патенты / 18730

763308-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .

... 90%


. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB763308A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 763,308 Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 28 сентября 1954 г. 763,308 : 28, 1954. № 27957/54. 27957/54. Заявление подано в Соединенных Штатах Америки 29 сентября 1953 года. 29, 1953. Заявление подано в Соединенных Штатах Америки 29 сентября 1953 года. 29, 1953. Заявление подано в Соединенных Штатах Америки 8 сентября 1954 года. 8, 1954. Полная спецификация опубликована: 12 декабря 1956 г. : 12, 1956. Индекс при приемке -класса 1( 1), 14 ; 1(3), Ал Д 10, АИГ 34 Д 10; 39 (3), ( ); 59, А 48; и 82 (1), ОСА. - 1 ( 1), 14 ; 1 ( 3), 10, 34 10; 39 ( 3), ( ); 59, 48; 82 ( 1), . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Производство тетрахлорида титана и композиции для его применения Мы, , корпорация, учрежденная в соответствии с законами штата Делавэр, Соединенные Штаты Америки, по адресу: 1700, , . , , , , 1700, , . Луис, штат Миссури, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляем, что изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, будут подробно описаны в следующих документах: заявление:- , , , , , , :- Настоящее изобретение относится к способу получения тетрахлорида титана и к композиции для использования в нем. Более конкретно, оно относится к способу получения тетрахлорида титана хлорированием тонкоизмельченного твердого материала, содержащего оксид титана, поддерживаемого в псевдоожиженном состоянии. - . Давно известно образование тетрахлорида титана реакцией газообразного хлора со смесью твердого диоксида титана и углерода. - . Однако использование этой реакции в крупномасштабном непрерывном производственном процессе сопряжено со многими техническими трудностями, которые до сих пор не удалось успешно преодолеть. , - , , . Ранние попытки провести вышеуказанную реакцию в промышленном масштабе включали сжатие твердых реагентов в брикеты и непрерывную подачу брикетов в вертикальную шахтную печь или печь, в которую непрерывно вводили газообразный хлор с нижнего конца, проходившего вверх через слой брикеты Твердый остаток, или зола, непрерывно удалялся из нижней части печи, а тетрахлорид титана вместе с другими реакционными газами непрерывно удалялся из верхней части печи (см., например, описание патента США № 2253471). Эти ранние процессы страдают из многочисленных серьезных недостатков, одним из которых является сложность обращения и поддержания непрерывного потока твердых реагентов и продуктов реакции, которые слеживаются, прилипают или иным образом засоряют реакционную камеру. Другая серьезная трудность lЦена 3 с ) ' 4 возникает в результате противотока твердых веществ и газов через реакционную камеру. В результате такого противотока остаточные твердые вещества, или зола, покидая зону реакции в нижней части печи, охлаждаются поступающими газами-реагентами. и газообразные продукты реакции, выходящие из верхней части реакционной зоны, охлаждаются поступающими твердыми веществами, введенными в верхнюю часть печи. - , , , ( 2,253,471) , , , 3 ) ' 4 , , . Из-за такого охлаждающего воздействия на все материалы, покидающие зону реакции, лишь небольшая часть довольно большого тепла реакции, выделяющегося при хлорировании титансодержащего материала, удаляется с продуктами реакции. Таким образом, основная часть тепла Реакционное тепло необходимо отводить через стенки реактора или печи. Неспособность отводить это тепло так же быстро, как оно выделяется во время реакции, приведет к постоянному повышению температуры в реакционной зоне до тех пор, пока материалы конструкции печи не выйдут из строя. , - , . Адекватный отвод тепла реакции через стенки печи не является слишком трудным для печей небольшого диаметра, поскольку наружная поверхность, через которую должно передаваться тепло, относительно велика по отношению к реакционному объему, в котором выделяется тепло. Для увеличения производства тетрахлорида титана используются более крупные печи, отношение внешней поверхности (через которую необходимо отводить тепло) к внутреннему реакционному объему (в котором выделяется тепло) становится относительно небольшим, так что теплота реакции не может быть выделена. изымается достаточно быстро. Следовательно, производство тетрахлорида титана можно увеличить только за счет использования большого количества довольно небольших печей. Поскольку этот метод приводит к очень высоким затратам как на капитальные вложения, так и на техническое обслуживание и эксплуатацию, вышеупомянутый процесс никогда не использовался удовлетворительно для производства. экономичное крупномасштабное коммерческое производство тетрахлорида титана. , , , ( ) ( ) , , , . В связи с относительно недавним увеличением интереса к применению методов псевдоожиженной зоны в химических процессах, возник значительный интерес к нескольким предложенным процессам производства тетрахлорида титана путем хлорирования псевдоожиженных твердых веществ. Эти так называемые псевдоожиженные процессы особенно привлекательны. - из-за легкости, с которой твердые материалы можно обрабатывать и транспортировать. Однако, несмотря на это преимущество, ни одно из предложений до сих пор не оказалось успешным для крупномасштабного коммерчески экономичного производства. , 2 763,308 - - , , 6 . Чтобы удовлетворить требованиям такого крупномасштабного производства, процесс должен обеспечивать, среди прочего, высокую степень извлечения титана из сырья, высокую степень использования хлора и относительно высокую производительность реактора. отношения между многочисленными зависимыми и независимые переменные в работе такого процесса становятся очень важными. , , , , , , ( , ) ( , ), . Например, требование, чтобы твердое вещество находилось в псевдоожиженном состоянии в потоке газа, накладывает ряд ограничений на физические характеристики твердых тел (например, размер, форму, плотность и т. д.), причем эти ограничения зависят от конкретных свойств газа. (например, скорость, плотность и вязкость). Требование, чтобы твердые тела и газы взаимодействовали химически (с заданными минимальными стандартами конверсии и эффективности), налагает совершенно отдельную и отчетливую зависимость между свойствами твердых тел и газов. , - ( , , , , ), ( , , ) ( ) . Другие ограничения налагаются практическими требованиями (1) что температура реакции должна быть достаточно низкой, чтобы можно было использовать стандартные конструкционные материалы, но достаточно высокой, чтобы реакция была по существу термически самоподдерживающейся и (2) чтобы реакция ставки должны быть достаточно высокими, чтобы потребности в оборудовании не