патенты / 18462

757756-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB757756A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 757,756 Дата подачи заявки и подачи Полной спецификации: 4 июля 1951 г. № 15916/51. 757,756 : 4, 1951 15916/51. Заявление подано во Франции 4 июля 1950 года. 4, 1950. Полная спецификация опубликована: 26 сентября 1956 г. : 26, 1956. Индекс при приемке: - Классы 39(3), 1 , 2 ( 2: 4 ), 3 ( 1:2); 51(2), Б 27:Б, ВС 1 ОА; и 56, М 11 А. :- 39 ( 3), 1 , 2 ( 2: 4 ), 3 ( 1:2); 51 ( 2), 27:, 1 ; 56, 11 . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Усовершенствования печей для производства стекла Мы, -, , юридическое лицо, зарегистрированное в соответствии с законодательством Французской Республики, по адресу: 1 , , , Франция, настоящим заявляем, что изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и метод, с помощью которого оно реализовано, будут подробно описаны в следующем заявлении: Это изобретение относится к печам для производства стекла. и особенно занимается улучшением очистки стекла. - , -, , , , 1 , , , , , , , : - . Согласно изобретению в стекловаренной печи, в которой рафинирование осуществляется в электронагреваемой камере, которая сообщается, с одной стороны, с плавильной печью, а с другой стороны, с отделением, в котором осуществляются кондиционирование и обработка, боковые стенки камеры представляют собой покрыты изнутри, практически на всей площади их поверхностей, погруженной в стекло, электропроводящими покрытиями, устойчивыми к воздействию стекла, а покрытия на двух противоположных стенках ячейки представляют собой электроды и соединены каждое с одним полюсов источника электрического тока, который последний проходит как через стекло, так и через покрытия, расположенные между указанными противоположными стенками, рассеивая энергию в виде тепла со скоростью, достаточной для доведения стекла до подходящей температуры рафинирования. Нижняя часть элемента также покрыта изнутри электропроводящим покрытием, устойчивым к воздействию стекла. , , , . Согласно другому характерному признаку изобретения ячейка разделена поперек общего направления потока стекла через нее множеством электропроводящих перегородок, которые либо находятся в контакте своими боковыми концами с внутренним покрытием ячейки, либо некоторые или все из них подключены к источникам тока 3/-, и при этом эти перегородки прерываются поочередно вверх и вниз таким образом, чтобы заставлять стекло течь между ними по пути, который поочередно поднимается вверх. и спускается 50 между входом в ячейку и выходом из нее, заставляя протекать как через образованную таким образом проводящую сеть, так и через массу стекла, которая ее окружает, электрический ток, способный 55 рассеивать энергию в виде тепла при скорость, достаточная для доведения стекла до температуры рафинирования. , 3/- , 50 , 55 . Покрытие и перегородки могут состоять преимущественно из графита, материала, который одновременно является проводником электричества и обладает высокой стойкостью к воздействию стекла. , , , 60 . Они также могут состоять из таких металлов, как молибден и вольфрам. . Изобретение позволяет обеспечить 65 следующие преимущества: покрытие стенок проводящими пластинами защищает их от воздействия стекла, причем эти стенки в печах общепринятой до сих пор конструкции подвергаются 70 быстрому разрушению как под действием химического воздействия, так и под действием химических веществ, из-за повышенной температуры, до которой они доводятся, а также из-за износа, вызванного конвекционными потоками, протекающими вдоль этих стенок 75. Благодаря близкому расстоянию, которое можно использовать с проводящими перегородками небольшой толщины, изобретение позволяет рассеивать энергию с высокой скоростью в сравнительно небольшом объеме и таким образом до 80 довести стекло до высокой температуры. 65 : , 70 , , 75 , 80 . Более того, вертикальное перемещение стекла между перегородками заставляет стекло проходить длинный путь в относительно небольшом пространстве, в течение которого оно нагревается 85 очень равномерно, при этом ни одна часть стекла не может избежать этого нагрева. , 85 . Поскольку стекло вынуждено несколько раз возвращаться на поверхность, пузырьки газа, которые оно окружает, высвобождаются, и, если путь будет достаточно длинным, будет обеспечено, что все стекло, которое проходит, будет ячейка будет полностью очищена. , , - 45 757,756 , . Чтобы предотвратить возгорание тех частей перегородок, когда они изготовлены из графита, которые выступают над стеклом, эти части могут быть защищены слоем оксида алюминия. Альтернативно, графитовая перегородка может заканчиваться ниже уровня стекла, а затем расширяться. выше этого уровня кусками обычного огнеупорного материала. , , , , . Последние, подвергаясь атаке быстрее, чем остальная часть ячейки, могут быть легко заменены новыми частями, введенными через отверстия, которые образованы в арке и обычно закрыты. Эти части также можно поставить на место, подняв арку в целом. это позволяет уменьшить размеры ячейки. Также возможно, чтобы избежать сгорания графита выше уровня ванны стекла, поддерживать в ячейке инертную газовую атмосферу или, опять же, установить в ней частичную вакуум, что дополнительно облегчает удаление пузырьков. , , , , , , , . Конструкция печи в соответствии с изобретением описана ниже в качестве примера со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых: фиг. 1 представляет собой схематический вид в разрезе по линии - фиг. 2; Фиг.2 представляет собой горизонтальный разрез по линии 1I-11 на Фиг.1; Фиг.3 представляет собой фрагментарный вид в вертикальном разрезе по линии - на Фиг.4, показывающий часть рафинировочной камеры; Фиг.4 представляет собой горизонтальный разрез по линии - на Фиг.3, показывающий ту же часть ячейки; и Фиг.5 представляет собой поперечное сечение той же части ячейки, взятое по линии - на Фиг.4. , , , : 1 - 2; 2 1 -11 1; 3 - 4, ; 4 - 3, ; 5 - 4. На рисунках 1 и 2 под номером 1 показана часть печи для плавки первичных материалов, которую можно нагревать любым подходящим способом. Она сообщается с ячейкой 2 посредством прохода 3, а первая сообщается посредством канала. проход 4 с кондиционно-рабочим отделением, часть которого показана под номером 5. 