когда частицы кокса находятся в неподвижном или движущемся неподвижном слое. Однако операция в псевдоожиженном слое также может проводиться. используемый для обработки водородом. Выбор метода контактирования кокса с водородом часто будет зависеть от типа оборудования, дост