были непомерно большими для данной производственной мощности. ( 1) , - ( 2) . Поскольку все вышеупомянутые ограничивающие факторы являются относительно чувствительными функциями одной и той же независимой переменной (а именно, физического и химического состояния реагентов, введенных в реакцию, скоростей введения указанных реагентов и тепловой энергии, передаваемой в зону реакции или из нее), Совершенно очевидно, что было бы весьма неожиданно найти набор условий, при которых все вышеописанные требования могли бы быть одновременно удовлетворены. (, , , ), -: - , . несмотря на все эти трудности, в настоящее время обнаружено, что существуют определенные условия, более подробно указанные ниже, при которых высокая эффективность извлечения титана, высокая степень использования хлора и высокая производительность реактора могут быть одновременно достигнуты в процессе псевдоожиженного твердого вещества для производства тетрахлорида титана хлорированием материалов, содержащих диоксид титана. , - - , , , - . В соответствии с настоящим изобретением предложен способ производства тетрахлорида титана из тонкоизмельченного материала, содержащего диоксид титана, который включает непрерывное пропускание газообразного хлора или хлорсодержащих газов и твердых агломератов, содержащих указанный твердый материал, вместе по меньшей мере в 1,5 раза. стоиховое 75 метрическое количество тонкоизмельченного углеродистого вещества: 70 - - 1 5 75 : твердый восстановитель для реакции с кислородом, присутствующим в указанном оксиде, с образованием диоксида углерода и неорганического связующего, в параллельном восходящем потоке через -реакционную зону 80, поддерживаемую при температуре от 700°С до 950°С, скорость вверх причем хлор или хлорсодержащий газ достаточен для поддержания агломератов внутри указанной зоны в турбулентном псевдоожиженном состоянии и для поддержания 85 общего восходящего потока через нее, непрерывного удаления сухого гранулированного твердого остатка из указанной зоны на более высоком уровне, чем уровень при входе указанных агломератов, при непрерывном удалении тетрахлорида титана пары и газы выходят из указанной зоны на более высоком уровне, чем уровень входа указанных агломератов и при непрерывном конденсировании тетрахлорида титана, причем практически все указанные твердые агломераты имеют размеры частиц от 8 до 95 - и 200 меш (США: стандартное сито) и реакционная способность по хлору, %о, от 45 % до %. Изобретение также предлагает агломерат частиц для использования в указанном способе, который содержит (а) титансодержащее твердое вещество, содержащее по меньшей мере 60 меш. % по массе диоксида титана и измельченного до такой степени, что по меньшей мере 80 % по массе этого материала пройдет через сито 200 меш (стандартное сито США), () углеродсодержащий твердый восстановитель в количестве, по меньшей мере, достаточном для: обеспечить в 1,5 раза больше стехиометрически необходимого количества кислорода для преобразования содержания кислорода в указанном диоксиде титана в диоксид углерода и измельчить его до такой степени, что по меньшей мере 80% его массы пройдет через сито 140 меш (стандартное сито США), и ( ) силикат натрия в количестве 5-15 мас.% в расчете на общую массу твердых веществ, причем измельченные частицы (а) и () 115 связываются вместе посредством (с) с образованием агломератов, причем указанные агломераты представляют собой такого размера, чтобы практически все они проходили через сито 10 меш, и по меньшей мере 70% по массе составляют от 20 до 140 меш размера 120 (стандартное сито США). , - - 80 700 950 , - 85 , , - -, 90 , 8 95 - 200 ( : ) -, %, 45 % % () - 60 %/ - 80 % 200 (. ), () 105 - 1 5 110 ' 80 % 140 ( ), () 5-15 % , , () () 115 () , 10- 70 % 20 140 120 (. ). Термины «эффективность извлечения титана», «конверсия хлора» и «производительность реактора», используемые здесь, имеют следующие значения: 125 Эффективность извлечения титана (выраженная в процентах) равна стократной массовой доле удаленного титана. от исходных твердых частиц до титана, первоначально присутствующего в указанных исходных твердых веществах (130 763 309 твердых веществ), составляет от 0,1 до 1,5 футов в секунду, а предпочтительно от 0,2 до 0,8 футов в секунду. "' ," " " " - " ' : 125 -( ) ' 130 763,309 ) 0 1 1 5 , 0 2 0 8 . Как было указано выше, твердые реагенты, используемые в способе настоящего изобретения 70, должны использоваться в виде твердых агломератов титансодержащего материала и углерода, при этом указанные агломераты имеют такой размер, чтобы практически все они проходили через сито с размером ячеек 8 меш, но не проводиться на сите 200 меш (анализ сухого сита 75). Желаемое распределение агломератов по размерам таково, что по меньшей мере 70 процентов по массе указанных агломератов будут иметь размер от 18 до 140 меш. Более предпочтительным является такое распределение по размерам, при котором 80% 80 процентов по весу указанных агломератов будут иметь размер от 20 до меш. Отдельные частицы, составляющие агломераты, должны быть связаны друг с другом достаточно прочно, чтобы обеспечить минимум 85 физического распада во время хлорирования. В псевдоожиженном слое полученные мелкие частицы будут преждевременно выметаться из зоны реакции псевдоожижающими газами, что приводит к низкой эффективности экстракции титана. Удовлетворительно прочные агломераты можно легко получить, используя подходящие связующие, описанные более подробно ниже, и измельчение 95 твердых реагентов для агломерации до необходимой степени крупности, как указано ниже. , 70 - , 8- 200- ( 75 ) 70 , 18 140 80 80 20 85 , 90 , , , 95 , . Кроме того, требуется, чтобы агломераты, полезные согласно настоящему изобретению, имели 100 реакционную способность по хлору, 9, в пределах заданного диапазона. Реакционная способность по хлору, , определяется как процент извлечения титана, полученного за время 9 при пропускании 50 граммов в час. смеси 5 мольных процентов хлора в 10 5 диоксида углерода через 1 грамм твердых частиц при 800°С. Таким образом, агломерат, имеющий а, равный 75 процентам, является таким, которому потребовалось 60 минут для извлечения 75 массовых процентов титан из 1 грамма 110 агломерата при выдержке при 8000°С в газовом потоке с 5 мольными процентами хлора в диоксиде углерода. Чтобы быть полезными в соответствии с настоящим изобретением, агломераты должны иметь реакционную способность по хлору, , между от 115 до 95 процентов, а лучше от 50 до 85 процентов. ' 100 , 9, , , 9 50 5 105 1 800 , ,, 75 60 75 1 110 8000 5 , , , 115 ' 95 , 50 ' 85 . Реакционная способность агломерата по хлору может быть определена различными способами, один из которых - с помощью так называемого дифференциального реактора 