1 2 1 2 3 4 5. Ячейка 2 облицована изнутри примыкающими графитовыми пластинами 6, 7, 8, 9 и пересечена перегородками 10, 11, 12, 13, количество которых может отличаться от указанного на чертеже и соприкасается с боковой частью. стенки 6 и 7. Перегородки, обозначенные нечетными ссылочными цифрами, начинаются на уровне выше уровня стекла и заканчиваются на небольшом расстоянии от дна ячейки. Перегородки, обозначенные четными ссылочными цифрами, начинаются на уровне ниже уровня стекла и простираться до дна ячейки. 2 6, 7, 8, 9 10, 11, 12, 13, 6 7 . Таким образом, стекло следует между этими перегородками по вертикальному пути, который является относительно длинным по сравнению с длиной ячейки. Противоположные стенки 6 и 7 соединены каждая с соответствующим полюсом источника электрического тока. Ток течет через перегородки и промежуточные стекло, и скорость, с которой рассеивается электрическая энергия 70, определяется так, чтобы довести все это до температуры рафинирования. Стекло вынуждено в ходе своего пути несколько раз подходить к поверхности ванны, где оно выделяет газообразные пузырьки, которые оно может содержать 75. Согласно предпочтительному варианту ячейка 2 имеет размеры, максимально приближенные к размерам куба, который, как известно, представляет собой призматическую фигуру, представляющую наименьшую площадь поверхности для заданного объема. Потери тепла при установке за счет излучения от стен и конвекции сводятся к минимуму. 6 7 70 75 , 2 , , 80 . На рис. 3, 4 и 5 в увеличенном масштабе показан способ изготовления части электролизера 2 85, на котором подробно видно расположение графитовых облицовок и перегородок, а также способ крепления облицовок электролизера. боковые стенки 6 и 7 соединены с источником тока 90. Облицовки состоят из наложенных друг на друга прямоугольных графитовых пластин 20, 21, 22, 23, покрытых по своим вертикальным краям графитовыми столбиками 24, которые сами частично заделаны в стенки 25 и проходят сквозь них. 95 подошва 26 ячейки Перегородки также состоят из наложенных друг на друга графитовых пластин, заключенных по соответствующим вертикальным краям в опорах 24 и в промежуточных опорах 27, которые также изготовлены из графита. 100 перегородок, образующих дамбу на поверхности, увенчаны огнеупорными деталями. 28 возвышаются над уровнем 29 стекла и прерываются в своих нижних частях, чтобы оставить проход 30, тогда как промежуточные 105 перегородки простираются от подошвы до уровня 31 ниже уровня стекла. Ток вводится посредством ножки 32 опор 24 встроены в стены 25 и 25а, причем ножки на одной стороне ячейки и ножки на противоположной стороне 110 ячейки соответственно подключены к противоположным полюсам источника тока. 3, 4 5 , , 2 85 6 7 90 20, 21, 22, 23 24 25 95 26 24 27 100 28 29 30, 105 31 32 24 25 25 , 110 . Следует понимать, что стекло в рафинирующей камере нагревается как непосредственно, так и непосредственно в 115, при этом прямой нагрев осуществляется за счет электрических токов, протекающих в стекле, а косвенный нагрев осуществляется за счет тепла, вырабатываемого в проводящих покрытиях на поверхности стекла. стенках ячейки и в проводящих перегородках 120 электрическими токами, циркулирующими в этих проводящих покрытиях и перегородках, причем такое тепло передается стеклу за счет проводимости и конвекции. Соотношение прямого и косвенного нагрева стекла 125 зависит от относительное сопротивление расплавленного стекла и проводящих покрытий на стенах и проводящих перегородках, чем тоньше токопроводящие покрытия и перегородки, тем больше электрический ток, 130 757,756 который проходит через расплавленное стекло и тем больше доля тепла подается прямо на стекло. 115 , , 120 , 125 , , 130 757,756 . Аналогичным образом, если перегородки подключены к источнику питания, они также будут действовать как электроды или как резисторы между двумя оболочками, составляющими электроды. , .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-16 18:38:38
: GB757756A-">
: :

757757-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB757757A
[]
ПОЛНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ Усовершенствования или связанные с ними десятины в сливе водных кристаллических суспензий и устройствах для них. Мы, - , британская компания из , Стоктон-он-Тис, графство Дарем, настоящим заявляем об изобретении, в отношении которого мы молитесь, чтобы нам был предоставлен патент. , - , , , --, , , . и способ, с помощью которого это должно быть выполнено, должен быть подробно описан в следующем заявлении: Настоящее изобретение относится к способам непрерывного выпуска водных кристаллических суспензий и к устройству для этого. , : . Хорошо известно, что при осаждении и отделении кристаллов из маточного раствора маточный раствор подают в закрытый сосуд, который в дальнейшем будет называться осадителем, и изменяя условия температуры и/или давления, например, путем нагревания. или охлаждение в нем раствора для получения контролируемого осаждения кристаллов, маточный раствор непрерывно подают в осадитель, а водную суспензию кристаллов пропускают из осадителя во второй резервуар, который в дальнейшем будет называться разгрузочным резервуаром, работающим при более низком давлении. чем в осадителе. , / , , . Из выпускного резервуара суспензия кристаллов поступает в такое устройство, как центрифуга, для отделения кристаллов от маточного раствора. . Кристаллическая суспензия из осадителя обычно подается в разрядный резервуар через выпускную трубу, снабженную съемным соплом на конце, причем диаметр сопла выбирается соответствующим образом с учетом разницы