120, показанного на рисунке 1 прилагаемых рисунков. На этом рисунке реакционная способность агломератов по хлору определяется путем размещения массы агломератов 10 в псевдоожижающей камере 11, изготовленной из исходного термостойкого материала 125, такого как прозрачное стекло с высоким содержанием кремнезема, имеющее очень низкий коэффициент линейного расширения, и псевдоожижение агломератов путем пропускания газовой смеси, содержащей 95 моль - процент: углерода 130 Конверсия хлора - (выраженная в процентах) равна стократному массовому отношению разницы между молекулярным хлором, введенным в зону реакции, и молекулярным хлором в газообразных продуктах реакции, к молекулярному хлору, введенному в реакцию. зона. , - 120 1 10 11, 125 - , , 95 - : 130 -( ) . Производительность реактора – это масса тетрахлорида титана, полученная в единицу времени в единице объема псевдоожиженного реакционного слоя. - . При осуществлении настоящего процесса твердые вещества в зоне реакции должны псевдоожижаться газообразными реагентами в турбулентном псевдоожиженном слое с плотной фазой. Различные термины, такие как «кипящий», «кипящий слой» и «турбулентный слой», используемые здесь, определены в разделе « Промышленная и техническая химия», Том 41, № 1. , " ," " " " " " ," 41, . 6 (июнь 1949 г.), страницы 1249 и 1250. 6 (, 1949), 1249 1250. Требование к параллельному потоку твердых веществ и газов, конечно, не состоит в том, чтобы каждая отдельная псевдоожиженная частица твердого тела всегда текла в том же направлении, что и поток газа, а лишь в том, чтобы общий поток твердых веществ был вверх вместе с газами. - , , , . Предпочтительно, чтобы исходные твердые вещества вводились в реакционную зону в нижней или самой нижней части реакционного слоя и чтобы прореагировавшие твердые вещества удалялись либо из верхней, либо из самой верхней части псевдоожиженного слоя. Однако твердые вещества можно подаются в псевдоожиженный слой или удаляются из него в промежуточных точках, при условии, что они удаляются из слоя на более высоком уровне, чем тот, на котором они вводятся в слой. , , , , , . Газообразный реагент, хлор, в настоящем способе предпочтительно используется в практически чистой неразбавленной форме, поскольку таким образом может быть достигнута наибольшая производительность реактора для данного извлечения титана и утилизации хлора. Однако вполне возможно, что при некоторых условиях источник разбавленного хлора может быть доступен по достаточно низкой цене, поэтому было бы экономично использовать разбавленный газообразный реагент за счет снижения производительности реактора. В таких случаях концентрации хлора составляют всего 75 мольных процентов или даже мольных процентов хлора. в газе-разбавителе, таком как азот, аргон или диоксид углерода, можно эффективно использовать . Следует отметить, что нежелательно использовать газ, содержащий значительные количества водорода, поскольку это приводит к образованию хлористого водорода. , , , ' , 75 , , . Скорость введения газообразного реагента довольно сильно ограничена тем фактом, что он представляет собой псевдоожижающую среду для поддержания твердых реагентов в псевдоожиженном состоянии. . По этой причине скорость введения газа в зону реакции должна быть такой, чтобы приведенная линейная скорость газа (т. е. линейная скорость газа, рассчитанная так, как если бы газ проходил через зону реакции при существующей температуре и -65 условиях давления, но при отсутствии каких-либо 763,308 диоксида и 5 мольных процентов хлора в и через трубку 13 и вверх через твердые агломераты 10 в камере псевдоожижения 11. В верхнюю часть камеры помещают огнеупорную шерстяную пробку 12. Камера 11 для предотвращения выдувания твердых частиц внезапными выбросами газа. Узел камеры псевдоожижения помещен в прозрачный, устойчивый к высоким температурам корпус 14, изготовленный из указанного прозрачного стекла с высоким содержанием кремнезема и намотанный электрической нагревательной спиралью 15 так, чтобы поддерживать температуру в камере 11. кожух 14 может поддерживаться на любом заданном уровне. ( , -65 , 763,308 5 13 10 11 12 11 14 15 14 . Нижняя часть корпуса 14 закрыта газонепроницаемой крышкой, состоящей из графитовой пробки 16, огнеупорной ватной изоляции 17 и резиновой пробки 18. Весь этот узел расположен внутри цилиндрического хромированного отражателя 19 для облегчения поддержания однородности. и повышенные температуры внутри корпуса 14. Отражатель 19 снабжен отверстием 20, через которое оператор дифференциального реактора может наблюдать твердые частицы в камере псевдоожижения 11. Термопара 21 в прозрачной стеклянной оболочке 22 с высоким содержанием кремнезема, покрытой графитом. предназначен для индикации температуры. При работе дифференциального реактора температура поддерживается на уровне 800°С + 2°С. Газ указанного выше состава подается в и через трубку 13 (где он предварительно нагревается до 8000°С) и в камеру псевдоожижения. 11 Газы затем выходят из камеры псевдоожижения 11 и из камеры 14 через отверстие 23, из которого они направляются в конденсатор, в котором тетрахлорид титана и другие конденсируемые продукты извлекаются из газового потока. 14 - 16, 17 18 - 19 14 19 20 11 21 - , 22 , - 800 + 2 13 ( 8000 ) 11 11 14 23 . Степень извлечения титана из твердых веществ в слое 10 можно легко определить как функцию времени путем расчетов, основанных на (1) анализах твердых агломератов перед обработкой в дифференциальном реакторе и (2) анализах твердых веществ после обработки в дифференциальный реактор или определение количества тетрахлорида титана, собранного из газового потока, выходящего через отверстие 23. Необходимо проявлять некоторую осторожность при интерпретации результатов, полученных с помощью описанного выше дифференциального реактора, чтобы гарантировать, что оцененная реакционная способность соответствует фактически, реакционная способность твердых агломератов, а не реакционная способность продукта физического разложения. Например, как указывалось ранее, некоторые агломераты непригодны для использования в настоящем изобретении, поскольку они распадаются на мелкие частицы, которые выдуваются из реактора. агломерата испытывают в дифференциальном реакторе, то полученное значение реакционной способности будет не реакционной способностью агломератов, а скорее, по крайней мере, в значительной степени, реакционной способностью мелочи: Таким образом, необходимо наблюдать за характером реакции. твердый остаток после хлорирования в дифференциальном реакторе, чтобы определить, является ли обнаруженная реакционная способность твердым агломератом или физическим вариантом агломерата. Если твердый остаток представляет собой сухой, 70 гранулированный, сыпучий материал, подобный агломерату Если твердый остаток представляет собой мелкую, пыльную, порошкообразную золу (или если остаток содержит значительные количества, например, 75 золы), или если остаток слипается, слеживается или слипается, это указывает на то, что твердые агломераты претерпели некоторые физические изменения (такие как распад или плавление) во время реакции, так что определенная реакционная способность 80 не соответствует реакционной способности твердого агломерата. 