давлений между осадителем и разрядным резервуаром и желаемая скорость выгрузки кристаллической суспензии. , . Когда суспензия кристаллов проходит из выпускного сопла в выпускной резервуар, происходит значительное испарение пара из-за снижения давления. . Это испарение пара приводит к обогащению суспензии и может вызвать осаждение дополнительных кристаллов в области сопла выпускной трубы. Выделение этих дополнительных кристаллов в значительной степени неконтролируемо по сравнению с осаждением в осадителе, и в большинстве случаев эти дополнительные кристаллы представляют собой мелкие кристаллы, то есть они намного меньше по размеру, чем кристаллы, осажденные в осадителе, и это происходит в во многих случаях нежелательно загрязнение кристаллов такими мелкими кристаллами. Более того, некоторые из этих мелких кристаллов имеют тенденцию осаждаться в области самого выпускного сопла, а иногда покрываются коркой и могут блокировать выпускное сопло. Такие трудности встречались, например, при сливе горячей водной суспензии безводного сульфата натрия. . , , . . , , . Задачей настоящего изобретения является создание способа непрерывной выгрузки водной суспензии кристаллов в выпускной резервуар таким образом, чтобы уменьшить количество осадков в области ее точки выпуска в выпускной резервуар. . Еще одной целью настоящего изобретения является создание способа непрерывного выпуска водных суспензий кристаллов и снижение склонности выпускного сопла к засорению налетом. . Согласно настоящему изобретению способ непрерывного выпуска водных кристаллических суспензий из осадителя при одном давлении в выпускной резервуар при более низком давлении включает этапы выпуска кристаллической суспензии в выпускной резервуар на его верхнем уровне, очистки выгруженной суспензии из разгрузочный резервуар на его нижнем уровне, выбор скоростей подачи и вывода кристаллической суспензии в разгрузочный резервуар и из него таким образом, чтобы уровень выгружаемой суспензии в разгрузочном резервуаре поддерживался выше уровня, на котором кристаллическая суспензия выгружается в выпускной резервуар. резервуар и введение в выпускной резервуар на уровне или немного выше уровня выгружаемой в него суспензии некоторого количества исходного раствора, подаваемого в осадитель. , , , . По способу настоящего изобретения слив кристаллической суспензии из осадителя осуществляется ниже уровня суспензии в разгрузочном резервуаре, при этом испарение пара происходит не в районе сопла выпускной трубы, а в области сопла выпускной трубы. уровень суспензии. Следовательно, любые мелкие кристаллы осаждаются на поверхности или вблизи поверхности выгружаемой суспензии, а не в области сопла выпускной трубы, тем самым уменьшая любую склонность выпускного сопла к закупорке коркой. , , . . Подаваемый в осадитель раствор будет ненасыщенным, и введение некоторого количества соленого раствора в разгрузочный резервуар может способствовать растворению любых кристаллов, называемых в области выделения кристаллической суспензии из осадителя или на поверхности сбрасываемая суспензия в выпускной резервуар в результате локальной концентрации кристаллической суспензии при отводе пара. : . Одна удобная форма устройства для выпуска водной кристаллической суспензии из осадителя в соответствии с настоящим изобретением включает выпускной резервуар, имеющий закругленную вершину, по существу вертикальную верхнюю цилиндрическую часть, и перевернутую коническую нижнюю часть, выпускное сопло, сообщающееся с осадителем для подачи. кристаллическую суспензию в разгрузочный резервуар на верхнем уровне, впускную трубу на промежуточном уровне, выпускное сопло и верхнюю часть резервуара для введения исходного раствора в резервуар в области или немного выше уровня суспензии в нем. , элемент с отверстиями в нижней части конической нижней части и выпускное соединение в верхней части выпускного резервуара. - , , , , , . Предпочтительно, выпускной резервуар содержит перевернутый конический элемент с центральным отверстием, расположенный рядом с нижней конической частью выпускного резервуара, но на расстоянии от него, при этом край конического мемоера соединен со стенкой цилиндрической части выпускного резервуара, а выпускной резервуар сосуд имеет выпускное соединение в своей цилиндрической части на уровне ниже края конического элемента. - , . Осадитель может работать при давлении выше атмосферного, а выпускной резервуар может работать при атмосферном давлении или при небольшом давлении ниже атмосферного или снова при давлении выше атмосферного при условии, что давление, создаваемое в выпускном резервуаре, меньше, чем давление, создаваемое в осадителе. . Если выпускной резервуар работает примерно при атмосферном давлении, отверстие в верхней части выпускного резервуара может сообщаться с атмосферой или с пароотводящим устройством, благодаря чему любой пар, выделившийся в выпускном резервуаре, может быть утилизирован и использован для общих технологических целей. . - - . , . Дно сосуда может заканчиваться выпускным отверстием, к которому прикреплена съемная диафрагма. Если выпускной резервуар работает приблизительно при атмосферном давлении, давление, вызывающее выброс суспензии из выпускного резервуара, будет в значительной степени зависеть от глубины суспензии в выпускном резервуаре и, как следствие, от перепада давления, возникающего на диафрагме в выпускном резервуаре. дна выпускного резервуара в большинстве случаев будет меньше, чем то, которое достигается через выпускное сопло, через которое кристаллическая суспензия подается в выпускной резервуар. Соответственно, для получения соразмерных скоростей потока кристаллов в выпускной резервуар и из него площадь поперечного сечения диафрагмы в диафрагме будет больше, чем площадь поперечного сечения выпускного сопла, с соответствующим меньшим риском испарения пара. и образование мелких кристаллов, которые могут загрязнять полученный кристаллический продукт или иметь тенденцию к образованию корки на пластине с отверстиями. . . , . Далее изобретение будет описано на примере со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых: на фиг. 1 схематически показана одна форма устройства для осуществления способа настоящего изобретения, а на фиг. 2 схематически показана модифицированная форма устройства. : . 