10 ( 1) ( 2) - 23 , , , , , , - , , : , , , 70 , - , , , ( 75 ), , , , ( ) , 80 . Если реакционная способность агломерата по отношению к хлору не может быть определена в дифференциальном реакторе из-за физического разложения, такой агломерат будет непригоден для хлорирования в соответствии с настоящим изобретением, поскольку требуется непрерывное хлорирование твердого агломерата (а не продукта его разложения). Таким образом, описанный выше 90 дифференциальный реактор служит двойной цели: определить, какие агломераты обладают подходящей реакционной способностью по хлору, и исключить агломераты, имеющие неудовлетворительную прочность или механическую пригодность 95. Как можно было ожидать, существует множество факторов, которые могут вызвать заметные изменения в хлоре. реакционная способность агломератов оксида титана и углерода. Основными факторами являются следующие: 100 () размер агломерата - хотя реакционная способность хлора не будет заметно меняться в зависимости от размера агломерата - в пределах диапазона агломератов, полезных в настоящем изобретении, будут некоторые изменения В общем, реакционная способность хлора 1 5 будет увеличиваться с уменьшением размера агломерата. , 85 ( ) , 90 , 95 , : 100 () - - , , 1 5 - . () конечный размер частиц - размер отдельных частиц оксида титана и углерода, которые используются при изготовлении агломератов для использования в соответствии с настоящим изобретением, оказывает весьма существенное влияние на реакционную способность агломерата по отношению к хлору. Общее правило: реакционная способность агломерата по хлору будет увеличиваться по мере уменьшения размера отдельных частиц, составляющих агломерат. Чтобы получить соответствующую реакционную способность агломератов по хлору, предельные размеры частиц твердого материала, превосходящего титан, в агломерате Мерат 120 должен составлять 80 процентов - 200 меш, а предпочтительно 80 процентов минус 325 меш. Углеродистый восстановитель может быть несколько более крупным, например, -80 процентов минус 140 меш, но предпочтительно составляет 80 процентов минус 200 меш 125. () связующий агент - при составлении агломератов отдельных тонкоизмельченных твердых реагентов необходимо использовать какой-либо тип связующего. Было обнаружено, что выбрано конкретное связующее и его концентрация. Оба являются очень важными факторами, влияющими на реакционную способность агломератов к хлору. В качестве общего предположения было обнаружено, что органические связующие агенты неудовлетворительны для получения хороших агломератов для хлорирования, как описано здесь, и что удовлетворительные связующие обычно относятся к классу стеклообразных связующих. , неорганические материалы с высокой температурой плавления. Примерами подходящих связующих веществ, полезных для образования агломератов, обладающих соответствующей реакционной способностью по отношению к хлору, являются различные силикаты щелочных металлов, и особенно ди- и тетрасиликаты или их смеси, различные неорганические фосфаты, такие как натрий, калий и другие орто-, мета-, пиро- и полифосфаты, а также гидроксиды, такие как гидроксиды натрия и калия. () - - 110 , 115 - , - 120 80 -200 , 80 - 325- , ,-80 140 , 80 200 125 () - , - , 130 -4 763,308 763,308 , , , , -- , , , , -, -, , . Предпочтительным связующим веществом является силикат натрия. Силикаты натрия имеют довольно неопределенный состав и обычно рассматриваются как смеси 2 и 2 , имеющие молекулярные соотношения ( / ), непрерывно варьирующиеся от 1/2. до 4/1. В настоящем изобретении предпочтительно использовать соединения, имеющие отношение 2 к от 2 до 4. Концентрация используемого связующего агента (в расчете на общую массу твердых веществ в агломерате) обычно падает. от 5-6 процентов до 12-15 процентов по весу. Использование значительно большего количества связующего, чем рекомендованная концентрация, приведет к очень заметному снижению реакционной способности образовавшегося агломерата по отношению к хлору. 2 2 , ( ,/ ) 1/2 4/1 2 2 4 ( ) 5-6 12-15 . Использование существенно меньшего количества приведет к получению агломерированной частицы, имеющей недостаточную механическую прочность, так что частица развалится во время хлорирования. , . () природа титансодержащего материала - природа твердого материала, содержащего оксид титана 44, используемого при изготовлении агломератов, является еще одним фактором, оказывающим очень заметное влияние на реакционную способность образующегося агломерата по отношению к хлору. Предпочтительный материал или источник титана, представляет собой так называемый шлак оксида титана, который является побочным продуктом обработки железо-титановой руды, например, ильменита, с целью извлечения из нее железа. В ходе такой обработки удаляется преобладающая часть железа, первоначально находившегося в руде, но к ним добавляются значительные количества оксидов кальция, магния и алюминия, чтобы повысить текучесть шлака и облегчить его обработку. Следовательно, шлак побочного продукта обычно имеет довольно высокое содержание оксида титана и низкое содержание оксида железа, но также содержит заметное количество оксида железа. количества оксидов кальция, магния и алюминия и кремнезема. () - - 44 , , - - - , , , , , , - , , . Хотя конкретные используемые флюсы, а также их количества будут несколько различаться в зависимости от отдельных руд и процессов, шлаки, полученные в таких процессах, обычно будут содержать от примерно 60 до 80 весовых процентов диоксида титана, от 3 до 10 весовых процентов. оксида магния, от 1 до 12 мас.% оксида кальция и от 1 до 10 мас.% оксида железа - и именно такие шлаки представляют особый интерес для - измельченных псевдоожижаемых твердых исходных материалов , полученных в соответствии с настоящим изобретением. , , , 60 80 , 3 10 , 1 12 , 1 10 - - . Другой подходящий источник материала оксида титана 70 включает минералы ниобат-титанат редкоземельных и тяжелых металлов, такие как эвксенит, поликраз, эшинит, бломстрандин, ризорит, вилькит, хайнит, астрофиллит, делоренцит, кейльгауит, кнопит, лоренценит и 75 иттрокрасит, как а также полученные из них концентраты. Другими подходящими источниками оксида титана являются железо-титановые руды как таковые (например, ильменит) или остатки таких руд, полученные предварительной химической обработкой (например, хлорированием 80) для удаления из них чрезмерно высоких количеств железа. Рутил. также является подходящим источником оксида титана. 