1 , . 2 . Кристаллическая суспензия из осадителя (не показан) выгружается в выпускной резервуар 10 через выпускную трубу 11, заканчивающуюся выпускным соплом 12. Выпускной резервуар 10 может иметь, как правило, цилиндрическую форму, и имеет крышку 13, снабженную отверстием 14, через которое он сообщается с атмосферой или с линией рекуперации пара. Нижняя часть выпускного резервуара 10 обычно имеет коническую форму, как показано на рисунке 15, и имеет выпускное отверстие 16, к которому прикреплена съемная диафрагма 17. ( ) 10 11 12. 10 13 14 . 10 15 16 17. Площади поперечного сечения диафрагмы 17 и выпускного сопла 12 выбраны таким образом по отношению друг к другу и к желаемой скорости потока кристаллической суспензии через них, что суспензия накапливается в выпускном резервуаре 10 до тех пор, пока ее уровень не достигнет уровня выше выпускного отверстия. сопло 12, как показано на схеме позицией 18. 17 12 10 12 18. Некоторое количество пара будет испаряться на поверхности суспензии 18, и в этой области произойдет некоторая кристаллизация. Выпаренный пар может выходить через отверстие 14 и выбрасываться в атмосферу или может быть восстановлен для последующего использования в качестве технологического пара. Ввиду того, что выпускной патрубок 12 находится ниже поверхности пульпы в разгрузочной емкости 10, испарение пара происходит - на поверхности выгружаемой пульпы, а не в непосредственной близости от выпускного патрубка 12. Таким образом, мелкие кристаллы, осаждающиеся в результате испарения пара, образуются в области поверхности выгружаемой суспензии, а не в области выпускного сопла, тем самым уменьшая любую склонность выпускного сопла к закупорке коркой. 18 . 14 . 12 10 - 12. , . Как показано на фиг. 2, впускное соединение 19 предусмотрено в районе или немного выше уровня 18 суспензии в выпускном резервуаре 10. Некоторая часть жидкости, подаваемой в осадитель, отводится и вводится через соединение 19, которое заранее расположено почти по касательной к цилиндрической части выпускного резервуара 10 так, что жидкость, поступая в резервуар, захлестывает его стенки, и этот раствор является ненасыщенным. может растворять любые мелкие кристаллы, которые могут образоваться из-за местной концентрации при испарении пара. . 2 19 18 10. 19 10 . В предпочтительной форме устройства, показанной на фиг. 2, предусмотрен выпускной резервуар 10, который имеет внутренний перевернутый конический элемент 20, расположенный над нижней конической частью 15 и имеющий на своем нижнем конце отверстие 21, сообщающееся с полым коническим пространством 23, образованным между Памятка 20 и часть 15. Выпускное отверстие 22 предусмотрено в цилиндрической стенке выпускного резервуара 10 на уровне немного ниже верха мемоера 20 и сообщается с верхним уровнем пространства 23. Пульпа, выбрасываемая в верхнее пространство 24 выпускного резервуара 20, стекает через отверстие 21 в полость 23, и там происходит определенное разделение кристаллов, так что суспензия с более высоким содержанием кристаллов выходит через диафрагму 17, в то время как жидкость может выходить через выпускное отверстие 22, откуда его можно вернуть в осадитель для дальнейшего контролируемого осаждения или в любой другой приемный сосуд (не показан). . 2 10 20 15 21 23 20 15. 22 10 20 23. 24 20 21 23 17 22 ( ). Благодаря настоящему изобретению мелкие кристаллы не осаждаются в области выпускного сопла, тем самым уменьшая любую склонность выпускного сопла к закупорке коркой и, кроме того, некоторые из мелких кристаллов, которые осаждаются на поверхности или вблизи поверхности выгруженную суспензию можно растворить путем подачи в разгрузочную емкость на уровне уровня выгруженной суспензии некоторого количества жидкости, которая обычно подается в осадитель. , , , . Мы утверждаем следующее: - 1. Способ непрерывного выпуска водных кристаллических суспензий из осадителя при одном давлении в выпускной резервуар при более низком давлении, включающий этапы выпуска кристаллической суспензии в выпускной резервуар на верхнем его уровне, удаления выгруженной суспензии из выпускного резервуара на нижнем уровне. его уровень, выбор скоростей подачи и вывода кристаллической суспензии в выпускной резервуар и из него таким образом, чтобы уровень выгружаемой суспензии в выпускном резервуаре поддерживался выше уровня, на котором кристаллическая суспензия выгружается в выпускной резервуар, и введение в Разгрузочный резервуар находится на уровне или немного выше уровня выгружаемой суспензии, в нем часть исходного раствора подается в осадитель. : - 1. , , , . 2.
Способ по п.1, в котором указанную часть исходного раствора вводят по существу тангенциально в выпускной резервуар. 1 . 3.
Способ по п.1 или 2, включающий стадию извлечения для последующего процесса использования любого пара, выделившегося с поверхности суспензии в разгрузочном резервуаре. 1 2 . 4.
Устройство при использовании для выпуска водной суспензии кристаллов из осадителя способом по любому предыдущему пункту, содержащее выпускную емкость, имеющую по существу вертикальную верхнюю цилиндрическую часть с закрытым верхом и перевернутую коническую нижнюю часть, выпускное сопло, сообщающееся с осадителем для подачи кристаллов. суспензию в выпускной резервуар на верхнем уровне, впускную трубу на уровне, промежуточном между выпускным соплом и верхом резервуара, для подачи исходного раствора в резервуар в районе или немного выше уровня суспензии в нем, элемент с отверстиями в нижней части конической нижней части и выпускное соединение в верхней части выпускного резервуара. , , , , , . 5.