70 - , , , , , , , , , , , , 75 , - (., ), ( 80 ) . () источник углерода - источник углерода, который используется при изготовлении нынешних 85 агломератов, является относительно неважным фактором, за исключением той степени, в которой примеси вводятся вместе с углеродом. По этой причине нефтяной кокс (который имеет лишь незначительное содержание -золы) содержание) особенно подходит. Однако 90 обычный кокс, каменный уголь, древесный уголь и другие формы углерода могут быть использованы одинаково хорошо. () - 85 , ( - ) , 90 , , . Как указывалось ранее, присутствие водорода нежелательно из-за образования хлористого водорода и вредного воздействия 95 на конструкционные материалы. Следовательно, источники углерода, содержащие значительные количества углеводородов или других водородсодержащих материалов, не особенно подходят для использования при изготовлении настоящего изобретения. агломераты 100 () соотношение углерода и оксидов металлов — концентрация углерода как функция концентрации оксида металла в агломерате важна в той степени, в которой должна присутствовать определенная минимальная концентрация углерода 105. Этот минимум является стехиометрическим количество, необходимое для преобразования всего кислорода (обычно присутствующего в виде оксидов металлов) в материале, содержащем оксид титана, в смесь монооксида углерода и диоксида углерода 110, которая будет получена в результате реакции хлорирования, в которой будут использоваться агломераты. При наличии минимальной концентрации углерода реакционная способность агломерата по хлору будет падать очень быстро, 115 Поскольку заранее точно предсказать, какое соотношение оксида углерода и диоксида углерода будет в реакционных газах, выделяющихся при хлорировании любого Для конкретного состава твердого вещества 120 3 важно, чтобы минимальное количество используемого углерода было в 1,5 раза больше, чем стехиометрически необходимо для превращения кислорода в указанном титаносодержащем твердом веществе в диоксид углерода 125 () процедура агломерации - конкретная процедура, применяемая в образование агломератов для использования в соответствии с настоящим изобретением, по-видимому, не является особенно критическим фактором, влияющим на реакционную способность агломератов по отношению к хлору. Могут быть использованы различные процедуры агломерации; предпочтительный вариант с использованием силиката натрия будет описан подробно. Отдельные твердые компоненты (т.е. твердый титансодержащий шлак и твердый углеродистый восстановитель), которые связаны в агломераты, должны быть очень тонко измельчены перед составлением таких агломератов. , 95 , 100 () - 105 ( ) - 110 , 115 , 120 3 1 5 125 () - 130 ; ( ) . Титансодержащий шлак должен быть измельчен до такой степени, чтобы более 80 его весовых процентов имели размер меньше 200 меш (сухое сито) и предпочтительно более 80 процентов из него имели размер меньше 325 меш. Углеродистое: твердое вещество должно быть измельчено до в такой степени, чтобы по меньшей мере 80 весовых процентов проходило через сито 140 меш, а предпочтительно, чтобы 80 весовых процентов проходило через сито 170 меш. 80 200 ( ) 80 325 : 80 140- 80 170- . Доля используемого связующего на основе силиката натрия будет незначительно варьироваться в зависимости от конкретного титаносодержащего твердого состава, конкретной формы используемого углерода и конкретного выбранного силиката натрия. Однако в целом пропорция будет варьироваться от примерно 6 до примерно 12 процентов в зависимости от в расчете на общее количество твердых веществ в сухой агломерированной композиции и в любом случае не будет ниже или выше 15 мас.%. , , , , , 6 12 , 15 . по весу, в расчете на указанное общее количество сухих веществ. , . Размеры агломерированных частиц и распределение таких размеров должны тщательно контролироваться так, чтобы практически все указанные агломераты проходили через сито с размером ячеек 10 меш и имели 70 весовых процентов меньше, чем меш, и больше, чем 140 меш. В предпочтительном варианте осуществления В соответствии с изобретением распределение частиц по размерам таково, что более 80 процентов по массе агломератов имеют размер от 20 до 100 меш. , , 10- , 70 140 , 80 20 100 . Описанный выше агломерированный псевдоожижаемый продукт в виде частиц можно легко получить с помощью следующего процесса. Кокс и титансодержащий шлак сушат для удаления избыточной воды или влаги, которые могут помешать последующим операциям дробления и измельчения. Твердые частицы грубого помола затем передаются на операцию тонкого измельчения (например, в шаровой мельнице непрерывного действия) с последующей воздушной классификацией (например, в циклонном барабане). сепараторы типа сепараторов), в которых весь материал сверхразмерного размера возвращается на операцию измельчения 55 для дальнейшего измельчения. Мелко измельченный кокс и шлак затем тщательно перемешиваются на операции смешивания, после чего добавляется водный раствор силикатного связующего натрия и Полученную массу тщательно размалывают, чтобы обеспечить адекватное распределение связующего вещества по отдельным агломерируемым частицам. Затем массу сушат при повышенной температуре, например, между примерно 100 и 150°С, чтобы удалить большую часть воды. вводят со связующим веществом. Высушенную массу затем измельчают, грубо измельчают и просеивают, причем все твердые частицы слишком большого и меньшего размера возвращаются в процесс в момент смешивания отдельных твердых компонентов. Просеянные агломераты соответствующего размера частиц затем подвергаются операции обжига с двойной целью: удаления любых остаточных количеств воды или других летучих материалов 75, не удаленных при предыдущих операциях сушки, и обеспечения лучшей связи между отдельными твердыми частицами, образующими агломераты. Особенно эффективный и можно легко 80 выполнить простую операцию обжига, позволяя просеянным твердым веществам проходить вниз через вертикальную или наклонную трубу или трубу, поддерживаемую при температуре около 800 или 900°С и достаточной длины, чтобы частицы находились в нагретом 85 трубку в течение периода времени примерно от 2 до 10 секунд. - 10- ( - ( -), - ( - ), - 55 , 60 , 100 150 , 65 , - - - 70 75 , , 80 800 900 85 2 10 . Следующие примеры иллюстрируют получение измельченных твердых текучих исходных материалов согласно настоящему изобретению. Все на 90 процентов даны по весу. 90 . ПРИМЕР И. . Титансодержащий шлаковый материал, известный в промышленности как шлак (анализ примерно следующий: диоксид титана - 68,5 %; оксиды железа - 95 - 10,0 %; оксид кальция - 1,4 %; оксид магния - 6,2 %; оксид алюминия - 5,5 %; кремнезем, 5,5 %) сушили на воздухе, измельчали в щековой дробилке, грубо измельчали в мельнице трения и тонко измельчали в шаровой мельнице непрерывного действия 100 с прикрепленными воздушными сепараторами. Гранулометрический состав твердых веществ после каждая из операций воздушной сушки, дробления, грубого измельчения и измельчения в шарах (с классификацией) изложена в следующей таблице 105 о-'7?:':::6. ( : , 68 5 %; 95 , 10 0 %;, , 1 4 %; , 6 2 %; 5.5 %; , 5,5 %) -, -,:- , 100 - -, , - ( ) 105 -' 7 ?: ' ::: 6. 