Устройство по п. 4, в котором выпускной резервуар содержит перевернутый конический элемент с центральным отверстием, примыкающий к нижней конической части выпускного резервуара, но на расстоянии от него, при этом край конического элемента соединен со стенкой цилиндрической части выпускного резервуара. сосуд, в котором выпускной резервуар имеет выпускное отверстие в своей цилиндрической части на уровне ниже края конического элемента. 4 , , . 6.
Устройство по п.4 или 5, в котором впускная труба расположена по существу тангенциально к выпускному резервуару. 4 5 . 7.
Способ выгрузки водных кристаллических суспензий по существу такой же, как описан со ссылкой на прилагаемые схематические чертежи. . 8.
Устройство, используемое для выпуска водной суспензии кристаллов способом по любому из пп.1-3 или 7, сконструировано и устроено по существу так, как описано выше со ссылкой на сопроводительные чертежи и как проиллюстрировано на них. 1 3 7 . **ВНИМАНИЕ** конец поля может перекрывать начало **. **** **.
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-16 18:38:40
: GB757757A-">
: :

757759-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB757759A
[]
; ; ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 757,759 Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 17 июня 1954 г. 757,759 : 17, 1954. Заявление подано в Германии 19 июня 1953 года. 19, 1953. Полная спецификация опубликована: 26 сентября 1956 г. : 26, 1956. Индекс при приемке: - Классы 83(2), А 166; и 83 (4), 313 Х, М 1,'А(5:6). :- 83 ( 2), 166; 83 ( 4), 313 , 1,'( 5:6). ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Производство лопаток турбин или компрессоров Мы, , юридическое лицо, организованное и действующее в соответствии с законодательством Федеративной Республики Германия, г. Гайслинген (Штайге), Германия, настоящим заявляем об изобретении, в отношении которого мы молимся о том, чтобы патент был разрешен. будет предоставлено нам, а метод, с помощью которого это должно быть выполнено, должен быть подробно описан в следующем заявлении: , , , , (), , , , , :- Настоящее изобретение относится к способу изготовления лопаток турбин и компрессоров, в частности лопаток с несимметричным поперечным сечением профиля, которые формируются практически без резки. , - . Безрежущее производство таких лезвий дает очень значительные преимущества по сравнению с режущим методом работы, учитывая сложность изготовления лезвий сложной формы и требуемую чрезвычайно высокую точность, причем такие преимущества заключаются, прежде всего, в значительной экономии материала, обеспечиваемой при этом. и существенно меньшие затраты труда. - , . Для нережущего формирования цельных лопаток рассматриваемого типа уже предлагалось сначала изготавливать лопатку грубой формы путем экструзии, затем формировать хвостовик лопатки путем высадки, раскатывать тело лопатки вбок и, наконец, осуществлять скручивание лезвия. тело путем надавливания и избиения. - , . Поскольку перемещение материала перпендикулярно направлению силы предполагает очень высокое сопротивление деформации, а лопатки представляют собой сложные детали, у которых тело лопатки конически сужается в направлении вверх, предлагается в соответствии с изобретением применять процесс прокатки. в продольном направлении тела лопатки, что требует гораздо меньших трудозатрат благодаря тангенциальному смещению материала. Эту продольную прокатку осуществляют согласно изобретению в несколько последовательных стадий прокатки, предпочтительно на сегментных прокатных станках, в которых сегментные инструменты расположены на сравнительно больших валках. Цена 3/-1. , , , , 3 /-1 . Однако было обнаружено, особенно в случае лопаток, имеющих несимметричные поперечные сечения профиля, что тело лопатки легко смещается в поперечном направлении. В соответствии с изобретением, чтобы предотвратить это, по меньшей мере, один выступ или выемка Проходящий в продольном направлении сформирован внутри или на корпусе лопасти при продольной прокатке на первом этапе 55 прокатки, при этом выступ или выемка первоначально служат направляющей при последующих операциях прокатки на корпусе лопасти, причем указанный выступ или выемка со- при работе с соответствующими утопленными или выступающими встречными направляющими 60 внутри или на инструменте для прокатки. Тело лезвия в этом случае не может поддаваться вбок. На следующих стадиях прокатки эта направляющая постепенно уменьшается, то есть выступ или выемка, простирающиеся в продольном направлении 65 тело лезвия поэтапно сплющивается за счет придания формы прокатному инструменту, так что при достижении конечного поперечного сечения профиля лезвия его устраняют. Этот процесс существенно способствует облегчению 70 и упрощению нережущего формования путем продольной прокатки и приводит к значительному сокращению отходов. , , -, 50 , , 55 , , - 60 , , , 65 , - 70 - . Продольное направление тела лопатки может осуществляться различными способами. В предпочтительном способе осуществления процесса 75 проходящий в продольном направлении паз формируют путем прокатки по центру заготовки тела лопатки. Другим способом накатывают выступающий буртик. вдоль центральной продольной оси корпуса лопатки вместо канавки. Выпрямление этой канавки или буртика происходит, как указано, поэтапно в ходе последующих операций прокатки. 75 , , 80 , , . В модифицированной форме способа 85 согласно изобретению при первой операции прокатки на каждой из двух продольных кромок тела лопатки накатывают направляющую канавку или накатывают продольный валик на расстоянии друг от друга, равном конечная ширина 9 г. Цена 4 6 и № 17872/54. 85 , , , 9 4 6 & 17872/54. 757,759 тело лопатки. Эти две боковые канавки или борта служат направляющей для тела лопатки при последующих операциях прокатки, пока не будет достигнуто окончательное поперечное сечение профиля лопатки. 757,759 , - . В этом случае упомянутые боковые направляющие не должны постепенно исчезать или не должны исчезать полностью, поскольку боковые канавки или буртики могут быть просто срезаны или иным образом удалены из корпуса лопасти, когда продольное прокатывание завершено. , , , . Различные формы способа согласно изобретению проиллюстрированы в качестве примера на прилагаемых схематических чертежах, на которых: фиг. 1-5 иллюстрируют продольную прокатку корпуса лопатки с центральной продольной канавкой; На фиг.6-10 показано продольное прокатывание корпуса лопатки с продольным буртиком; На фиг.11-16 показано продольное прокатывание корпуса лопатки с двумя боковыми продольными канавками; На рисунках с 17 по 20 показано выдавливание хвостовика лопатки; На рис. 21 и 22 показано прессование или штамповка лезвия для изготовления скрутки; а на рисунках 23 и 24 показано последнее лезвие. , : 1 5 ; 6 10 ; 11 16 ; 17 20 ; 21 22 ; 23 24 . Процесс продольной прокатки согласно изобретению начинается, например, с секции 1 прутка, как показано на фиг. 1. Указанную секцию прутка прокатывают в продольном направлении в несколько последовательных стадий на сегментно-прокатной машине. секция 1 предварительно прокатывается для формирования тела лопасти 2, причем это происходит между двумя прокатными инструментами 3 и 4, например, сегментной формы, как показано на фиг. 2. Верхний инструмент 3 имеет центральный выступающий буртик 5, посредством которого канавка 6, формируется вдоль центральной продольной оси корпуса 2 лопатки при первой операции прокатки. , , 1 1 , 1 - 2, 3 4, , 2 3 5, 6 2 . На последующих этапах прокатки, два из которых показаны на фиг.3 и 4, продольная канавка 6 служит направляющей и предотвращает боковое смещение тела лопатки при продольной прокатке, происходящей между раскаточными инструментами 3а, 4. и 3b, 4b, однако, продольная канавка 6 постепенно сплющивается с образованием канавок 6a, 6b за счет соответствующего уменьшения размера выступающего валика 5a, 5b и, наконец, полностью удаляется до того, как достигается окончательное поперечное сечение профиля лопасти, как показано на рисунке на фиг.5, конечного этапа продольной прокатки тела 2с лопасти между прокатными инструментами 3с и 4с. , 3 4, 6 , 3 , 4 , 3 , 4 6, , 6 , 6 5 , 5 , - , 5 2 3 4 . Согласно фиг.6-10 применяется обратный процесс, при этом секция 1 прутка, как показано на фиг.6, снова используется в качестве исходного элемента. Однако на первом этапе продольной прокатки, показанном на фиг.7, на тело 7 лезвия посредством центральной продольной выемки 10 в верхнем инструменте 8 раскатных инструментов 8 и 9. Этот продольный буртик 11 также служит для направления тела лезвия во время последующих стадий прокатки согласно фиг. 8, 9 и т. д., как ранее выполнено посредством продольной канавки 70 6, благодаря чему предотвращается боковое смещение. Как показано формами и форм 7a и 7b лопатки, этот продольный буртик поэтапно сплющивается за счет соответствующего уменьшения размера канавок 75. 10a, в инструментах прокатки во время этих дальнейших операций прокатки, и они были полностью удалены, когда было достигнуто окончательное поперечное сечение профиля лопатки согласно фиг. 10, как показано 80 корпусом лопатки 7c между прокатками. инструменты 8 в и 9 в. 6 10, , 1 6 , 7, 11 7 10 8 8 9 11 8, 9, , 70 6, 7 7 , 75 10 , , - 10 , 80 7 - 8 9 . Форма изобретения, проиллюстрированная на фиг. 11-16, начинается с секции прутка 12, показанной на фиг. 11, которая имеет ширину, превышающую ширину конечного лезвия, на 85°. На первом этапе продольной прокатки, показанном на фиг. 12, на котором тело 13 лезвия формируется между раскатывающимися инструментами 14, 15, направляющие канавки 16 образуются верхним инструментом вдоль двух продольных кромок 90°. Расстояние между этими направляющими канавками 16 соответствует требуемой ширине конечного корпуса лопатки. Эти продольные канавки (или соответствующие продольные буртики ) 16 служат для направления тела лопасти 95 вбок во время последующих операций прокатки и предотвращения смещения тела лопасти. Серия таких последующих операций прокатки показана на фиг. 13-15, при этом тело 13a, 13b, 13c лопасти 100 прокатывают между инструментами 14a, 13a, 14b, 15b, 14c, 15c до тех пор, пока не будет достигнуто окончательное поперечное сечение профиля лопатки. Боковые продольные направляющие канавки при этих операциях не раскатываются полностью, т.к. обозначено 105 позициями 16a, 16b и 16c, но достаточно, чтобы эти боковые направляющие части были впоследствии удалены из тела лопасти, чтобы наконец получить желаемое тело 13b лопасти. 110 Дальнейшее формование лопасти корпус, изготовленный, как описано выше, проиллюстрирован в качестве примера на фиг. 17-24 чертежей. Форма лопатки, показанная на фиг. 19 и 20, изготовлена из профилированного корпуса 115, показанного на фиг. 17 и 18, путем высадки хвостовика лопатки. В конечном итоге корпус лезвия изготавливается путем последующего прессования или штамповки в инструментах, как схематически показано в продольном сечении 120 на фиг. 21 и в поперечном сечении на фиг. 22. 11 16 12, 11, 85 12, 13 14, 15, 16 90 16 ( ) 16 95 13 15, 13 , 13 , 13 100 14 , 13 , 14 , 15 , 14 , 15 , - , 105 16 , 16 16 , , 13 110 17 24 19 20 115 17 18 120 21 - 22. Последняя лопасть показана на виде сбоку и на конце на рисунках 23 и 24 соответственно. 23 24 . Изобретение не ограничивается вариантами 125, ранее описанными и проиллюстрированными на чертежах, но охватывает все модификации в пределах объема изобретения. Кроме того, изобретение также касается лопаток, изготовленных этим способом, а также 130 последующих стадий прокатки, пока достигается окончательное сечение профиля лопатки. 125 , , 130 , - .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-16 18:38:43
: GB757759A-">
: :