763; 308 ПОСЛЕ ГРУБОГО ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ ПОСЛЕ ФРЕЗЕРОВАНИЯ И Размер частиц Размер частиц Размер частиц Размер частиц (сетка сита) Масса % (сетка сита) Масса % (сетка сита) Масса % (сетка сита) Масса % -2,+ 18 54 0 -2, + 18 9 2 -2,+ 18 0 0 + 170 1 2 -18,+ 35 9 1 -18,+ 35 25 0 -18,+ 35 26 2 -170,+ 200 1 7 -35,+ 60 10 0 -35,+ 60 13 2 -35,+ 60 18 1 -200,+ 270 6 2 -60,+ 100 10 0 -60,+ 100 25 9 -60,+ 100 20 4 -270,+ 325 10 7 - 100,+ 140 3 4 -100,+ 270 26 7 -100,+ 270 27 8 -325 80 2 -140 13 5 -270 -270 8 0 Аналогичным образом сушили на воздухе, измельчали, крупный помол и процент углерода, остальное преимущественно зола, размолотая (с воздушной классификацией) Частицы ТАБЛИЦА 763; 308AFTER ( ) % ( ) % ( ) % ( ) % -2,+ 18 54 0 -2,+ 18 9 2 -2,+ 18 0 0 + 170 1 2 -18,+ 35 9 1 -18,+ 35 25 0 -18,+ 35 26 2 -170,+ 200 1 7 -35,+ 60 10 0 -35,+ 60 13 2 -35,+ 60 18 1 -200,+ 270 6 2 -60,+ 100 10 0 -60,+ 100 25 9 -60,+ 100 20 4 -270,+ 325 10 7 -100,+ 140 3 4 -100,+ 270 26 7 -100,+ 270 27 8 -325 80 2 -140 13 5 -270 -270 8 0 , 77 -, , - , , ( ) ПОСЛЕ СУШКИ НА ВОЗДУХЕ ПОСЛЕ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ ПОСЛЕ КРУПНОГО ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ Гранулометрический состав коксовой мелочи после каждой из этих операций указан в таблице . . ПОСЛЕ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ И КЛАССИФИКАЦИИ Размер частиц Размер частиц Размер частиц Размер частиц (сетка сита) Масса % (сетка сита) Масса % (сетка сита) Масса % (сетка сита) Масса % -2,+ 18 69 0 -2,+ 18 12 5 -2,+ 18 0 0 + 170 14 2 -18,+ 35 12 8 -18,+ 35 25 0 -18,+ 35 23 0 -170,+ 200 10 2 -35,+ 60 8 3 -35,+ 60 20 3 -35,+ 60 23 9 -200,+ 270 13 6 -60,+ 100 3 7 -60,+ 100 17 2 -60,+ 100 18 8 -270,+ 325 16 0 -100,+ 140 0 9 -100,+ 270 15 6 -100,+ 270 26 5 -325 46 0 -140 5 3 -270 9 4 -270 7 8 ПОСЛЕ СУШКИ НА ВОЗДУХЕ ПОСЛЕ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ % > % 1 763,308 Шестьдесят пять и восемь десятых фунтов титансодержащего шлака и 26,2 фунтов коксовой мелочи, каждый из которых был приготовлен, как указано выше, вместе с 49,5 фунтами переработанных твердых частиц меньшего размера (после операции сортировки непосредственно перед окончательным обжигом) были смешаны в мельнице, после чего 28 фунтов раствора, содержащего 28,6 мас.% силиката натрия (/ 2 = 3,22). Твердую смесь и раствор связующего перетирали вместе, а затем сушили на лотках при 1200°С в течение примерно часов, в результате чего 18 Из смеси выпарили 5 фунтов воды. Высушенные на лотках твердые вещества были измельчены в щековой дробилке и грубо измельчены в мельнице истирания, так что около 67% твердых частиц имели размер от 18 до 100 меш и около 33% были меньше 100 меш. меш. Измельченные твердые вещества затем просеивали, чтобы получить 101,5 фунтов твердых агломератов с размером частиц от 18 до меш и 49,5 фунтов твердых частиц размером менее 100 меш. Твердые частицы размером меньше меш были повторно использованы для дальнейшей агломерации. обжаривают путем пропускания через наклонную нагретую трубу при температуре 850° для удаления 1,5 фунтов воды и других летучих материалов и получения 100 фунтов агломерированного продукта, имеющего следующее распределение частиц по размерам: ( ) % ( ) % ( ) % ( ) % -2,+ 18 69 0 -2,+ 18 12 5 -2,+ 18 0 0 + 170 14 2 -18,+ 35 12 8 -18,+ 35 25 0 -18,+ 35 23 0 -170,+ 200 10 2 -35,+ 60 8 3 -35,+ 60 20 3 -35,+ 60 23 9 -200,+ 270 13 6 -60,+ 100 3 7 -60,+ 100 17 2 -60,+ 100 18 8 -270,+ 325 16 0 -100,+ 140 0 9 -100,+ 270 15 6 -100,+ 270 26 5 -325 46 0 -140 5 3 -270 9 4 -270 7 8 % > % 1 763,308 - - 26 2 , , 49 5 - ( ) , 28 28 6 (/ 2 = 3 22) 1200 , 18 5 - - 67 % 18 100 33 % 100 101 5 18 49 5 100 - 850 1 5 , 100 : Размер частиц + 18 меш 18, + 35 меш 35, + 60 меш 60, + 100 меш -100, + 140 меш Массовый % твердых веществ 0,0 процента. + 18 18, + 35 35, + 60 60, + 100 -100, + 140 % 0.0 . 2
.0 процент. .0 . 82.8 процент. 82.8 . 13.0 процент. 13.0 . 0.2 процент. 0.2 . 2.0 процент. 2.0 . ПРИМЕР . . Титановый шлак того же типа, что и описанный в примере , измельчали в конекробилке, сушили, а затем размалывали в шаровой мельнице непрерывного действия с использованием совместно с ней воздушного сепаратора замкнутого цикла. Распределение частиц твердого титансодержащего материала по размерам после каждого операций дробления и помола представлены в таблице . , , -, - . ТАБЛИЦА ПОСЛЕ ПОСЛЕ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ И КЛАССИФИКАЦИИ Размер частиц Размер частиц (сетка сита) Масс. % (сетка сита) Масс. % -4, + 8 5 5 -100, + 140 0 4 -8, + 10 7 0 -140, + 170 0 3 -10, + 19 25 5 -170, + 200 0 9 -18, + 30 11 3 -200, + 270 3 3 -30, + 100 50 7 -270, + 325 7 3 : _ 235 87 8 В лайке Таким образом, коксовая мелочь, содержащая 77 процентов углерода, а остальное в основном зола, была измельчена, высушена и измельчена (с воздушной классификацией). Размер частиц и операции измельчения 50 указаны в Таблице . ( ) % ( ) % -4, + 8 5 5 -100, + 140 0 4 -8, + 10 7 0 -140, + 170 0 3 -10, + 19 25 5 -170, + 200 0 9 -18, + 30 11 3 -200, + 270 3 3 -30, + 100 50 7 -270, + 325 7 3 : _ 235 87 8 , 77 , , , ( ) 50 . 