757760-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB757760A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ __ Дата подачи заявки и ее подача завершена __ Уточнение: 17 июня 1954 г. : 17, 1954. Заявление подано в Германии 19 июня 1953 года. 19, 1953. Полные технические характеристики Опубликовано: 26 сентября 1956 г. : 26, 1956. Индекс при приемке: -Класс 83(2), А 166. :- 83 ( 2), 166. ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Производство турбинных лопаток Мы, , юридическое лицо, организованное и действующее в соответствии с законодательством Федеративной Республики Германия, г. Гайслинген (Штайге), Германия, настоящим заявляем об изобретении, в отношении которого мы молимся о том, чтобы патент был разрешен. будет предоставлено нам, а метод, с помощью которого это должно быть выполнено, должен быть подробно описан в следующем заявлении: , , , , (), , , , , :- Изобретение относится к способу изготовления полых лопаток, которые, в частности, применяются в турбинах внутреннего сгорания или газовых турбинах и турбинах, работающих на выхлопных газах, а также к полым лопаткам, изготовленным этим способом. , , . Из-за сложной формы таких лопаток, используемого материала и необходимой высокой точности их изготовление затруднено и затратно. Известно, что такие лопатки полыми вытягивают из жаростойкого листового металла или изготавливают методом литья. тянутые или сварные лопатки очень трудоемки и требуют большого количества рабочих операций, точно согласованных друг с другом. При литье лопаток из высокожаропрочных металлических сплавов не удалось избежать неточностей, связанных со смещением стержня, смещение форм, крошение и тому подобное, неточности которых необходимо исправлять путем очень дорогостоящей последующей обработки. Известно также изготовление полых лопаток из профилированных профилей путем токарной обработки, сверления и обжатия и, наконец, их чистовой обработки, в В этом случае отходы составляют почти 90 %. Учитывая высокую стоимость материала, такой процесс крайне неэкономичен. , , - - , '- , , , - , , 90 % , . Целью изобретения является создание простого, экономичного и точного способа изготовления полых лопаток рассматриваемого типа. , . Согласно изобретению способ включает, по существу, этапы, на которых сначала изготавливают заготовку полой лопатки, имеющую круглое или профилированное поперечное сечение, с помощью известного процесса прецизионного литья, внутренняя и внешняя поверхности которой затем подвергаются обработке. обрабатывается стружкоотводящими инструментами, после чего лезвию окончательно придается окончательная форма путем бесрежущей обработки 50. Такое сочетание процесса литья со стружкоудаляющей обработкой и бесрежущей формовкой позволяет, начиная уже с заготовки лезвия изготовлены с большой точностью, чтобы устранить допуски 55, возникающие в результате литья, сначала с помощью стружкосъемной обработки, а затем сразу же получить окончательную форму лезвия с желаемыми размерами путем последующей нережущей обработки, так что только 60 в конечном итоге необходимо провести тонкую обработку поверхности путем шлифования и/или полировки. Эта серия шагов приводит к существенному уменьшению производственных допусков, ограничивает расход материала до минимума и значительно упрощает процесс. , - , 3/- - , - 50 - , , 55 - - , 60 - / , 65 . снижает стоимость всего производства. . Далее процесс согласно изобретению будет описан на примере со ссылкой на прилагаемые чертежи 70: на фиг. и 2 показана прецизионно отлитая заготовка лопатки в продольном разрезе и на торцевом виде соответственно; На фиг.3-5 схематически 75 показан процесс удаления стружки из точно отлитой заготовки; Фиг.6 схематически иллюстрирует способ выполнения безрежущего формования с помощью валков; 80. Фиг.7 и 8 иллюстрируют дополнительный способ выполнения формовки без резки с помощью прессов; а на рисунках 9 и 10 показано готовое лезвие на виде сбоку и на конце. 85 На первой стадии процесса согласно изобретению заготовка лезвия, как показано на рисунках 1 и 2, изготавливается в исходной форме с помощью прецизионного метода. - процесс литья, известный сам по себе (например, работа с выплавляемым образцом 90). Эта исходная форма связана, с одной стороны, с размером 757,760 № 17873/54. 70 : 2 - , ; 3 5 75 - ; 6 - ; 80 7 8 - ; 9 10 85 , 1 2 - ( , 90 ) 757,760 17873/54. 757,760 возникающие допуски и рабочие возможности, в то время как, с другой стороны, это зависит от природы используемого сплава в каждом случае и от требуемой термической обработки. Точно отлитой заготовке лопатки придается форма лезвия, например, круглая, овальное или другое поперечное сечение, более близкое к требуемому окончательному профилю, с припуском на механическую обработку на внутренней и внешней сторонах лезвия, который таков, что допуски, возникающие в результате литья, могут быть сначала устранены с помощью обработки для удаления стружки. внутренняя и внешняя поверхности. В других отношениях форма поперечного сечения прецизионно отлитой заготовки, т. е. как последующего тела 1 лопатки, так и последующего хвостовика 2 лопатки, предпочтительно выбрана так, что внутренняя и внешняя поверхности этих Детали можно легко обработать путем удаления стружки с помощью обычных станков. 757,760 , - , , , - -, , , - - , , 1 2, . На фиг.3 чертежей в качестве примера схематически показано, как внутренняя поверхность полого тела 1 лопатки и хвостовика 2 полой лопатки повернута в случае круглого поперечного сечения или протянута в случае профилированного поперечного сечения. . 3 1 2 - -. Затем внешнюю поверхность хвостовика лопатки подвергают токарной обработке в случае круглого поперечного сечения или копированию или копированию в случае профилированного поперечного сечения после введения в обработанное отверстие. -, - - -, . После этого полое лезвие можно установить на точно подогнанную оправку, как показано на рис. 5, и обработать его наружную поверхность настолько точно, предпочтительно путем врезного шлифования на автоматическом копировально-шлифовальном станке, чтобы толщина стенки и размер наружной поверхности -правильность, рассчитанная относительно центральной оси, сохраняется в пределах долей сотых миллиметра. 5 , - - , -, , 100th . Когда желаемые размеры получены в результате вышеописанных операций по удалению стружки и с соблюдением требуемых допусков, лезвиям придают окончательную форму, холодную или горячую, путем прессования, штамповки, прокатки или аналогичной нережущей обработки, в зависимости от природа используемого металлического сплава. - , , , , , , , . На фиг.6 показано нережущее формование корпуса 1 лезвия с помощью сегментных валков 3. Предполагается, что прокатка с помощью такого устройства сама по себе известна. 6 - 1 3 . Согласно рисункам 7 и 8, безрежущее формование лезвий осуществляется путем прессования в соответствующих формах или штампах. 4 На этом рабочем этапе, состоящем из безрежущего формования, также производится скручивание тела лезвия, так что лезвию 1 придают окончательную форму, показанную на рисунках 9 и 10, вместе с ножкой лопатки 2. Ножку лопатки также соответствующим образом придают окончательную форму путем безрежущей обработки. В зависимости от природы используемого металлического сплава может быть проведена термическая обработка. 65 вводится до или между отдельными рабочими операциями, причем такая термообработка адаптируется к структуре и твердости материала лезвия и к требованиям. Наконец, поверхность лезвия приводится в желаемое конечное состояние путем тонкой обработки, такой как шлифование и полировка, например, путем шлифования на так называемом погружном шлифовальном станке 75. Описанные выше этапы и схематически проиллюстрированные на чертежах являются лишь примерами, которые могут варьироваться в пределах объема изобретения в соответствии с существующими условиями 80 7 8, - 4 , - , , 1 9 10, 2 - 65 , , - , - 75 80
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-16 18:38:45
: GB757760A-">
: :

757761-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB757761A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 757,761 '/ 1 11 ' 4 - - - / 11-1 18010/54. 757,761 '/ 1 11 ' 4 - - - / 11-1 18010/54. Заявление подано во Франции 2 июля 1953 года. 2, 1953. Полная спецификация, опубликованная 26 сентября 1956 г. 26, 1956. ладекс при приемке: -классы 1(3), А 1 Д 9, А 1 Г( 1 Д 9:49 Д 9:50 Д 9); и 41, 2 . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ :- 1 ( 3), 1 9, 1 ( 1 9: 49 9: 50 9); 41, 2 . Получение хлоратов щелочных металлов Мы, '-, ' ', юридическое лицо, зарегистрированное в соответствии с законодательством Франции, по адресу 10, , Париж, Франция, занимаемся настоящим заявляем, что изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, будут подробно описаны в следующем заявлении: Это изобретение касается электролитического получения хлоратов щелочных металлов. . , '-, ' ', , , 10, , , , , , , : . В спецификации № 714234 описан такой процесс электролитического получения хлората натрия, который включает три стадии, а именно: 1. Раствор хлорида натрия циркулирует в межполярном пространстве между анодом и катодом, погруженными в этот раствор, при высокая скорость, при которой ионы ОН, образующиеся на катоде, в среднем не могут достичь анода. 714,234 , , :1.- , , , . 2.
Вне межполярного пространства поддерживается контакт между раствором гидроксида натрия и хлором, образующимся в результате электролиза, так, чтобы было достаточно времени для фиксации гидроксидом натрия всего присутствующего хлора. - , , , , . 3.
Полученному таким образом раствору гипохлорита и хлорида натрия дают постоять в течение достаточного периода времени и при достаточно высокой температуре, чтобы гипохлорит мог химически и удовлетворительно превратиться в хлорат. - . Такой процесс позволяет избежать анодного окисления образующегося гипохлорита и, таким образом, приводит к образованию хлората почти исключительно посредством медленной химической реакции разложения гипохлорита в соответствии со следующим: , , , : 3 -)- 1 ,+ 2 При этом образование кислорода сводится к минимуму, а, следовательно, предотвращается бесполезный расход тока и образование взрывчатого вещества. смесь с водородом, образующимся в результате электролиза. Таким образом, выход при получении хлората натрия существенно увеличивается. 3 -)- 1 ,+ 2 , , , . Вышеупомянутое описание также описывает устройство для реализации этого способа. . / 3 1 Теперь обнаружено, что можно, с одной стороны, значительно упростить описанный в указанной спецификации метод и свести его к двум последовательным операциям вместо трех, а с другой стороны, применить такой 55 улучшенный метод получения хлоратов щелочных металлов, отличных от хлората натрия. / 3 1 , , , , 55 . Способ согласно настоящему изобретению, по существу, заключается в циркуляции раствора хлорида щелочного металла, из которого желательно получить хлорат, в межполярном пространстве, созданном между анодом и катодом, погруженным в указанный раствор, при этом скорость циркуляции этот раствор 65 в указанном пространстве и величина тока электролиза выбираются таким образом в зависимости друг от друга, при этом первый достаточно высок, а второй достаточно низок, чтобы ионы ОН, образующиеся на катоде, не могли в среднем 70 , чтобы достичь анода, и что почти весь хлор, образующийся на аноде, остается фиксированным в электролитическом растворе либо в растворенном состоянии, либо в виде гипохлорита, не вызывая существенного выделения газа 75, то в результате растворения гипохлорита и полученный таким образом хлорид остается вне зоны электролиза в течение достаточно длительного времени и при достаточно высокой температуре, чтобы можно было осуществить химическое превращение гипохлорита в хлорат. 60 , 65 , ,