763,308 ТАБЛИЦА 763,308 ПОСЛЕ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ И КЛАССИФИКАЦИИ (Размер частиц) (Размер частиц) (Сетка сита) Масс. % (Сетка сита) Масс. % -2, + 4 9 6 -100, + 140 2 0 -4, + 8 28 0 -140, + 170 3 9 -8,+ 10 6 7 -170,+ 200 13 1 -10, + 18 16 4 -200, + 270 40 3 -18, + 30 16 9 -270, + 325 29 8 -30 28 3 -325 10 9 28,1 весовых частей коксовой мелочи, 69,8 весовых частей титансодержащего шлака (каждый из которых приготовлен, как описано в предыдущих двух параграфах), а также 29,5 весовых частей переработанной мелочи (из операции сортировки, описанной ниже) ) и 22,7 мас. частей водного раствора силиката натрия, содержащего 8,53 части силиката натрия ( 2/ 2 = 3,22), все вместе измельчали в дисковой мельнице в течение примерно одного часа, пока Образовалась влажная, легкоупаковываемая смесь. Смесь непрерывно подавалась по шнековому конвейеру в гранулятор, оснащенный грануляционным ситом 20 меш. Гранулы сыпались непосредственно из гранулятора на вибрационный конвейер, пропускались под инфракрасный нагреватель и нагревались. до температуры от 200 до примерно 3000°С (чтобы снизить содержание воды в гранулах до уровня ниже примерно 0,5 весовых процентов). Горячие высушенные гранулы передавали на вибрирующий конвейер, на котором они охлаждались до примерно°С, а затем подвергались обработке. подавались на двухъярусное сито, на котором гранулы разделялись на три фракции разного размера: (1) частицы, не прошедшие через сито 16 меш (2) частицы, прошедшие через сито 16 меш, но удерживаемые на сите 100 меш - сито и (3) частицы, прошедшие через сито 100 меш. Через сито 100 меш прошло 29 5 массовых частей мелочи; эта мелочь была переработана в лотковую мельницу с краевыми желобами (как описано выше). Было 10 весовых частей материала больше, чем сито с размером ячейки 16 меш; этот негабаритный материал направлялся в валковую дробилку грубого помола (установка валков 0,025 дюйма) и перерабатывался на двухдековое сито. ( ) ( ) ( ) % ( ) % -2, + 4 9 6 -100, + 140 2 0 -4, + 8 28 0 -140, + 170 3 9 -8,+ 10 6 7 -170,+ 200 13 1 -10, + 18 16 4 -200, + 270 40 3 -18, + 30 16 9 -270, + 325 29 8 -30 28 3 -325 10 9 28.1 , 69 8 , ( ), 29 5 ( ), 22 7 8 53 ( 2/ 2 = 3 22) - , , 20- , - 200 3000 ( 0 5 ) , - : ( 1) 16mesh ( 2) 16- 100- ( 3) 100- 29 5 100- ; , - ( ) 10 16- ; ( 0 025 ) - . На каждые 295 массовых частей мелочи и на каждые 10 массовых частей негабарита получали 100 массовых частей конечного продукта, имеющего следующий гранулометрический состав: 29 5 10 , 100 : Размер частиц + 18 меш 18, + 20 меш 20, + 35 меш 35, + 60 меш 60, + 100 меш -100, + 140 меш Массовый процент твердых веществ 0,4 процента. + 18 18, + 20 20, + 35 35, + 60 60, + 100 -100, + 140 % 0.4 . 4
.4 процент. .4 . 20.5 процент. 20.5 . 40.2 процент. 40.2 . 29.9 процент. 29.9 . 4.1 процент. 4.1 . 0.5 процент. 0.5 . Подходящие агломераты также могут быть получены путем брикетирования смеси твердых веществ со связующим и последующего измельчения брикетов до подходящего размера агломератов. Аналогично, агломераты могут быть получены путем формирования тонких высушенных пленок твердых веществ со связующим и разрушения тонких пленок. на мелкие частицы, например, пропуская их между обрезиненными роликами. , , - . Таблица представлена для более полной иллюстрации влияния вариаций рассмотренных выше факторов на реакционную способность хлора различных твердых агломератов оксида титана и углерода. В таблице также указано несколько типов агломератов, которые в значительной степени распались при определении Реакционная способность хлора в дифференциальном реакторе и, следовательно, были неудовлетворительными исходными материалами для настоящего процесса. Термин «Концентрация мас. %» указывает процентное содержание по массе указанного ингредиента в конечном агломерате, а в случае связующего относится к количеству твердое связующее в конечном агломерате. - , " % " . ТАБЛИЦА СВЯЗУЮЩЕЕ -подшипник МАТЕРИАЛ УГЛЕРОДНЫЙ ВОССТАНОВИТЕЛЬ АГЛОМЕРАТЫ ОБРАЗЕЦ Концентрация, размер частиц Конц, размер частиц Конц, размер частиц ТВЕРДЫЙ ОСТАТОК № Тип Масса % Сетка исходного экрана Масса % Сетка исходного экрана Масса % Сетка сита 60 ФИЗИЧЕСКИЙ ХАРАКТЕР Силикат натрия , = 3 21 2 Силикат натрия 21 2 Каустическая сода . . - , , , % % % 60 , = 3 21 2 21 2 . . Шлак . . . . Шлак . . . . Шлак . . . . Шлак . . . . Шлак IIменит . . . . Шлак . . . . Шлак Рутил %-325 %-325 %-325 %-200 %-200 %-325 %-200 %-325 %-325 68,7 65,8 60,8 65,8 65,8 67,2 65,8 Коксовый Бриз Коксовый Бриз, Кокс, Бриз, Коксовый Бриз Коксовый Бриз Кокс Бриз Кокс Бриз Нефтяной Кокс Коксовый Бриз %-325 %-325 %-325 %-200 %-60 %-325 %-200 %-325 %-325 27,3 26,2 24,2 26,2 26,2 26,8 26,2 %-35,+ 100 %- 35,+ 100 %-35,+ 100 1 %-60,+ 100 %-35,+ 60 %-35,+ 100 %-35,+ 100 %-35, 100 %-35,+ 100 Неоправданные штрафы; выраженная тенденция к увеличению массы тела 73; 42; 42; 36 54; 29; 73; 37; 79; 72; Отлично Слегка липкий Отлично Отлично Отлично Отлично Небольшая склонность к набуханию; в остальном удовлетворительно Отлично . %-325 %-325 %-325 %-200 %-200 %-325 %-200 %-325 %-325 68.7 65.8 60.8 65.8 65.8 67.2 65.8 , , , %-325 %-325 %-325 %-200 %-60 %-325 %-200 %-325 %-325 27.3 26.2 24.2 26.2 26.2 26.8 26.2 %-35,+ 100 %-35,+ 100 %-35,+ 100 1 %-60,+ 100 %-35,+ 60 %-35,+ 100 %-35,+ 100 %-35, 100 %-35,+ 100 ; 73; 42; 42; 36 54; 29; 73; 37; 79; 72; ; . 04 0 00 > СВЯЗУЮЩЕЕ СВЯЗУЮЩЕЕ - МАТЕРИАЛ УГЛЕРОДНЫЙ ВОССТАНОВИТЕЛЬ АГЛОМЕРАТЫ Конц, Размер частиц Конц, Размер частиц Конц, Размер частиц ТВЕРДЫЙ ОСТАТОК Нет Тип Вес % Сетка исходного экрана Вес % Сетка исходного экрана Вес % Сетка сита 60 ФИЗИЧЕСКИЙ см Натрий 8 80 %-325 64 8 Кокс 80 %-325 26 2 90 %-35,+ 100 Практически полный Карбонатный шлак Бризовая дезинтеграция агломерата 11 8 80 %-325 65 8 Кокс 80 %-325 26 2 90 %-35,+ 100 до Фосфатный шлаковый бриз 12 Декстрин 8 80 %-325 65 8 Кокс 80 %-325 26 2 90 %-35,+ 100 до Шлаковый бриз 13 Крахмал 8 80 %- 325 65 8 Кокс 80 %-325 26 2 90 %/-35,+ 100 до Шлаковый бриз 14 Каменноугольная смола 8 80 %-325 65 8 Кокс 80 %-325 26 2 90 %-35,+ 100 до Шлаковый бриз Патока 8 80 %-325 65 8 Кокс 80 %-325 26 2 90 %-35,+ 100 до Шлаковый Бриз 16 Натрий 8 80 %-325 65 8 Кокс 80 %-325 26 2 90 %-20,+ 100 57 Превосходный Силикатный Шлаковый Бриз 8 2 = 3 2 л 2 17 до 8 90 %-325 64 Кокс 100 %-170 26 2 90 %-35,+ 90 Отличный ночной Бриз (80 %-200) 100 ' Ориентировочный анализ: 19 мас. 04 0 00 > - , , , % % % 60 8 80 %-325 64 8 80 %-325 26 2 90 %-35,+ 100 11 8 80 %-325 65 8 80 %-325 26 2 90 %-35,+ 100 12 8 80 %-325 65 8 80 %-325 26 2 90 %-35,+ 100 13 8 80 %-325 65 8 80 %-325 26 2 90 %/-35,+ 100 14 8 80 %-325 65 8 80 %-325 26 2 90 %-35,+ 100 8 80 %-325 65 8 80 %-325 26 2 90 %-35,+ 100 16 8 80 %-325 65 8 80 %-325 26 2 90 %-20,+ 100 57 8 2 = 3 2 2 17 8 90 %-325 64 100 %-170 26 2 90 %-35,+ 90 ( 80 %-200) 100 ' : 19 . % ТиО 2; 21 мас.% оксидов редкоземельных элементов; 16 мас.% 205; 12 мас.% 2 03; остаток разные оксиды - 0-. % 2; 21 % ; 16 % 205; 12 % 2 03; - 0-. 0 0 Как указано выше, реакционная способность агломератов, пригодных для хлорирования согласно настоящему изобретению, по отношению к хлору должна иметь значение АО между 45 процентами. 0 0 , 45 . и 95 процентов. Если реакционная способность агломерата по хлору достаточно низкая (т. е. если АО составляет менее 45 процентов), извлечение титана, использование хлора и/или производительность реактора будут очень низкими и будут очень быстро снижаться с уменьшением значения . Если, с другой стороны, агломераты обладают высокой реакционной способностью (т.е. если значения превышают 95 процентов), контроль температуры реакции хлорирования становится очень трудным. Более конкретно, температура всего слоя, или, по крайней мере, локализованных частей слоя, будет иметь тенденцию подниматься выше максимума 950°, ниже которого должна поддерживаться настоящая реакция. Результатом такого перегрева псевдоожиженного слоя будет шлакование и комкование отдельных агломератов с заметным неблагоприятным эффектом. на псевдоожиженный характер слоя и, как следствие, на снижение общей и общей эффективности всего процесса хлорирования. 95 ( , 45 ) , / , , ( , 95 ) , , , 950 , . Температуру реакционной зоны псевдоожиженного процесса следует поддерживать в пределах от 700°С до 950°С, предпочтительно между примерно 750°С и примерно 9000°С. Как правило, нижние части этого температурного диапазона следует использовать для высокореакционноспособных агломератов и более высокие части этого температурного диапазона следует использовать с менее реакционноспособными агломератами. Если температура реакционного слоя упадет ниже температур, указанных здесь, реакция хлорирования либо вообще не произойдет, либо, в лучшем случае, будет очень медленной. неэффективный – с низким извлечением титана, использованием хлора и/или производительностью реактора. 700 ' 950 , 750 9000 , , , - , / .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-16 21:04:31
: GB763308A-">
: :

763309-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB763309A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 76 76 Дата подачи полной спецификации: 26 августа 1955 г. : 26, 1955. Дата подачи заявки: 30 сентября 1954 г. № 28223154. : 30, 1954 28223154. Полная спецификация опубликована 12 декабря 1956 г. : 12, 1956. Индекс при приемке: - Класс 83 (2), А 83. :- 83 ( 2), 83. ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ. . 9 или относится к производству и конструированию монетных чашек для развлекательных устройств, не требующих монет. 9 - . Т., Т. ДЖДА УОЛТЕР ГЛОВЕР, 780 Хай Роуд, Тоттенхэм, Лондон, 17, «Британская нация, настоящим заявляю об изобретении, на которое я молюсь, чтобы патент был выдан мне». Метод, с помощью которого следует использовать, должен быть конкретно описан в следующем утверждении: , , 780 , , , 17, ' }, , 6 '," ' , ' ' ' : - Это изобретение относится к развлекательным аппаратам без монет, а именно к чашкам для сбора монет, обычно используемым в тех типах устройств, в которых ни монеты, ни монеты не могут быть возвращены игроку. - ' ' / ' '' ' . Удобная конструкция такой чашки, которая до сих пор широко использовалась, имеет форму апеттерированного пластинчатого элемента, приспособленного для прикрепления к обычному вертикальному фрикциону 6 на «стенке» аппарата и по существу полусферическую часть чашки вставляют туда/внутри так, чтобы выступать по существу одинаково с обеих сторон на 6 г, то есть половина 'внутри' аппарата, а другая половина - снаружи. ' ' ' ' 6 ' ' ' '' " ' / 6 ' ,' ' ' ' . Для лучшего внешнего вида устройства обычно хромируют, по крайней мере, те части чашеобразных средств, которые предварительно установлены снаружи. Также необходимо предусмотреть подходящие средства для ухода за устройством. к передней стенке аппарата. ' ' ' ' 9 ' '' # . Этот метод и конструкция, использованные для изготовления чашек, были созданы в виде пластинчатого элемента с цельными выступами на каждом конце на внутренней поверхности, что потребовало ручной опиловки. Кроме того, перед нанесением покрытия необходимо было отшлифовать или отполировать напильником и отполировать выступы. Опять же, выступы необходимо было просверлить и нарезать резьбу, и если случайно в нем был слишком сильно затянут винт, устройство чашки стало бесполезным, если не считать повторного сверления и нарезания резьбы до большего размера. Чашки предпочтительно должны быть легко передвигаемыми. До сих пор достоинство чашки заключалось в «отпайке» чашечной части с последующим загрязнением покрытия и повторной пайкой чашек. Первоначальные затраты на такие чашечные средства и стоимость их замены соответственно высоки, особенно с учетом количества ручного труда, необходимого для этого. . "'' / ' ''' ' ' 6 , , - - 3 ' ' ' '1 ', 6 ' ' ' , ' 6 , - , - ' , ' , ', - 6 . Цель изобретения заключается в том, чтобы представить импровизированный метод и разработку, в соответствии с которыми требуемая ручная работа рассматривается/сводится к сокращению, конструкция' 'и допускается чашка становится «упрощенной», а срок службы чашки означает удлинение. Согласно 6 настоящему изобретению способ изготовления монетоприемника для устройства для развлечений с возможностью освобождения монет включает этапы штамповки отверстия 6 из листового металла, формирования верхнего отверстия 6 , и закрепление чаши в отверстии пластины. Предпочтительно чашечная часть изготавливается путем прядения с приданием примерно полусферической формы. Такая чашка удобно закрепляется симметрично в отверстии с одинаковой формой выступа с обеих сторон. стороны ' '56 Для закрепления чашечной части на пластине можно использовать выравнивание, смещение или другой эквивалентный метод. " ' 6 6 6 ' '- 4 /',' ' '/ ', '/ 06vides - ' ' ' 6 - - ' ' ' 6 ' ;, '6 6 , 6 - ' ' - -' ' '56 , . Предпочтительно, чтобы крепежные отверстия были выполнены в пластине той же операцией штамповки, которая использовалась для создания отверстия. Такие крепежные отверстия позволяют использовать простые крепежные болты, в отличие от обычных до сих пор резьбовых выступов на пластине, и тем самым сделать чашку для монет значит обратимый. , , - . 3,309 763,309 Для того, чтобы сущность изобретения могла быть более понятна, вариант осуществления монетного стакана далее подробно описан со ссылкой на прилагаемый чертеж, на котором: Фиг. 1 представляет собой вид спереди части штампованной пластины перед вставкой и фиксацией. чашки. 3,309 763,309 , - , : 1 , . Фиг.2 представляет собой соответствующий вид края пластинчатой части. 2 . Рис. 3 представляет собой центральный вертикальный разрез чашки. 3 . Рис. 4 представляет собой вид в перспективе пластины и чашки, собранных пайкой или пайкой. 4 . На этих рисунках цифрой 1 обозначена пластина, изготовленная посредством одной операции штамповки из подходящего листового металла, такого как латунный лист толщиной в одну восьмую дюйма. Отверстие 2 для монетного стакана (см. рис. 3) и два крепежных отверстия 3 изготавливаются с помощью одной и той же операции. , и никаких других подготовительных работ над ними не требуется. , 1 - 2 ( 3) 3 , . Отверстия 3 выполнены прямоугольными, как показано, для того, чтобы принять обычные прямоугольные концы вала известных каретных болтов и предотвратить вращение последних при облегчении обычной крепежной гайки. 3 - . На рис. 3 чашка 4 имеет перевернутый укрепляющий край 5, причем все это подготовлено, напри